标准规范下载简介
水利水电第十二工程局港口湾水库工程__ __ __ .pdf8.2.2混凝士分层分块及温控
主厂房主要分水轮机层，发电机层，七部框架结构与二期混凝土共四大块。
房主要分水轮机层，发电机层，七部框架结构与二期混凝土共四大块。
发电机层与厂房上部框架结构共分六层，平均分层高度为3m左右，分层的原则 按梁下上板的原则进行分层。 水轮机层共分六层，每层分两段。二期混凝土共分三层。 2.厂房混凝土温控施工措施 根据混凝土的配合比，掺和一定量的减水剂或粉煤灰，并适当降低混凝土的 丹落度，减少混凝土的水化热。特别在厂房基础大体积混凝土中，可采用Φ80～ Φ150的大骨料拌制混凝土，减少单方混凝土水化热。在室外温度高于28℃时， 对粗骨料可洒水预冷，并在拌合时使用冰水搅拌混凝士。在混凝土浇筑时降低浇 筑分层厚度，扩大混凝土表面散热能力。 3.厂房混凝土低温施工措施 在混凝土施工中DDC桩施工组织方案，遇气温骤降时，对已浇筑成形混凝土可用草帘加强混凝土 表面保温。对在浇筑中的混凝土可适当延长拌合时间，并对拌合料进行预热处理。 在运输过程中尽量缩短运输时间，减少倒运次数。加快混凝土入仓速度，
8.2.3混凝土施工布置及施工程序
8.2.5厂房混凝土施工
1.模板制安 厂房尾水管、肘管、水轮机井、风罩墙等处模板采用自制木模包0.3mm厚的 白薄钢板。标准直线段模板采用组合钢模板，外侧采用钢管与方钢围擦加固，内 则采用Φ10的钢筋拉条内拉加固模板形体。具体构造参见厂房模板图。模板安装 高度按分层高度施工，并在模板上口弹上混凝土浇筑控制线。 2.钢筋制安 钢筋由钢筋加工厂统一加工成型后，由平板汽车运至工作面，并用塔吊运入 仓面，钢筋绑扎采用人工。钢筋接头错开布置，接头采用帮条焊焊接， 3厂房混凝土浇筑
8.2.6开关站混凝士施工
基础混凝土模板采用组合钢模，杯口模板采用自制钢模，杯口模板进行配重 防浮处理。 混凝土水平运输采用工程车由拌合楼运至施工现场，下料采用人工入仓。振 捣采用软轴式垂直振捣器振实。杯口处下料与振捣要均匀对称进行施工。
9.1水泥灌浆工程施工项目
1.大坝趾板、溢洪道基础、厂房基础惟幕灌浆； 2.大坝趾板、溢洪道基础、厂房基础、引水发电洞围岩、泄洪洞围岩固结 灌浆； 3.引水发电洞、泄洪洞衬砌段顶拱回填灌浆： 4.引水发电洞钢衬接缝灌浆： 5.引水发电洞岔管段混凝土、钢梦连接段防渗灌浆。 9.2地质、设计要求、工程量及进度安排
坝址基岩为石英细砂岩，河床中心有一宽1012mF1断层通过，其余岸坡基 岩较完整，相对不透水层，理埋深10～20m；引水发电洞围岩亦为石英细砂岩，陡 倾角裂隙较发育，可灌性较大。
1.惟幕 大坝惟幕与溢洪道惟幕相连，布置一排惟幕幕孔，孔距一般为2m。在河床 段密至1.5m，幕底深入相对不透水层大于5m。有关压力等参数通过灌浆试验确定 2.固结 趾板吲结孔布置存惟幕上、下游各一排，孔深5m，在河床断层处理带加大 固结范围，共布置6排固结孔，排距2.4m，孔深加至8m，梅花形布置。发电洞、 泄洪洞等固结灌浆均呈梅花形布置，环距3m，孔深3～4.5m不等。 3.回填灌浆 发电洞、泄洪洞衬砌段项拱设计进行回填灌浆，孔径Φ38mm，深入基岩0.1m 4.其他 引水发电洞混凝土、钢衬交接处设计进行防渗灌浆，共布置6环孔，环距2m， 外侧孔深10m，内侧孔深4.5m，灌浆同惟幕灌浆要求：钢衬与回填混凝土之间还 需进行接缝灌浆，孔径根据实际脱空情况现场锤击确定。
9.2.3各部位的灌浆工程量及施工进度安
施工高峰期在2000年510月，大坝趾板固结、惟幕正在施工，引水洞回填、 固结全面开工，几个工作面同时进行，本工程的机械设备、人员的配置以此定。
在大坝基础灌浆主体工程施工前，先选择与坝基岩石条件相似的地区或就地 进行现场灌浆试验
通过灌浆试验选定坝基灌浆的各种施工参数和施工方法，以指导主体工程的 顺利施工。
则情况下，确定接触段及其以下各段的最优灌浆压力、灌浆段长及分段方法；进 亍灌浆方法的试验，比较自上而下和自下而上或孔口封闭灌浆的各种方法，在保 正施工质量的前提下确定能取得较快进度的施工方法，
编制灌浆试验大纲，上报工程师；根据工程师批准的试验大纲组织人员、设 备、材料进场；进行各种参数、工艺方法的灌浆试验施工：钻检查孔检查施工效 果；整理成果资料交建设单位批准；根据批准后的成果进行主体工程施工。 4施工组织
主要机械配置如下：其余附属机械适当配置。 趾板分左、右两个工作面，共布置4台地质钻机、2台手风钻和2台灌浆机，溢 共道、厂房的灌浆归入这两个工作面施工。引水洞固结、回填、接触、防渗灌浆 各布置一工作面，共配置手风钻4台，地质钻机2台，灌浆机3台、砂浆泵1台；泄 共洞设一个工作面，配手风钻1台，灌浆机1台；高峰期共布置地质钻机4台、灌 浆机4台、砂浆泵1台、手风钻5台。
9.4.3风、水、电布置
钻灌所需风、水、电均从大系统中引至各钻灌工作面，再分设各平台，每工 作面设置总阀和风包。 施工高峰期需风15m²/min：水30m²/h，水压0.4MPa，电110kW
趾板、隧洞等固结孔需搭建竹架平台，供风钻工操作施工，趾板斜坡段雌幕 钻灌平台采用钢管架移动平台，上设方木与木板，尺寸2.5m×4m，机械移位只需
与平台一起移动，钻灌平台还应设防雨、照明等设施。左、右岸各设2个钻机平 台和一个灌浆平台。
根据总进度安排，先进行大坝趾板、厂房的固结、惟幕灌浆，然后进行发电 同的固结、回填接缝等灌浆，最后是泄洪洞和溢洪道灌浆。 基础灌浆必须在基础混凝达到50%以上设计强度后施工，并遵循先固结后 唯幕的原则，惟幕钻灌应在基础混凝土浇筑龄期28d后并在蓄水前完成，灌浆采 用分序加密原则进行。 亏水洞的灌浆先进行回填灌浆，再进固结灌浆、钢衬接触灌浆；回填灌浆必 须在衬砌混凝土达到70%强度后进行；固结灌浆在回填灌浆结束7d后进行；回填 分二序进行，后序孔必须包括项孔：回填灌浆，钢衬接触灌浆从低到高进行。 9.6施工工艺、流程及技术要求
9.6施工工艺、流程及技术要求
1.放样 采用仪器与人工结合的方式放样，放样要求精确，特别是钢筋混凝土中需预 理管的孔，预理管的位置，方向应符合设计要求，孔径必须比钻孔直径大2cm以 上，预埋应牢固并穿过底层钢筋，孔口加盖保护
2.钻孔 所有钻孔统一编号，并注明各孔序号。所有灌浆孔，均按规定布孔，孔深 孔距及孔向偏差应符合SL62一1994规范规定，遇特殊情况开孔与设计偏差不大 于10cm，实际孔位应有记录各查。 对岩芯进行描述的钻孔，递交全部钻孔钻进的准确记录，并提供有盖的木 质岩芯箱，完好地保存全部钻孔岩芯，依次排列、编号、标明岩芯获得率。 检查孔采用回转钻进，孔径110～130mm,采取并描述岩芯。 所有钻孔内残留物厚度不得大于20cm。 所有孔钻孔结束到灌浆前孔口需妥加保护。 3.冲洗 基础灌浆必须进行孔壁、裂隙冲洗。回水澄清延续10min结束，且总的冲洗 寸间不少于30min，冲洗压力为灌浆压力的80%，大于1MPa时采用1MPa。 无压力灌浆应冲洗到裂隙中的充填物从表孔或其他灌浆孔冒出泥浆水并排净 为止。 4.压水试验 唯幕压水试验孔数取基本孔的20%，固结取5%，压水试验采用单点法。先 导孔须逐段做压水试验，所有的检查孔均需做压水试验。 压水试验压力为灌浆压力的80%，但大于1MPa时取1MPa。在稳定的压力下 卖取稳定流量，计算透水率值。 5.灌浆 灌浆采用普通硅酸盐或硅酸盐大坝水泥，固结、惟幕、回填灌浆水泥强度等 级不低于42.5级，水泥细度的要求为通过80um方筛孔的筛余量不大于5%，钢衬 妾触灌浆水泥强度等级不低于52.5级水泥细度的要求为通过7lum方孔筛的筛余 量不大于2%，不使用受潮结块水泥。 灌浆用水符合拌制水工混凝土用水的要求。 灌浆用砂是质地坚硬的天然河床砂，粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2.0 S03含量小于1%，含泥量不大于3%，有机物含量不大于3%。 使用普通搅拌机时，水泥浆液的搅拌时间不小于3min，水泥浆液在使用前过 筛，自制备到用完时间不超过4h
灌浆机的压力大于灌浆最大设计压力的1.5倍，并有足够的排浆量和稳定性 能，灌浆机和灌浆孔口管都应装有压力表，压力表经检验，误差不应大于5%。 惟幕采用自上而下分段灌浆法，接触段待凝24h，段长≤2m，塞位在岩面以 上0.5m，其余孔段一般不待凝，特殊情况需待凝时，待凝时间报工程师确定。 采用孔内循环法，射浆管距孔底≤0.5m，段长5m，特殊情况经工程师同意 可适当加长或缩短，固结孔深≤8m可一次灌浆，大于8m分段灌注。 惟幕灌浆除第一段外，灌浆需在较短时间内达到设计压力，吸浆量大时，应 呆证在正常操作条件下尽快达到设计压力。 惟幕的灌浆压力满足设计要求，一般情况下第1I、I序孔的灌浆压力可分别 前序提高25%左右。 钢衬接触灌浆，需控制灌浆压力，一般不大于0.1MPa，灌浆时须进行变形 监测。 固结灌浆压力应满足设计要求，但以不抬动岩面或盖层混凝土为原则。 惟幕、固结灌浆的水灰比为5：1.3：1.2：1.1：1.0.8：1.0.6：1.0.5：1，遵 循由稀到浓，逐级改变，以5：1开灌，惟幕灌浆浆液采用高速搅拌机制浆。 回填灌浆水灰比，其一序孔为0.6(0.5)：1，二序孔1：1和0.6(0.5）：1，回填 灌浆压力0.2~0.4MPa。 钢衬接触灌浆水灰比采用1：1.0.8：1.0.6(或0.5）：1，必要时加减水剂，并尽 量灌较浓级浆液。 灌浆时发生冒浆，采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力等措施，当串 浆沿裂缝串冒较远时采用浓浆施灌。 固结灌浆在设计压力下，注入率小于0.4L/min时，继续灌注30min结束；惟 幕灌浆在设计压力下，注入率小于0.4L/min时，继续灌注60min结束，接触灌浆 当灌浆孔不吸浆继续灌注10min结束；回填灌浆当灌浆孔不吸浆延续灌注5min结 束。 唯幕全孔结束并验收合格后及时做好封填工作，封前应冲洗孔内污物并量测 孔深。采用机械压浆法封孔，每孔分两段自下而上进行，全孔必须封堵密实并与 周围混凝土齐平。 固结孔灌浆完成后及时封堵，排除稀浆，封填密实，涌水孔用机灌，一般孔
用人工堵，用干硬性水泥砂浆封填，表面与周围混凝土齐平，封前必须清除孔内 亏物并量测孔深。 回填灌浆结束排除孔内积水和污物，采用机灌封孔并抹平
惟幕、固结质量检查以钻检查孔压水试验为主，结合对工资料的成果分机 进行，综合评定。检查孔压水试验的合格标准为透水率q≤3Lu，惟幕检查孔数量 为总孔数的10%，固结孔为5%。 回填灌浆质量检查采用钻孔灌浆法，向孔内注入水灰比为2：1原浆液，在规 定的压力下，初始10min内注入量不超过10L即为合格，检查孔数量按总孔数的 5%布置。 钢衬接触灌浆质量检查采用锤击湾进行，脱空范围和程度满足设计要求。 以上各检查孔位均由承包单位在征得工程师同意后确定
每一灌浆段的总冲洗时间不少于30min，冲洗后孔内残留岩芯及沉渣厚度不超 过20cm。
3.压水试验 要求压水压力稳定，流量计量精确，以保证读数准确，如实反映孔段的透水 性能。 4.灌浆 设专人观看孔口压力表和抬动观测仪器，严格控制灌浆压力，防止压力过大 引起趾板混凝土、岩面或钢管的抬动、变形，杜绝质量事故： 严格按规范规定进行浆液浓度的变换； 保证封孔质量。惟幕孔、深固结孔及洞内倒孔、仰孔须采用机械压浆法封孔， 并须待孔口浆液初凝无压时方能拆除孔口装置。
3.3严格按照SL62—1994规范和设计要求运
港口湾水库工程浇筑混凝土约4.6万m。大坝填筑用垫层料和小区料共计3.23 万m。拌制混凝土约需骨料7万吨，砂3.1万t，填筑约需碎石4.8万t，砂2.05万t。 招标文件提供的资料表明，位于大坝下游4.5～7.0km处，港口湾、葛村二个 天然料场储量较大，可满足工程需用的砂石料用量，且质量符合水工建筑物的要 求，因此采用天然砂石料加工骨料：利用超径卵石轧制垫层料或填筑大坝是经济 的。 根据对这二个料场储量计算成果表，港口湾料场区的天然级配较好，但与 本工程混凝土所需砂砾石量比较，大于80mm的超径石和40～80mm的骨料偏多 拟将多余部分的砾石加工成垫层料或直接填筑大坝。而20～40mm的小石5～ 20mm的细料及砂均不够。 经上分析，拟选用港口湾料场为主料场，葛村料场为辅助料场，计划在港口 弯料场区采挖8万吨毛料，在港口湾料场区采挖5万t毛料，尚缺少20～40mm小石 0.56万t，5～20mm细料0.35万t，砂1.49万t，这部分料将在葛村料场筛取。垫层 料不足部分利用洞渣轧取
根据施工总进度安排，并计加工耗损，确定砂石骨料的生产强度为1.5万t/ 且，筛分楼的处理能力为100t/h
系统由骨料加工系统及葛村筛分系统组成，骨料加工系统布置在坝址右岸下 游400m处，高程为86.0m的场地上，葛村筛分系统布置在葛村料场，
10.3.1骨料加工系统
肯料加工系统由受料斗、上料皮带机、筛分楼、出料皮带机及净料场组成。 采挖来的天然毛料卸至受料斗内，由上料皮带机送至筛分楼，筛分楼内装有 二台SzZ,筛分机，毛料经筛分后分为>80mm、40~80mm、20~40mm、5~20mm 及砂五级，筛分后的各档骨料分别用皮带机送至各自的料堆。料堆净料储量 7500m，可供30d任用
10.3.2葛村筛分系统
葛村筛分系统主要用于筛取河沙供大坝填筑用，另若混凝土生产出现小骨料 短缺时，也可同时筛取小骨料作为补充，本筛分系统由受料斗、上料皮带机、筛 分机及二条出料皮带机组成，筛取的料由皮带机临时堆存，然后由装载机装入自 卸车运送。
10.3.3砂石料采挖及运输
料场采挖前，将覆盖层用人工剥离干净，废料集中堆放到建设单位指定地点。 料场采挖采用WY100或WY40反铲，二次装车用ZL50装载机，由3～5辆12t自卸车 运输。台班产量为600t。
砂石骨料的质量，直接影响混凝土的质量，因此对砂石加工从以下儿方面来 控制。 1.控制骨料粒径，筛分时及时更换、修补破损的筛网，堆料环节设置缓降 器等，防止骨料破碎及分离。 2.控制骨料的含泥量，筛分时把好冲洗质量关，控制冲洗水压及水量，必 要时采取二次冲洗措施。 3.控制砂子的细度模数，使其达到文件规定的要求，控制砂子的含水量 10.4垫层料制备
本工程填筑需用<10cm垫层料3.07万m²。，需用<4cm小区料0.16万m²。共计 生产机制碎石3.23万m。高峰用料强度0.345万m/月
10.4.2 系统布置
根据施工进度安排，便于垫层料上坝，系统布置在筛分系统与石料堆场之间， 系统由碎石车间、皮带机、成品料堆和砂石制场地组成，
碎石车间分初碎和二次破碎两部分，分别布置PE400和PE250颚式破碎机各 台，从料场运来的原料首先进行初碎，然后经筛分机分级，合格的料送往成品 料场，超径料则经过二次破碎后再送入成品料场，系统生产能力为35m/h，
根据施工总进度安排，混凝土月高峰强度为4808m，确定混凝土浇筑强度为 15m²，拟选用本局现有的1.0m拌合机，使用一台，备用一台
本工程所用混凝土大多靠近右岸，将混凝土系统和筛分系统集中布置在大坝 右岸附近，并将提供本工程所需的大部分混凝土，较远的零星小方量混凝土，由 设在浇捣仓面附近的移动式搅拌机生产，混凝土生产系统由配料仓、上料皮带机、 拌合机、水泥及粉煤灰系统、外加剂供给系统等组成
混凝土工艺流程见工艺流程图。
砂石骨料配料专设配料仓，电子秤称量，称量精度土2%，砂石来自成品料场， 采用装载机装运入仓。水泥配料装置设在拌合楼顶层，采用电子秤称量，称量精 度土1%。配料仓下部装有上料皮带机，经计量后的砂石骨料通过上料皮带机送 入搅拌机的受料仓内
11.3.2水泥及粉煤灰
水泥及粉煤灰从125t水泥罐经螺旋机、斗式提升机提升到拌合机平台顶部的 计量秤内，然后经料仓卸入拌合机搅拌。 水泥粉煤灰系统中，设有袋装水泥库和钢质水泥罐，如能提供散装水泥，即 用散装水泥车运至水泥罐傍直接接入，若运来的是袋装水泥，则在水泥拆包间拆 包入罐，水泥总储量为350t，可供7d使用，因有二只罐，可用二种强度等级的水 泥。混凝土系统中还布置掺加粉煤灰的设施
为改善混凝土性能，提高混凝土质量，根据设计配合比，在混凝土中掺加适 量的外加剂，外加剂按选用的产品，水掺或掺，人工操作
混凝土运输可用6m搅拌车，也可用自卸车或汽车背混凝土罐的方式运输 入仓方式视具体情况，选用混凝土泵，起重机或溜槽等，见混凝土施工措施。
11.5污水处理和环境保护
11.5污水处理和环境保护 本系统将有100t/h和10t/h(短时发生)含有污泥和水泥的混浊水，若直接排放 会污染溪水，在筛分楼和拌合楼傍分别设两个容量约60m的沉淀池，生产废水经 二级沉淀后自然溢出排入河道。 冲洗拌合楼及混凝土运输车的污水，首先经筛分把大于5mm的石料分离出 来，以便利用，同时也防止沉淀池排水沟渠堵塞。 水泥拆包、风动输送水泥等将产生水泥粉尘飞扬，除做好各处密封外，还将 安装高效的除尘设施。 11.6混凝土拌合质量控制
L.6混凝士拌合质量报
混凝土质量控制由试验室负责，按规程规范要求，对砂石骨料、水泥、外加 剂和水质进行检测，对不符合技术标准和设计要求的严禁使用，混凝土级配由实 验室确定，操作人员按级配单严格控制称量，值班员随时检查计量和搅拌质量， 并到浇筑仓面了解混凝土质量，按规定取样检测，并及时向监理工程师上报检测 资料。
第12章 金属结构及启闭设备安装
根据土建施工进度的安排，先进行预理埋件的插筋安装，再安装门槽，经工程 币验收合格浇二期混凝土。养护期满后进行闸门的安装工作，安装工期确保施工 总进度。
12.3压力钢管制作与安装
港口湾水库工程采用坝后引水压力钢管为内径4.6～4.8m，=16mm，工程 量约159.5t，检修门通气管为Φ400mm，=4mm，工程量约3.3t。
12.3.1压力钢管的制作
压力钢管制作前应根据工程师提出的钢管布置图和管节图绘制为制造所需 的全部钢管及其他部件的车间加工图，在制造前至少30天将这些车间加工图报送 工程师审批，经工程师批准后，方可根据施工详图和经工程师批准的车间加工图 制作全部钢管及其他部件。 1.制作场地选择 由于压力钢管的内径较大，运输不太方便，故按照工程师的要求，制作场地 选在离安装现场约200m的河道下游右岸上搭建临时钢管加工车间。 2.制作工艺流程（略）。 3.制作过程说明 钢板的划线下料及坡口加工：直管钢板的下料长度按公式L=元(D+t)+2(D为钢 管径，t为钢板厚度，2mm为焊接收缩余量)下料宽度按分节图钢管单节长度进行 弯管有详细的下料座标图，本工程引水压力钢管为分瓦片卷制，检修门通气管为 次性卷制成形，长度不足可拼接而成，拼板长度不少于500mm，钢板用半自动 切割机切割，切割质量超标的部位用电焊修补，并用角向磨光机修磨坡口，使其 符合技术要求。每张钢板划线后都用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段 分节、分块的编号，水流方向和垂直中心线，坡口角度以及切割线、检查线等符 号。 压弧：为了保证钢管的圆度，卷板机卷不到钢板的头部，利用特制的压边装 置进行压弧，压弧的长度为300mm，压制半径比钢管内径小50mm作为压弧后的 回弹量，压弧时压模轴线与钢管素线平行，压边后用弦长为300mm的样板检查 其间隙小于0.5mm 卷板：卷板方向应和钢板的压延方向一致。将钢板递入卷板机，调整钢板位 置，使其长度方向与辊筒垂直，避免扭曲，卷板时先卷两端，后卷中部，卷板后 将成形的钢管瓦片以自由状态立于平台上，用弦长为1.0m的样板检查弧度，其间 隙不大于2.0mm，钢板用20×2000卷板机卷制。 钢管对圆拼装：钢管对圆在平台上进行，其管口平面度不大于2mm，钢管对 圆后其实际周长与设计周长之差不超过土0.003D，相邻管节周长差不大于10mm 钢管纵缝对口错边量不大于板厚的10%，且不大于2mm，环缝对口错边量不大于
12.3.2压力钢管运输
已制作完成的钢管及其他部件，经工程师检验合格，发给出厂合格证后，内 壁加上临时支撑，以防止钢管运输时产生变形，并用钢丝绳捆紧在运输用支座上， 单节钢管采用5T汽车运输，安装现场采用12t汽车吊配合卸车及倒运，卸车场地位 于发电引水隧洞出口处。钢管卸在洞口后，由工程师再次进行检查，对检查不合 的地方进行处理，如一切符合要求，发给运送合格证书，方可进行正式安装， 钢管的内部支撑需等回填的混凝土达到足够强度后方可拆除。每节钢管上标明名 称及编号，根据现场安装需要，随需随运，根据现场情况，确定在安装现场的钢
12.3.3压力钢管的安装
1.安装方案的确定 根据发电引水隧洞压力钢管布置和现场实际情况，1号、2号支洞压力钢管的 安装均采用台车拖运，卷扬机牵引的方法就位。先在隧洞内用枕木及钢轨辅设 条拖运轨道，再将台车放在轨道上，然后将钢管用12T汽车吊吊至台车的鞍形支 座上，用钢丝绳、手拉葫芦加以固定，最后用卷扬机及导向滑轮等拖拉到位，千 斤顶、花篮螺丝细调管口里程、高程，然后组装定位，将钢管与地锚插筋进行焊 接，另处还需用型钢作必要的支撑加固，使钢管确实牢固不动，再进行环缝焊接 根据施工进度要求1号、2号支洞两条压力钢管可分多个工作面同时进行安装。 2.安装前准备工作 按照事先绘制的起重系统布置图作好前期准备工作，打上地锚插筋。 发电引水隧洞必须开挖好，并清理完毕，其开挖尺寸须保证钢管装上台车能 顺利进入洞内。 整条管线测量放样，标定每个转折点的桩号、高程、中心，并经监理工程师 验收通过。 沿隧洞中心轴线辅设枕木及轻型钢轨。 制作运输钢管用的台车，台车支座形式为鞍式支座，宽度为3m左右，长度 比钢管长稍长0.4~0.5m。 卸车及倒运用12t汽车吊1辆。 牵弓引用5t卷扬机1台，及配套的钢丝绳约100m，导向滑轮、卷扬机和导向滑 轮固定地锚等。 检查整套超重运输系统的安全可靠性，并作试运行。 3.安装过程说明 以水平弯段起始钢管为安装定位节，调整好上、下游管口的高程、中心、里 程，要求管口中心的偏差在5mm以内，作好要善的加固措施。定位节的制作和安 装都要求误差尽量小，以利于下一阶段钢管的安装。 钢管从上游向下游安装，与蜗壳等连接的管节及弯管的起点管口中心偏差控 制在10mm以内，其他部位管节的管口中心极限偏差为15mm
钢管调整至符合技术要求后，利用事先预埋好的插筋进行支撑定位，支撑定 应做到牢靠，保混凝土回填时位置不变，定位时各种支撑，拉杆均固定在加强环 上，不直接在管壁撑焊任何物件。 逐条按次序焊接环缝，不得跳越。 分别按顺序将各安装管节用汽车吊装上平台车，拖运到位后与定位节进行压 缝。调整管口上下中心高程、里程后定位加固，并可根据土建施工进度，采取安 装一段通过验收浇混凝土一段的方法，逐步交完成两条管子的安装。 钢管环向焊缝两侧任一侧的纵向缝间距不得小于500mm。 钢管安装应按照施工详图要求进行安装，并确保其高程，中心线与设计相符， 与钢管设计轴线的不平行度不应大于2/1000，在安装过程中，进行误差较正，对 照设计图样随时校正管道中心线，高程及方位是否超出允许误差。 现场焊接安装环缝，需有适当的防风防雨设施，每条焊缝应连续完成不得中 断。 钢管安装焊接完后，清除管内外所有杂物，仔细检查一遍，有无漏焊或需焊 补的地方，外观检查合格后对现场焊接焊缝进行无损探伤检测，对检测不合格者 进行返工处理并进行二次探伤检测合格，同一部位返工次数不应超过两次。然后 进行现场焊缝的人工除锈补刷油漆。 钢管的内部支撑在回填的混凝士达到足够强度后，方可进行拆除。
DBJ53／T-112-2020标准下载12.3.4压力钢管制作安装焊接工艺
1.制作材料 压力钢管制作材料选用Q235A钢板，钢板应符合GB700一1988《碳素结构钢》 准，并有材料质量保证书，到厂后对每张钢板的表面质量进行检查，发现锈蚀， 享度偏差超标，可疑夹层等缺陷，按ZB709一1988《压力容器用钢板超声波探伤》 标准III级及GB3274一1988《普通钢板的尺寸、外形、重量允许偏差》进行检查 不合格者不能使用，并汇报监理及发包方。手工电弧焊焊条选用E4315型，自动 焊选用H08MnA，型表面镀铜焊丝，配合焊剂HJ431，C02气体保护焊用焊丝为 HO8MnZSiA,所有焊接材料也要有材料质量保证书，每批次焊接材料均进行表面 质量检查，在干燥的室内贮存保管，焊条使用前按规定进行烘焙，施焊过程中 采用焊条保温简做到随用随取
12.3.5压力钢管的制作及安装质量
压力钢管直管、锥管、弯管等及其他部件的制作及安装质量确保达到招标书 有关技术条件及《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017一93之要求。 12.3.6检修门通气管制造及安装质量控制
12.4 闸门运输安装
埋件运输前由建设单位组织工程师及安装单位进行出厂验收，经验收合格 后，安装单位根据各项安装工程的工期先后，将门槽理件分别运至各安装工作面
当底槛或闻门孔口闸墩开始浇混凝土时，安装人员配合土建随闸墩的升高而 负理调整加固闸门理埋件用的插筋，再进行闸门理件安装，安装好后经工程师验收 合格，浇二期混凝土，浇二期混凝土时派人值班监视。 1.门槽安装过程说明 门槽控制点放样：在门槽中心线处焊测量架放出门槽底槛中心线，要求中心 线高程达到图样上设计所要求的高程，在孔口中心线两侧位置焊测量架，放出工 作轨道中心线。 门槽的安装次序由下往上按底槛、工作轨道、反向轨道、门进行，每个部 件安装后进行加固牢靠，加固支撑焊在埋件伸出的锚件上，或者焊在不会引起门 漕主要构件产生局部变形以及整体变形的次要构件上。自检合格，请工程师验收 弧门埋件安装：在一期混凝土内预埋插筋(用于门槽及铰座固定)并在启闭机 室底梁和闸墩上相应位置预理埋Φ32～Φ40锚钩，每孔四只（用于门叶、支腿、铰 座、吊装就位微调用），根据设计图样分别在临时烧焊的龙门架上经纬仪、水准 仪放出控制点桩号、里程、高程，拉上钢琴线调正控制底槛、侧轨、门帽及铰座 尺寸，进行安装加固。经验收合格后浇二期混凝土。 理件的二期混凝土拆模后，应对理件进行复测，并作好记录，同时检查混凝 土面尺寸，消除遗留的钢筋头和杂物，以免影响闸门启闭。 主要的现场安装焊缝，在焊接完毕后需用超声波方法进行检查，对有缺陷的 部位需进行返工处理。合格后方可进行下道工序。： 所有门槽构件的工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕，二期混凝土回填后 必须仔细地进行打磨，其表面光洁度应与焊接的构件维持一致。 门槽构件上的所有不锈钢接头，必须使用不锈钢焊条进行焊接。 安装好的门槽，除了轨道的轨面某建筑工程钢筋施工方案，水封座的不锈钢表面外，.其余的表面均 应涂刷防护底漆及面漆。 2.埋件的安装质量
确保达到施工详图及《水利水电工程钢闸门安装及验收》(DL501一94)的要 求。
12.4.3门叶运输安装