NB∕T 20407-2017标准规范下载简介
NB∕T 20407-2017 压水堆核电厂堆内构件设计制造规范在1050℃～1100℃范围内，保温10min， 件排列应该避免零件在热处理过程中变形，在保护气氛中 尽可能快速冷却到120C，处理后零 迹的光系表面
7.4.1.1成形工艺一般要求
GBT 18476-2019 流体输送用聚烯烃管材 耐裂纹扩展的测定 慢速裂纹增长的试验方法（切口试验）7.4.1.2成形操作所需文件
.1.2.1成形操作应按确认的文件规定进行，这些文件至少应包括 a）所使用的成形工艺规程、成形操作文件； b）成形过程中及成形后要求进行的检验； C）相关成形工艺评定报告（如有时）。
a）所使用的成形工艺规程、成形操作文件 b）成形过程中及成形后要求进行的检验； c）相关成形工艺评定报告（如有时）。
7.4.1.2.2成形工艺规程应包括如下内容：
当要求进行成形工艺评定时，应列出成形工艺评定报告编号。同时应按照NB/T20001附录A中的规 定，列出各重要变素限定的有效范围
4.1.3变形率的确定方
应按NB/T20001的有关规定计算成形的变形率
7.4.2产品成形操作
7.4. 2. 1筒节的成形
用板材制造筒节时，应采用滚卷或压制成形，其成形操作应满足下列规定： a）板材件进行滚卷成形时，应将前缘部分用卷曲或压制法预弯。在最终弯曲之前应将两端平的未 成形边缘除去，以避免在纵缝焊接区域产生非弧形的平板区； b）在成形操作过程中，尤其是在钢板与卷辊或模具之间使用垫板时，应采取预防措施以避免工件 产生伤痕；在热弯过程中，应清除钢板表面脱落的氧化皮以防止在工件表面上产生压痕； c）用压力机进行压制或弯曲时，在每一压程上压力机压模都应覆盖钢板整个宽度，
弯管的成形操作应满足下列规定： a）根据管子直径和厚度选择弯管工艺，应使管子的圆度和厚度减薄量都保持在设计许可的范围内： b）弯管工具应适合于管子的特性（直径、厚度和力学性能等），制造商在选择弯管工具时应考虑 管子弯管公差： c）在可能情况下，焊接管的焊缝应置于变形最小的区域内。
NB/Y 204072017
在镀铬操作之前，设备供应商应制定镀铬规程，该规程应明确规定： a）基体材料牌号； b）待镀表面粗糙度； c）电镀液的成分和电镀参数（包括电流密度和温度）； d）待电镀工件的支承件结构（包括工件与导体之间的连接方式）和制造支承件的材料，支承件材 料应不是污染源，应不溶解于电镀液； e）搅拌装置； f)阳极材料： g）非电镀表面的保护； h）工件在支承件上的布置，注意要便于排放气泡： i）镀层的检验和验收准则
7.5.2.1在镀铬操作之前，负责镀铬的供方应按7.5.1的规定的规程 a）当可能时使用一个实际工件： b）当不可能使用实际工件时，可使用有代表性的试样。 7.5.2.2符合7.5.5的规定的镀层质量要求时，则评定为合格
在电镀之前，应进行尺寸及粗糙度检验、目视检验和液体渗透检验，并使用蒸汽脱脂法耳 剂去除所有油脂。
7.5.4.1铬酸电镀槽
7.5.4.1.2所使用的电镀液应含有
7.5.4.2脱氢处理
在镀铬和冲洗后，工件应立即放入炉内热处理，在230℃～260℃之间至少保温3h，以便去除 4。
7.5.5.1且视检验
镀层的最终表面应无裸点、起泡、划痕、凹痕、针孔以及烧焦区或乳白区。应使用10倍放大镜对可 疑区进行目视检测。 最终表面的粗糙度应符舍相关图纸或设备规格书中的要求。
7.5.5.2厚度检验
应使用下列方法之·一检验厚度： a）用千分卡尺测量电镀前、后工件的尺寸差（如不能直接测量时用试样）： b）当工件的材质和几何形状允许时，使用磁力法检测工件（或试样），但在每次检测之前应按要 求标定测量仪器； c）或用显微检验方法检测试样，显微截面应从试样最难电镀表面进行选取，并且试样的材料应与 镀铬工件的材料相同。
7.5.5.3附着力检验
附着力检验应按以下规定执行： a）将代表一批工件的一个试样放在铁砧上； b）将直径为10mm的钢球放在试样的镀铬表面上； c）用另一重约500g的铁锤猛击这个钢球一次，使工件表面得到1个名义深度为0.2.mm的凹痕（相 当于直径为3mm的圆形凹坑）； d）镀层在凹痕表面上无起皮为合格。
5.6有缺陷镀层的修衣
准则要求，则该批工件应完全去掉镀层，退镀应不影响基 体性能，然后重新镀铬。新的镀层应按7.5.5的规定检验。
7.5.7产品和见证件的电镀
只有在电镀评定通过后，才能进行产品和见证件的电镀，产品和见证件的电镀工艺应与评定件的电 镀工艺·致。见证件的检验应与评定件的检验相同。
7.6.1.1零部件装配前，设备制造商应根据上游技术文件编制相应的装配规程、产品质量记录卡和工 艺文件，按先后次序，列出零部件装配过程和检验要求。 7.6.1.2设备制造商应制定合理的装配程序，选定装配基准，使其尽可能地与设计基准一致，以确保 装配质量。 7.6.1.3在零部件装配过程中，设备制造商应严格按照装配规程及工艺执行，并据实填写产品质量记 录卡。产品质量记录卡上的每一项检验记录均应有检验人员的签名和检验时间
7.6.2装配的一般要求
根据堆内构件产品装配顺序，设计制造专用的工装夹具、量具、吊具，规划吊装运输方案，安排工 作场地，谨防在搬运、加工和检查过程中，碰伤、划伤或压伤工件表面，防止工件变形。吊装、运输工 装，都应在起吊堆内构件产品前进行载荷实验。
7.6.3.1试装时，临时装配用的紧固件应有显著标记，以免同产品紧固件相混淆。临时紧固件与产品 紧固件的几何尺寸和形位公差应相同，并具有相当的机械强度。 7.6.3.2在制造装配过程中，内、外螺纹应加以保护，谨防异物污染及碰伤。 7.6.3.3装配前，应检验紧固件（包括临时紧固件）的螺纹部分是否损坏及存在异物，螺纹部分应涂 抹专用润滑剂，润滑剂应满足NB/T20001和相关技术条件的规定。 7.6.3.4当全部螺纹紧固件拧紧到规定力矩时，依次确认每个螺纹紧固件的力矩，以便消除由于螺纹 之间相互影响所产生的未拧紧或拧紧力矩不足。
7.7.1检验的一般要求
7.7.1.1检验人员应具有相应检测资格证书并在有效期之内。 7.7.1.2检查用量具及仪器应有合格证书，且应定期标定并在有效期内。 7.7.1.3检查的方法及检验标准应符合设计图纸及技术条件中的要求，并将检测结果汇编到产品完工 报告中，产品完工报告在产品交货时一并提交。 7.7.1.4所有无损检验都应由持有与其从事的检测方法相应的有效资格证书的检测人员执行，其资格 应符合HAF602的规定。验收标准应符合相应的无损检验技术条件的规定。
7.7.2堆内构件试验检查
堆内构件在设备制造厂应进行试验检查有： a）上部堆内构件与下部堆内构件对中试验检查： b）控制棒导向简摩擦力试验检查： c）堆芯测量导管通规试验检查； d）辐照监督管支架通规试验检查； e）吊装块与起吊杆的载荷试验检查； 上下堆芯板燃料销的位置度检查。
堆内构件在设备制造厂应进行试验检查有： a）上部堆内构件与下部堆内构件对中试验检查： b）控制棒导向简摩擦力试验检查： c）堆芯测量导管通规试验检查； d）辐照监督管支架通规试验检查： e）吊装块与起吊杆的载荷试验检查； D上下堆芯板燃料销的位置度检查。
工作区是指设备或零件（例如内表面或外表面）所紧邻的周围环境。堆内构件制造阶段 配应在Ⅱ级工作区进行。Ⅱ级工作区按NB/T20001有关规定执行。
8.1.3.1机械清理
8.1.3.2化学清洗
8.1.3.2.1化学清洗般要求
化学清洗是指脱脂去油、去除氧化皮、酸洗、钝化等操作。零件经化学清洗后均应用符合规定 行清洗。通过测定洗涤后水的pH值，检查是否完全去除化学清洗产物。
8.1.3.2.2脱脂去油
应按NB/T20001的有关
8. 1.3. 2. 3酸洗
酸洗应按NB/T20001的有关规定执行。下列零件不得进行酸洗： a）淬硬钢，氮化的奥氏体不锈钢，或淬火·回火的马氏体钢制造的零件： b）堆焊钻铬钨硬质合金的零件： c）非耐腐蚀材料制成的零件： d）不满足晶间腐蚀试验要求的奥氏体不锈钢零件： e）带孔减或有不可接近部分的零件
8.1.3.2.4钝化
钝化前所有表面应进行去油处理，化学处理可用于零件去污和钝化表面。钝化应按NB/T20001 规定执行。
8.1.3.2.5洗涤
堆内构件零件要用A或B级水进行洗涤，当洗涤后水的pH值已稳定，并在允许的范围内时，洗 完成。A级或B级水的水质应满足NB/T20001的有关规定
清洁和洗涤后，根据零件结构，可用下列干燥方法进行下燥： a）用清洁的拭布措干； b）自然挥发： c）热空气吹干。空气应干燥、无油，温度为60℃～80℃，可用氮气、二氧化碳、氮气、氢气中任 何一种气体代替空气。
8.1.4清洁度的检查
堆内构件零部件清洁度检查应按其NB/T20001的有关规定执行。检查后应编制清洁检验报告，报告 应详细记载所进行的清洁工艺及其检验结果。
8.2.1产品在包装前，设备制造商应根据技术条件要求，编制包装程序及说明，设计包装装置图纸。 8.2.2包装装置应具有足够的刚度和强度，以适应堆内构件吊装、运输、翻转以及在其过程中可能出 现的各种意外情况。包装装置应能够准确地定位产品，可靠地固定产品，以保证零件结构的完整性。 B.2.3对于在装卸及运输过程中容易造成碰伤的产品，应考虑使用专用包装、起吊装置或采取相应措 施，保证零件完好无损。
NB/T204072017
NB/T20407—2017 8.2.4包装装置应满足陆运、海运相关的吊装及贮存要求，包装装置具有一定的防雨、防潮、防尘、 防腐蚀的功能。 8.2.5产品包装前，应进行最终清洗，应满足NB/T20001和相关技术条件的规定。 8.2.6与产品接触的包装材料应满足NB/T20001和相关技术条件的规定。 8.2.7对于大型包装装置，应安放加速度监测仪。加速度监测仪应能同时监测到三个方向的加速度。 8.2.8产品包装应有醒目标识，并标明起吊重量、起吊位置、体积尺寸、合同号、产品编号、制造） 商等内容。
8.3.1堆内构件应直立存放（即工作位置），对于下部堆内部件（即使在包装装置内）也不允许长期 卧放。运到现场后应立即竖立，防止倾翻。 8.3.2堆内构件应单独存放，不许其它物品搁置在它的上面。堆内构件应存放在宽阔、干净、防水、 通风和安全的室内或等效的环境中。旋转的地面应坚实、平整。堆内构件临时露天存放时，物件应用雨 蓬架空保护，并防止积水潮湿、保证干燥透风。 8.3.3堆内构件贮存期间，严格禁止无关人员进入。 8.3.4贮存期间应定期进行外观目视检查。物件的任何损伤及异常现象均应记录，必要时应立即报告
8.3.4贮存期间应定期进行外观目视检查
当表A.1A.7所列参数与所引用标准的参数有差异时以所引用标准的参数为准。
表A.1不锈钢板材设计应力强度
表A.2不锈钢锻件设计应力强度（重量小于等于4540kg
表A.3不锈钢锻件设计应力强度（重量大于4540kg）
表A.4压紧弹性环力学性能要求
表A.5镍基合金板材设计应力强度值
表A.6冷作硬化不锈钢棒材和紧固件材料设计应力强度值
表A.7高强度镍基合金棒材设计应力强度值
附录B （资料性附录） 反应堆结构水力模拟试验
反应堆结构水力模拟试验是验证反应堆结构的设计与分析的一个重要环节，旨在验证堆芯进口流量 分配的均匀程度，验证进入堆芯的流量分配变化满足反应堆热工设计的要求，验证结构设计和分析计算 的合理性和可靠性
试验主要包括以下内容： a）以反应堆压力容器及堆内构件为主要研究对象，根据试验台架容量，研究缩比模型的相似准则 和相似关系，推导和建立缩比模型的比例； b）比例模型试验件设计，特别是燃料组件试验件的设计，要求每个燃料组件的阻力系数与实堆 致，流动特性能够反映真实的情况； c）堆芯入口流量分配试验； d）反应堆各部分压降和流速测量试验； e）试验数据处理和不确定度分析： 试验前预分析和试验结果分析
水力模拟试验的回路应模拟反应堆回路的实际情况，在环路数、布置形式和流量等满足试验要 试验回路进入到压力容器入口的流速应该是均匀的，流量应该是可控的。 试验的流量应达到各主要部位的自模区，雷诺数范围要足够大。
B. 3.2 测量系统
试验的测量系统可根据测量参数的不同，对流量、压差、电导率、温度等参数进行同步采集。 试验可以测量试验件模拟的燃料组件入口流量，模型各分段压差，模型进出口管及下腔环腔的流速， 及模拟回路的流量。 所选择的测量仪表应具有高灵敏度、性能稳定、抗干扰强、防水性好。 数据采集和分析处理系统应满足试验测试要求，具备数据集中显示、数据回放、数据分析、数据记 录和处理功能。
在不同流量工况下， 口流量分配的均匀程度。
在偏回路运行工况下，测量燃料组件进口流量，获得堆芯入口流量分配的均匀程性。 在不同的流量分配结构下，测量燃料组件进口流量，获得堆芯入口流量分配的均匀程性 对于压降测量，各流道流量应达到自模，试验时调节流童从小流量到回路最大流量。 对于流速测量，在指定流量工况下进行。
B.3.4试验结果分析和评价
为了获得可靠和可用的测量数据，试验中使用的各种仪表与传感器应进行不确定度分析，所选的仪 表应达到试验精度要求，同时整个测量系统也应满足精度要求。 试验人员应具有相应的资质，所使用的试验设备、仪器仪表应在标定的有效期内。 对获得的试验数据进行分析，并与试验前预分析结果比较，获得对试验结果数据的确定。
NB/T204072017
附录C （资料性附录） 堆内构件流致振动模拟试验
堆内构件流致振动模拟试验是验证反应堆堆内构件结构设计与分析的一个重要环节，旨在验证堆内 构件能够承受在堆内设计流量下的流致振动载荷，通过试验了解堆内构件的流致振动特性，证实不会出 现大幅度振动或导致结构损坏的振动，确保反应堆堆内构件的结构完整性，为堆内构件流致振动评价提 供依据，为设计定型和可能的修改提供参考依据，为安全分析提供必需的试验数据支持。
试验主要包括以下内容： a）比例模型试验件设计； b）模型试验件的动态特性试验； c）堆内构件流致振动模拟试验； d）试验数据处理和不确定度分析： e）试验前预分析和试验结果分析： 堆内构件模型试验件的耐久性试验，
试验主要包括以下内容： a）比例模型试验件设计； b）模型试验件的动态特性试验； c）堆内构件流致振动模拟试验； d）试验数据处理和不确定度分析； e）试验前预分析和试验结果分析； D堆内构件模型试验件的耐久性试验。
布置形式和流量等满足试验要 回路的流量应是可控的GB／T 12085.12-2022 光学和光子学 环境试验方法 第12部分：污染.pdf，试验回路与模拟体应防止水流引起的附加振动。
试验的测量系统包括用来获得流体载荷激励和结构振动反应的加速度传感器、位移传感器、脉动压 力传感器和应变片等，也包括数据采集和分析处理系统。 应根据流致振动的测量参数及需要测试的试验件选择合适的传感器，传感器应具有高灵敏度、性能 稳定、抗干扰强、防水性好。 数据采集和分析处理系统应满足试验测试要求，信号分析仪应具备多通道（如大于64道）同步采集 信号的功能。并具备多种分析软件功能，如对随机信号的时程分析、频率分析、幅值分析、模态分析等 数字信号分析功能。
在不同机械设计流量下，测量稳态 以及瞬态工况（泵启动和泵情转）下，模拟试验件各部
在100%机械设计流量下进行模拟 益的疲劳性能和连接件的功能。试 验结束后检查吊篮、压紧弹黄、径向支 接螺栓有无松动等情况。
在100%机械设计流量下进行模拟 益的疲劳性能和连接件的功能。试 验结束后检查吊篮、压紧弹黄、径向支 接螺栓有无松动等情况。
C.3.4试验结果分析和评价
为了获得可靠和可用的测量数据，试验中使用的各种仪表与传感器应进行不确定度分析，所选的仪 表应达到试验精度要求，同时整个测量系统也应满足精度要求。 试验人员应具有相应的资质DB32／T 4024-2021 农村生活污水处理设施物联网管理技术规范.pdf，所使用的试验设备、仪器仪表应在标定的有效期内。 对获得的试验数据进行分析，并与试验前预分析结果比较，获得对试验结果数据的确定。