DL/T 1675-2016 高压直流接地极馈电元件技术条件

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DL/T 1675-2016 高压直流接地极馈电元件技术条件

DL/T1675—2016

压直流接地极馈电元件技术条件

本标准规定了高压直流接地极用馈电元件的技术要求、检测及试验方法、包装、运输及贮存等 要求。 本标准适用于高压直流接地极馈电元件用碳钢、高硅铸铁、高硅铬铁

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注口期的引用文件,仅注口期的版本适用于本文 件。凡是不注口期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T191包装储运图示标志 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.34 钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烧磷重量法测定磷量 GB/T223.4 钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法 GB/T223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.7 铁粉铁含量的测定重铬酸钾滴定法 GB/T223.11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法 GB/T223.69 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法 GB/T3048.2 电线电缆电性能试验方法第2部分:金属材料电阻率试验 GB/T3048.4 电线电缆电性能试验方法第4部分:导体直流电阻试验 GB/T3048.5 电线电缆电性能试验方法第5部分:绝缘电阻试验 GB/T4857.5 包装运输包装件跌落试验方法 GB/T8888 重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书 GB/T12706.1 额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分:额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆 GB/T17848辆牲阳极电化学性能试验方法

下列术语和定义适用于本标准。 3.1 高压直流接地极HVDCgroundelectrode 可持续为直流系统传递直流电流的接地装置DB11/T 646.1-2016 城市轨道交通安全防范系统技术要求 第1部分:通则.pdf,山若干组接地导体和活性填充材料组成。 3.2 馈电元件feedingrod 放置在接地极活性填充材料中的接地导体

下列术语和定义适用于本标准。 3.1 高压直流接地极HVDCgroundelectrode 可持续为直流系统传递直流电流的接地装置,山若干组接地导体和活性填充材料组成。 3.2 馈电元件feedingrod 放置在接地极活性填充材料中的接地导体。

引流电缆drainagecable

引流电缆接头drainagecablejoint

引流电缆接头drainagecablejoint 连接馈电元件和引流电缆的接头。

图1引流电缆与馈电元件的连接方式

4.1馈电元件应满足高压直流接地极的设计使川年限要求。 4.2馈电元件应满足对环境保扩的要求。 4.3馈电元件应满足高压直流接地极的T作环境要求。 4.4高硅铸铁和高硅铬铁馈电元件与引流电缆的连接应在出厂前完成,并应做密封、绝缘及防腐 处理。 4.5引流电缆接头外宜用热缩材料进行保护

馈电元件型号标记方式如图2所示,碳钢无引流电缆位置的标记。

6.1馈电元件技术要求

图2馈电元件型号标记方式

馈电元件用碳钢外观应无多肉、缺肉、裂纹、氧化皮、夹渣等缺陷,其表面应平整。 馈电元件川高硅铸铁和高硅铬铁外观应无浇口、口、飞刺、结及黏砂等缺陷,其表面应平滑 清。

6.1.2尺寸及允许偏差

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表1馈电元件用碳钢的直径及允许偏差

表2馈电元件用碳钢的长度及允许偏差

馈电元件用高硅铸铁、高硅铬 度及允许偏差见表4。高硅铸铁

馈电元件用高硅铸铁、高硅铬铁的直径及允许

表4馈电元件用高硅铸铁、高硅铬铁的长度及允许偏差 单位:mm

6.1.3.1馈电元件用碳钢主要化学成分应符合表5的规定

6.1.3.1馈电元件用碳钢主要化学成分应符合表5的规定

表5馈电元件用碳钢主要化学成分

6.1.3.2馈电元件用高硅铸铁化学成分应符合农6的规定,馈电元件用高硅铬铁主要化学成 7的规定。

表6馈电元件用高硅铸铁主要化学成分

表7馈电元件用高硅铬铁主要化学成分

DL /T 16752016

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高压直流接地极用馈电元件经自山跌落试验后表面不应有裂纹、裂缝等缺陷。

6.1.4.2抗拉强度

经白山跌落试验后,碳钢抗拉强度不应小于300N/mm,高硅铸铁和高硅铬铁抗拉强度不应小于 103N/mm

碳钢腐蚀率不应大于10kg/(A·a)、高硅铸铁、高硅铬铁腐蚀率不应大于1.0kg/(A·a)。 不同材质馈电元件放置在土壤和熳烧石油焦炭中的腐蚀率参见附录B。

6.2引流电缆技术要求

温度为90℃时,引流电缆的额定载流量不应小于15A,且与馈电元件长度相匹配。

引流电缆绝缘强度不低于1kV,绝缘层最高工作温度不小于90℃。

6.3引流电缆接头技术要求

电缆接头抗拉强度不应小于引流电缆拉断力的70

引流电缆接头在3kV时的绝缘电阻不应小于30

引流中缆接头经密封性试验后,在3kV时绝缘电阻应大初始绝缘电阻值

引流中缆接头经密封性试验后,在3kV时绝缘电阻应大初始绝缘电阻值的50%。

引流电缆接头的接触电阻不应大了0.012。

7.1馈电元件检测及试验方法

用目视进行检测,必要时采用放大镜。

7.1.2尺寸及允许偏差

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直径用分度值为0.02mm的测量.T具在任意位置测量3处,取平均值。长度用分度值不 mm的测量工具进行测量。

碳钢、高硅铸铁、高硅铬铁的化学成分分析按GB/T223.3、GB/T223.4、GB/T223.5、 3.7、GB/T223.11、GB/T223.67、GB/T223.69的规定进行检测,化学分析取样方法按GB/T 规定进行。

跌落试验方法应按GB/T4857.5的规定进行,直径Φ38跌落试验高度规定为10mm、直径Φ50~ Φ75跌落试验高度规定为20mm。直径大于75mm跌落试验高度规定为30mm

7.1.4.2抗拉强度

拉伸试验试样制备和试验方法应按GB/T228.1的规定进行

用于馈电元件腐蚀性能测试的试验槽模型示意如图3所示,试验槽材质采用不锈钢,试验槽高度 为500mm,试验槽直径为300mm。

图3馈电元件腐蚀性能测试试验槽模型示意图

尺寸为Φ20mm×L200mm,试验前对试样进行烘T称重,并记录重量m1。试样端部固定个 连接一根引流电缆,将试样与引流电缆接头川环氧树脂包裹密封。

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7.1.5.2试验方法

按图3所示布置试品。试验槽内装满人造海水(人造海水配比按GB/T17848的相关规定进行), 并将试样放于人造海水中央。对引流电缆通入直流电流(设备纹波系数小于1%,能计量电流时间 值),电流量为不大于试样表面电流密度的80A/m²。碳钢试样通流量不小于100A·h;高硅铸铁和高 硅铬铁试样通流量不小于1000A·h。 用500mL盐酸(密度1.19g/mL)、1000mL蒸馏水、3.5g六次甲基四胺配比配成的试剂清洗试样表 面10min,至腐蚀产物全部清除干净,并立即用自来水冲洗干净。然后将试样放入6%的氢氧化钠溶液 中浸泡,时间不大于1min,中和处理后,再用自来水冲洗至试样表面,最后用滤纸吸干,放入无水乙 醇中浸泡脱水5min,再用滤纸吸干后放入干燥器巾静置10h后称重并记录m2。为减小误差,清洗时, 把未经腐蚀的试样在相同条件下清洗处理,求失重,记为mo。 则试样的腐蚀率为:

试样的腐蚀率,kg/(A·a); 未经腐蚀的试样在相同条件下清洗处理后与m的差值,kg; mo m1 未经腐蚀的试样烘干后称重,kg; m2 腐蚀后的试样清洗处理称重,kg; P 试样的通流量,A·h。

电阻率及电阻测试分别按GB/T3048.2和GB/T3048.4的规定执行。计算电阻率时电阻测 小于1m,电阻测量同时记录环境温度,按式(2)校正到20℃时的电阻值,并按式(3)计算 电阻率。

7.2引流电缆检测及试验方法

流电缆耐热性按GB/T12706.1的规定进行试验。

T R2o'S P20

引流电缆绝缘性按GB/T12706.1的规定进行试

7.3引流电缆接头检测及试验方法

7.3引流电缆接头检测及试验方法

引流电缆接头拉伸试验试样

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绝缘电阻采用电压一电流法测量,测量方法按GB/T3048.5的规定执行。试样一端剥掉引流电 层露出线芯,表面处理十净。引流电缆接头绝缘电阻测试示意如图4所示。夹头2尽可能靠近 接触环氧树脂。

图4引流电缆接头绝缘电阻测试示意图

将引流电缆接头浸泡在10%的NaC1溶液中72h,试验结束后取出试样,将其表面水分擦下, 箱内干燥,烘箱温度设置为90℃,时间为1h,测量试样的绝缘电阻值

将试样在一20℃的试验箱中放置2h,取出试样 待试样温度慢慢升至室温,再将试样在90℃ 箱中放置2h,取出试样,待试样温度慢慢 ,测量试样的绝缘电阻值

接触电阻采用电桥法测量,测量方法按GB/T3048.4的规定执行。在接头两端各200mm内选 点,去除电缆·侧的绝缘、护套或其他覆盖物,并将选点处金属表面处理下净。用测量夹具在 进行接线测量。接触电阻测量同时记录环境温度,按式(4)校正到20℃时的接触电阻值。

8.1.1每种型号的馈电元件按表8的规定进行型式试验验证。

8.1.1每种型号的馈电元件按表8的规定进行型式试验验证。 8.1.2供方提供产品时,须提供表8中规定的出厂试验检验报告。 8.1.3籍方收到产品后,按批次依照表8的规定进行验收试验。

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表8试验要求及试验项目

次进行检验,每批抽样不少于该批量的1%作为 格验杆品 最低样品数不少于3个。

型式试验按产品型号进行。在下列情况之时,应进行型式试验: a)新产品投产前。 b)材料或T.艺发生变化时。 c)停产半年及以上重新恢复生产线后。 d)从上一次进行型式试验后满5年。 e)用户提出要求时。 型式试验在经出厂试验合格的产品中抽取,任一项试验结果不合格,则判定该型号产品型式试验 合格。

产品应按下列要求经供方质检部门逐批检验,检验合格后才能出厂。 a)馈电元件外观、尺寸:逐根检查。 b)馈电元件其他试验项目:有一项不合格者,从该批产品中抽取双倍数量的试样进行重复试验; 重复试验结果全部合格,则判定该批次产品合格;若重复试验结果仍有试样不合格,则判定该 批次产品不合格。

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需方应对到货的馈电元件按下列要求按组批进行抽样验收,验收合格后才可使用。 a)外观、尺寸:逐根检查。 b)其他试验项目:有一项不合格者,从该批产品中抽取双倍数量的试样进行重复试验;重复试验 结果全部合格,则判定该批次产品合格;若重复试验结果仍有试样不合格,则判定该批次产品 不合格。

9标志、包装、运输、贮存和质量证书

在检验合格的每件产品上,应有如下标志: a)供方质量监督部门的检印。 b)型号。 c)状态(合格或不合格)。 d)批号。

9.2包装、运输及购存

产品包装应符合GB/T191的规定,产品运输和贮存应符合GB/T8888的

每批馈电元件产品应附有产品质量证书,应注明: a)供方名称。 b)产品名称。 c)型号。 d) 规格。 e)批号。 f)净重和件数。 g) 供方质量监督部门印记。 h)标准号。 i)包装口期。

每批馈电儿件 a)供方名称。 b)产品名称。 型号。 d) 规格。 e)批号。 f) 净重和件数。 g) 供方质量监督部门印记。 h)标准号。 i)包装口期

高硅铸铁、高硅铬铁的常用规格尺寸见表A.1。

高硅铸铁、高硅铬铁的常用规格尺寸见表A.1。

附录A (资料性附录) 高硅铸铁、高硅铬铁的常用规格尺寸

表A.1高硅铸铁、高硅铬铁的常用规格尺寸

不同材质馈电元件放置在土壤和烧石油焦炭中的腐蚀率

不同材质馈电元件放置在土壤和焕烧石油焦炭中的腐蚀率见表B.1

JTG E60—2008公路路基路面现场测试规程DL /T 1675 2016

表B.1不同材质馈电元件放置在土壤和缎烧石油焦炭中的腐蚀率

单位:kg/(A·a)

DB11/T 656-2019 建设用地土壤污染状况调查与风险评估技术导则置于土壤中 放置在不同湿度的缎烧石油焦炭中(试验值) 材料名称 理论值 试验值 5% 10% 20% 30% 碳钢 9.1 7~10 0.114 0.286 2.850 5.945 高硅铸铁 0.2~3.0 0.030 0.048 0.060 0.081 高硅铬铁 0.31.0(放置在海水中)

155198.348

155198.348

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