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DL／T 820.2-2019 管道焊接接头超声波检测技术规程 第2部分：A型脉冲反射法.pdf6.3.2所检管件的焊缝余高过高、过宽或有不清晰回波信号产生的地方，应进行修磨，使之满足检测 的要求。 6.3.3用于检测的仪器在运行中不得出现任何种类的临界值和阻塞情况，宜采用数字式A型脉冲反射 式超声波探伤仪。 6.3.4选用的探头直射波扫查时按图12所示，应扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。
6.3.5探头频率为5MHz
DB63／T 1953-2021 河湖生态基流监测规程.pdf表9推荐使用的探头角
6.3.7探头晶片尺寸。推荐探头晶片尺寸选用6mmx6mm、8mm×8mm、7mmx9mm。
6.3.7探头晶片尺寸。推荐探头晶片尺寸选用6mmx6mm、8mm×8mm、7mmx9mm。 6.3.8探头前沿。管壁厚度小于或等于6mm时探头前沿应小于或等于5mm，壁厚度大于6mm时可 适当增大。 6.3.9始脉冲占宽。使用的探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉 冲宽度应尽可能小，一般小于或等于2.5mm（相当于钢中的深度）。 6.3.10探头分辨力。最大检测声程处的探头分辨力应大于等于20dB。
6.3.11探头与检测面应紧密接触，如图13所示，间隙X不应大于0.5mm。若不能满足，应进行修 磨，修磨的要求和方法见附录H。
图14DAC曲线示意图
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表10距离一波幅曲线的灵敏度
6.4.4仪器调整的校验
6.5.2.1扫查灵敏度不低于DAC一13dB。
图17插入式角接接头扫查方法
缺陷反射波信号的特征、部位， 分析来推断缺陷性质。如无法准确判 应辅以其他检测进行综合判定
6.5.3缺陷参数测量和定位
6.5.3.1对在焊接接头检测扫查过程中被标记的缺陷部位进行检测，并确定具体位置、 取人皮射波度 和指示长度。 6.5.3.2最大反射波幅度的测定应符合： a）按本部分5.6.3的扫查方式移动探头至缺陷出现最大反射波信号的位置，测出最大反射波幅度 并与DAC曲线比较。波幅测定的允许误差为2dB。 b）最大反射波幅度A与DAC的差值记为DAC±（）dB。 6.5.3.3按照本部分5.6.4规定测定位置参数。 6.5.3.4缺陷尺寸参数的测定。应根据缺陷最大反射波幅度测定缺陷指示长度△I，可采用如下两种 方法： a) 按照本部分5.6.5.b）1）方法。 b）在测长扫查过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷部反射波幅度位于DAC线 或以上时，则将缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度，即端点峰 值法，见图10。 c）缺陷指示长度的横向投影长度，可根据水平距离的变化测算。 d）当环焊缝的缺陷埋藏深度与外径比大于0.1时应按公式（3）对纵向缺陷的指示长度进行几何 修正。 6.5.3.5修正后的缺陷指示长度小于或等于5mm的记为点状缺陷。
6.5.3.1对在焊接接头检测扫查过程中被标记的缺陷部位进行检测，并确定具体位置、 取人皮射波度 和指示长度。 6.5.3.2最大反射波幅度的测定应符合： a）按本部分5.6.3的扫查方式移动探头至缺陷出现最大反射波信号的位置，测出最大反射波幅度 并与DAC曲线比较。波幅测定的允许误差为2dB。 b）最大反射波幅度A与DAC的差值记为DAC士（）dB。 6.5.3.3按照本部分5.6.4规定测定位置参数。 6.5.3.4缺陷尺寸参数的测定。应根据缺陷最大反射波幅度测定缺陷指示长度△I，可采用如下两种 方法： a） 按照本部分5.6.5.b）1）方法。 b）在测长扫查过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷部反射波幅度位于DAC线 或以上时，则将缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度，即端点峰 值法，见图10。 c）缺陷指示长度的横向投影长度，可根据水平距离的变化测算。 d）当环焊缝的缺陷埋藏深度与外径比大于0.1时应按公式（3）对纵向缺陷的指示长度进行几何 修正。 6.5.3.51 修正后的缺陷指示长度小于或等于5mm的记为点状缺陷。
6.5.4.2不允许存在的缺陷包括
6.5.4.3允许存在的缺陷如下
7奥氏体钢小直径管、中直径薄壁管焊接接头检测
7奥氏体钢小直径管、中直径薄壁管焊接接头检测
检测对象为外径大于等于25mm、小于等于89mm的小直径管和外径大于89mm、小于等
7.4.1.2折射角在短槽试块上测定
7.4.1.2折射角在短槽试块上测定。
7.4.2时基线扫描的调节
表面的短槽，将其反射波调整到相应的位置，即完成扫描速度调整。
743DAC曲线的设置
7.4.3.1DAC曲线应以所用探伤仪和探头在短槽试块上进行设置。 7.4.3.2将探头置于管子短槽试块的外表面，分别用直射波和一次反射波探测试块内外表面的短槽，将 其中内表面的短槽最高反射波调节至垂直刻度的80%，设置一条水平线，然后在外表面的短槽最高反 射波处再设置一条水平线，如图19所示。
图19DAC曲线示意图
应按照5.5.2的要求在焊缝的两侧进行扫查，但小于Φ159的管子可不做10° 1用左个 查移动范围如图15所示。
7.6.1扫查灵敏度为DAC曲线。
7.6.3反射回波的分析
对波幅超过DAC的反射波，或波 头被检区域的反射回波，应注意其缺陷是否具有裂纹等危害性缺陷的特征。应根据缺陷反射波信号的 特征、部位，按照附录F，采用动态包络线波形分析法，同时结合焊接工艺等进行综合分析来推断缺陷 性质。如无法准确判断时，应辅以其他检测进行综合判定。
7.7缺陷参数测定和定位
长度，具体如下： a）缺陷自身高度的测定方法同上。 b）缺陷指示长度的横向投影长度，可根据水平距离的变化测算。 c）当环焊缝的缺陷埋藏深度与外径之比大于0.1时应按公式（3）对纵向缺陷的指示长度进行几 何修正。
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7.8.2不允许存在的缺陷包括： a）性质判定为裂纹，坡口未熔合，层间未熔合及密集性缺陷者； b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC十4dB者； c）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC，且指示长度或它的横向投影长度大于5mm者。 7.8.3允许存在的缺陷包括： 单个缺陷回波幅度小于DAC十4dB，且指示长度小于或等于5mm者。
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管壁厚度，由被检验材料厚
附录D （规范性附录） 纵横波串列扫查专用试块
E.1.1制作与被探管道的材质、规格及表面粗糙度相同的试块，见图E.1。 E.1.2在试块上钻Φ3mm×40mm横孔，当管壁厚度小于或等于25mm时，钻一个孔，距内壁t/2（见 图E.1)；当管壁厚度等于25mm时，钻两个孔，距内壁分别为t/4和3t/4（见图E.2)。 单位：mm
图E.1补偿量测定试块
图E.2补偿量测定试块
E.2补偿量测定试块
附录F （规范性附录） 反射回波分析 符合要求的焊缝根部反射回波显示见图F.1，焊缝中不同种类缺陷反射波信号的特征、部位见图 E2~图E9，伪缺陷显示的判定见图F.10。
符合要求的焊缝根部反射回波显示见图F.1，焊缝中不同种类缺陷反射波信号的特征、部位 图E9，伪缺陷显示的判定见图F.10。
图F.1符合要求的焊缝根部
图F.2焊缝根部内凹
注：探头前后左右移动时反射波交替上升。
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图F.5焊缝根部中心线裂纹
图F.6焊缝边缘未熔合
表G.1小直径管焊接接头超声波检测专用试块规格
当检测管子的外径小于159mm时GB/T 41770-2022 基于背光成像技术的液体燃料喷射特性测试方法，要求探头接触面符合管子表面的弧度
附录H （规范性附录） 探头修磨的方法和要求
在加工该探头的表面时，应注意以下几点： a）探头上的波束发射区域应与管子贴合（见图H.1）。 b）探头与管子接触部位的边缘期间隙（X）不应大于0.5mm（见图H.1)。 c）修磨时不能过度地磨损探头的接触面。 d）对于修磨量大的探头建议粘上一层底板（3mm，与探头楔块相同材质的板材），用树脂黏合剂 黏结，然后修磨板材使之与管子弧度相符。 e）须仔细黏结，使底板黏结于探头上，黏合层中不得留有气泡。 f）在黏结底板并修磨至与管子弧度相符后，探头应满足以下要求： 1）探头中心轴线与波束的轴线相吻合； 2）波束角度须在规定的公差内； 3）探头的灵敏度由于黏结底板与修磨而受到影响不应大于2dB； 4）当扫查灵敏度一定时，在起始的脉冲信号之后，有底板产生的虚假回波不应大于满屏的 10%
图H.1探头接触面边缘与管子外表面的间隙示意图
I.1探头前沿（声束入射点）测定
（规范性附录） 中小直径薄壁管探头参数及性能的测定
图1.1探头前沿（入射点）测定示意图
图1.2探头折射角测定示意图
DB45／T 2320-2021 高等级公路环境风险防范措施及应急能力建设管理指南.pdf图I.3分辨力测定示意图