GB／T 25429-2019 标准规范下载简介

GB／T 25429-2019 石油天然气钻采设备 钻具止回阀

GB/T25429—2019

b）最天允许示值误差为满量程的土2%， 7.4.3如果使用压力表，应在压力表满量程20%~80%的区间进行压力试验。 7.4.4应使用标准压力测量装置或活塞式压力计在满量程内至少三个等距离点（不包括零位和满刻 度），对压力测量仪表进行周期性校准。 7.4.5在制造商建立校准历史记录并确立新的校准周期之前，校准周期最多不超过三个月。应根据允 年误差、使用频率和归档的校准历史记录确定校准周期

除非金属密封件，依 具有可追溯性的元件尺寸进行检验。

7.6.1API旋转台肩式螺纹连接的公差、检验要求、测量、测量方法，以及螺纹规的校准和证书应符合 GB/T22512.2的规定。 7.6.2其他螺纹的公差、检验要求、测量、测量方法，以及螺纹规的校准和证书应符合螺纹制造商书面 规范，

7.7.1焊接和针焊程序以及人员资格应符合ASME锅炉与压力容器规范第IX卷的要求 7.7.2在ASME锅炉与压力容器规范第IX卷中未列出的材料和做法，按ASME锅炉与压力容器规 范第IX卷中规定的方法进行确认后方可采用 .7.3焊接件应按制造商书面规范，如适用，也可按ASME锅炉与压力容器规范第VII卷 压力容器 2017版）Q／GDW 1898-2013 交流采样测量装置校验规范，第1分册，C篇，第UCS56章和第UHA32章中的规定，进行消除应力处理。此外，2级 VRV设备上的碳钢和低合金钢焊缝应按GB/T20972.2进行消除应力处理

7.7.1焊接和针焊程序以及人员资格应符合ASME锅炉与压力容器规范第IX卷的要求 7.7.2在ASME锅炉与压力容器规范第IX卷中未列出的材料和做法，按ASME锅炉与压力容器规 范第X卷中规定的方法进行确认后方可采用 .7.3焊接件应按制造商书面规范，如适用，也可按ASME锅炉与压力容器规范第VII卷压力容器 2017版），第1分册，C篇，第UCS56章和第UHA32章中的规定，进行消除应力处理。此外，2级 VRV设备上的碳钢和低合金钢焊缝应按GB/T20972.2进行消除应力处理

应使用自动控制和记录仪表。 热电偶应置于炉内工作区，并保护其免受炉气的影响。 用于热处理过程控制和记录仪表的最大允许示值误差应为满量程的士1%。 在建立形成文件的校准历史记录之前，温度控制和记录仪表应至少每三个月校准一次。建立校准 万史记录之后，可根据允许误差、使用频次和形成文件的校准记录确定其校准周期。 用于校准生产设备的仪表的最大允许示值误差应为满量程的土0.25%

应使用自动控制和记录仪表。 热电偶应置于炉内工作区，并保护其免受炉气的影响。 用于热处理过程控制和记录仪表的最大充许示值误差应为满量程的主1%。 在建立形成文件的校准历史记录之前，温度控制和记录仪表应至少每三个月校准一次。建立校准 万史记录之后，可根据允许误差、使用频次和形成文件的校准记录确定其校准周期， 用于校准生产设备的仪表的最天充许示值误差应为满量程的土0.25%，

.9涂覆、堆焊和表面处

含有验收准则的文件对涂覆、堆焊和表面处理进行

应按包含有验收准则的文件对涂覆、堆焊和表面处理进

NRV设备金属材料化学成分应采用GB/ 制造各种型式NRV的本体（上接头、下接头、联顶接头）和相关密封组件（阀瓣、阀座、芯轴、卡瓦 牙座、悬挂管等）等所用材料应符合制造商书面规范，且硫、磷含量均不得大于0.020%，

1级NRV设备本体机械性能应符合表8和表9的规定。2级NRV设备本体机械性能应符合 GB/T20972.1、GB/T20972.2及GB/T20972.3的规定。 NRV本体材料至少要进行一次室温拉伸试验，拉伸试验的屈服强度应该用规定塑形延伸率为 0.2%时的应力Rpo.2来表示。如果拉伸试验结果不能满足相关的要求，应再增加2个试样（在同一块试 块上不需另外的热处理）进行测试，且两个试样均应满足要求。 冲击试验应取3个试样结果的算术平均值作为结果，允许有一个试样低于规定值，但不得低于规 定的单个试样的最小值，否则此项不合格 碟形止回阀阀瓣工作密封表面的硬度应高于阀座密封表面的硬度，其差值不应小于5HRC，投入 式止回阁阅芯总成上的

表8NRV本体材料拉伸性能和硬度要求

表9夏比冲击吸收能量

7.10.2.2取样及试验方法

对于具有可追溯性部件的金属材料，其拉伸性能测试程序和方法应符合GB/T228.1的要求，冲击 性能试验方法应符合GB/T229的要求。硬度测试应符合GB/T230.1或GB/T231.1的规定（当由于尺 于、形状或其他限制，GB/T230.1或GB/T231.1不适用时，可使用GB/T4340.1）。除GB/T20972.1 GB/T20972.2、GB/T20972.3所述的2级NRV设备材料外，硬度值转换时应符合ASTME140， NRV设备本体金属材料的拉伸试样和冲击试样取样位置应在本体上纵向位置上截取，且试样中心 线距外表面25.4mm(1in）或在壁厚中心，取两者较小值。 拉伸试样尺寸应符合GB/T228.1要求

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冲击试验应优先选用10mm×10mm×55mm的全尺寸试样。如果在规定位置不能加全尺寸 试样时，应取所能加工的最大比例试样来代替。采用比例试样时，对冲击吸收能量最小的要求，应根据 表10相应减少。 NRV本体硬度试验应在阀体的外圆表面上距外螺纹接头密封台肩面或内螺纹接头密封台肩面 25mm30mm范围内进行

表10不同规格试样尺寸及冲击吸收能量递减系

（）形密封检的取样程序 IⅡI，接收质量限（AQL）为2.5的方案进行；其他密封件应按一般检验水平IⅡI，接收质量限（AQL）为1.5 的方案进行，并建立形成文件的变更历史记录，调整后的取样程序应根据形成文件的变更历史记录进行 定。 O形密封圈的目视检验应按GB/T3452.2的要求进行；其他密封件的目视检验应根据制造商形成 文件的规范进行。 O形密封圈的尺寸公差应符合GB/T3452.1或等效标准的要求；其他密封件的尺寸公差应符合制 造商形成文件的规范。 O形密封圈或其他弹性密封件的硬度可采用试样并根据ASTMD2240或ASTMD1415进行 试

应对检验人员、监督人员进行培训，使其具备从事各项NDE的资格，并具有应用接受和拒收准则

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的能力。这些准则应符合本章提及文件的规定， 如必要，为适当地应用检测技术，进行非连续性评价和在检测过程中合理地对部件进行处理，检验 人员、监督人员和客户代表应可获得本章提及的文件。 本章所述NDE规程和检验方法应由经授权的NDEIⅢI级人员批准，并且能够覆盖检测机构标准操 作程序（SOP）全部检测范围。 所有承压焊缝的表面缺陷应采用磁粉检测，内部缺陷应采用射线检测或超声波检测，以验证其能够 满足制造商书面规范的要求。 所有2级阀承压铸件和锻件应通过磁粉检测对表面缺陷进行检测，通过射线检测或超声波检测进 行内部缺陷检测，以验证其能够满足制造商书面规范。制造商应根据应用或用户要求的形成文件的变 更历史记录确定AQL检验水平

.2NDE方法和验收准贝

7.12.2.1湿法磁粉检测

湿法磁粉检测应符合以下要求： a)方法ASTME709。 b）定义： 1）相关显示一一主要尺寸超过1.6mm（in）的任何显示。与表面裂纹无关的固有显示 （如：磁导率的变化，非金属夹层等）是非相关显示； 2） 线性显示一一长度不小于宽度的三倍的任何显示； 3）点状读数一一长度小于其宽度三倍的，近似于圆形或椭圆形的任何显示。 c） 验收准则： 1）不应有任何4.8mm(%in)或者更大的相关显示。焊件不准许有相关线性显示； 2）在任意39cm²（6in²）范围内的相关显示不应超过10个； 3）在任一条直线上不应有四个或四个以上间距小于1.6mm（%in)的圆形相关显示

湿法磁粉检测应符合以下要求： a)方法ASTME709。 b）定义： 1 相关显示一一主要尺寸超过1.6mm（Yin）的任何显示。与表面裂纹无关的固有显示 （如：磁导率的变化，非金属夹层等）是非相关显示； 2） 线性显示一一长度不小于宽度的三倍的任何显示； 3）点状读数一一长度小于其宽度三倍的，近似于圆形或椭圆形的任何显示。 C 验收准则： 1）不应有任何4.8mm(%in)或者更大的相关显示。焊件不准许有相关线性显示； 2）在任意39cm²（6in²）范围内的相关显示不应超过10个； 3）在任一条直线上不应有四个或四个以上间距小于1.6mm（%in)的圆形相关显示

7.12.2.2超声波检测

超声波检测一一焊缝应符合以下要求： a）方法：ASME锅炉与压力容器规范第V卷无损检测（2017版）； b）验收准则：ASME锅炉与压力容器规范第V卷 压力容器（2017版）

7.12.2.3超声波检测——铸件

超声波检测一一铸件应符合以下要求： a）方法：ASTME428和ASTMA609/A609M； b）验收准则.ASTMA609/A609M超声波检测最低质量水平

7.12.2.4超声波检测——锻件和锻制品

超声波检测一一锻件和锻制品应符合以下要求： a）方法：ASTME428和ASTMA388/A388M。 b）校准： 1）底波法：调整仪器，使探头置于锻件和锻制品无缺陷处时，第一次底波高度为满刻度的 75%±5%; 2）平底孔法：采用101.6mm（4in）厚金属上直径为$3.2mm（Vin）的平底孔，或厚度大

超声波检测锻件和锻制品应符合以下要求： a）方法：ASTME428和ASTMA388/A388M。 ）校准： 1）底波法：调整仪器，使探头置于锻件和锻制品无缺陷处时，第一次底波高度为满刻度 75%±5%; 2）平底孔法：采用101.6mm（4in）厚金属上直径为$3.2mm（%in）的平底孔，或厚度

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于101.6mm（4in）的金属上直径为6.4mm（Vin）的平底孔绘制距离振幅曲线 (DAC); 3 斜角法：采用深度为9.5mm（%in）或截面厚度［最大9.5mm（%in）］3%，长度约 25.4mm（1in），宽度不超过其长度两倍的沟槽来绘制距离振幅曲线（DAC）。 C 验收准则一一锻件和锻制产品不应出现以下缺陷： 1）底波法：出现伴随底波完全损失，大于参考底面反射50%的显示； 2）平底孔法：出现等于或大于规定的参考试块中平底孔信号的显示； 3） 斜角法：不连续振幅超过参考沟槽信号的显示。

7.12.2.5射线检测一

射线检测一一焊缝应符合以下要求： a）方法—ASTME94; b）验收准则一一ASME锅炉与压力容器规范第卷压力容器（2017版）.第1分册.UW51

7.12.2.6射线检测—铸件

射线检测——铸件应符合以下要求： 方法：ASTME94。 验收准则： 1)ASTME186; 2 ASTME280; 3） ASTM E446。 上述1)、2)、3)允许的最大缺陷等级见表11

射线检测——铸件应符合以下要求： a) 方法：ASTME94。 验收准则： 1)ASTME186; 2 ASTM E280; 3） ASTM E446。 上述1)、2）、3)允许的最大缺陷等级见表11

7.12.2.7射线检测——锻件

射线检测一一锻件应符合以下要求： a） 方法：ASTME94; b) 验收准则：不应出现以下缺陷： 1）1 任何裂缝或折叠； 2 当t≤19mm（4in）时，长度超过6.4mm（Vin）的任何其他细长显示； 当57.2mm（2in）≥t≥19mm（4in）时，长度超过%t的任何其他细长显示 4）当t≥57.2mm(2in）时，长度超过19mm（/in）的任何其他细长显示；

5）在总长为12t的范围内，有累积长度超过t的一组显示 注：为壁厚

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8.2.1应进行NRV、NRV短节、NRV定位接头和NRV泄压接头设计确认试验，并在制造商书面规范 中进行规定。API接头不要求进行设计确认。 8.2.2设计确认试验应形成文件并符合5.2的要求。 3.2.31级或2级NRV的确认试验应由制造商和第三方共同进行以确保测试结果的权威性。 3.2.4NRV短节、NRV定位接头和NRV泄压接头以及所有密封件的确认试验应由制造商和第三方 共同进行，以确保测试结果的权威性。

8.3NRV确认试验装置的一般要求

8.3.1测试装置的组件应具备与被测试NRV的规格和（或）工作压力要求匹配的容量和工作压力。

3.1测试装置的组件应具备与被测试NRV的规格和（或）工作压力要求匹配的容量和工作压力 3.2压力控制系统应至少由下列部分组成：

a）出口带过滤器的储液罐； b)泵; c）泵的控制装置； d）系统保护泄压装置。 3.3.3 应有用于渗漏试验所需氮气的供应装置和指示渗漏率的气体流量计 8.3.4应提供带气体泄放装置的储气罐和测量试验参数的仪表。 8.3.5液体检测装置应至少由下列部分组成：

a）最小直径为50.8mm（2in）的试验装置管线； b）淡水罐； c）砂浆罐； d）符合GB/T16783.1要求的带计时器和量杯的马氏漏斗形黏度计；

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e f) 循环泵； g) 流量计； h) 压力测试系统； i) 用于同步记录压力和流量的具有时间轴的记录仪； j) 回压调节阀； k）高压水泵。

8.4NRV设计确认试验程序

8.4.1确认被试NRV上的型号和序列号与厂家提供的数据一致。 8.4.2进行NRV压力试验（见8.6）。 8.4.38.4.4至8.4.11的所有试验应使用相同的NRV浮动密封件和试验短节，不得更换或维修 8.4.4 对NRV浮动密封件进行氮气压力试验（见8.5）。8.4规定的系列试验应在环境温度18℃～32° (65F~90F）,52℃（125F）和82℃（180F）进行 8.4.5在试验短节中注满水排出气体。 8.4.6 对NRV浮动密封件进行水压试验（见8.6）。8.4规定的系列试验应在环境温度18℃～32 (65°F~90F）,52℃（125F）和82℃（180F）进行。 8.4.7 对NRV浮动密封件进行循环试验（见8.7）。 8.4.8 对NRV浮动密封件进行冲蚀试验（见8.8）， 8.4.9重复8.4.2~8.4.8。 8.4.10 如果NRV浮动密封件通过了上述测试，即通过了设计确认。 8.4.11归纳确认试验数据并附完整的数据表格。最少测试数据的样表见表A.1。确认试验报告中应 包括校准数据。执行测试的人员应在每张数据表格上签署姓名和日期

8.5NRV氛气（N，）压力试验

8.5.1确保NRV的上部和下部均无液体。 8.5.2在被试NRV浮动密封件的上端（NRV短节的销子端）施加1.4MPa士0.07MPa（200psi士10psi） 1级为1.7MPa±0.07MPa(250psi±10psi),2S级和2C级为1.1MPa±0.07MPa(150psi±10psi) 的氮气压力。保持至少1min，然后测试通过密闭机构的氮气渗漏。记录被试阀的孔内压力、渗漏率和 保持压力的开始和结束时间。渗漏率不得超过0.14mL/min（5scf/min）。对可回收NRV的接头不应 在可见渗漏。 8.5.3在NRV的（25±5）%额定压力下重复8.5.2。 8.5.4卸掉被试NRV浮动密封件上端的压力直至为零

8.6.1确保NRV的上部和下部充满液体。 8.6.2对被试NRV浮动密封件上端（NRV短接的销子端）施加阀额定压力的95%～100%的水压。记 录被试NRV的腔内压力和开始对NRV施加压力的时间。 8.6.3在被试NRV关闭机构的上端施加水压，等待至少3min，收集下端排放阀排出的渗漏水。连续 收集渗漏水至少5min。记录收集渗漏水开始和结束的时间以及收集期间所收集的水的总量。计算并 记录平均渗漏率。平均渗漏率不得超过10mL/min。可回收的NRV本体应无可见渗漏

NRV按正向连接在可循环试验装置上并循环

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8.7.2从NRV正向循环淡水直至达到制造商规范要求的循环率，该循环率基于NRV打开时的总流量 面积（TFA）。记录水循环速度和开始循环的时间， 8.7.3NRV通道按规定的速度循环至少5min。 8.7.4使流体从NRV限制的方向进行反向循环并且施加压力15s～30s。记录压力、时间和上端流速， 8.7.5将流体流向切换到正向。 8.7.6按8.7.3~8.7.5重复试验100次

面积（TFA）。记录水循环速度和开始循环的时间， 8.7.3NRV通道按规定的速度循环至少5min。 8.7.4使流体从NRV限制的方向进行反向循环并且施加压力15s～30s。记录压力、时间和上端流速。 8.7.5将流体流向切换到正向。 8.7.6按8.7.3~8.7.5重复试验100次

8.8NRV冲蚀试验（按表A.1记录结果）

8.8.2将NRV垂直安装在试验装置中， 8.8.3按APIRPMPMS10.4的规定，确定砂浆中的含砂量。通过添加180μm~150um（80目～100目） 的砂或用水稀释砂浆将含砂量调节到2%士0.5%。 8.8.4按GB/T16783.1的规定用马氏漏斗形黏度计确定砂浆样本的黏度。通过添加增黏剂或用水稀 释砂浆将黏度调节到70s士5s。 8.8.5在试验前，应使上述规定的黏度和含砂量达到要求。 8.8.6NRV的砂浆循环应沿NRV正向流动，流体呈紊流状态通过NRV。 8.8.7调节砂浆循环速度到6.1m/s（20ft/s）的最低流速。记录砂浆循环率，含砂量和砂浆黏度。记 录砂浆循环开始的时间 8.8.8砂浆的循环温度应保持在16℃～82℃（60F～180F）之间。记录砂浆循环温度 8.8.9以规定的速度循环被试NRV中的砂浆至少200h。 8.8.10循环过程结束后，测量并记录砂浆中的含砂量和黏度

8.8.2将NRV垂直安装在试验装置中， 8.8.3按APIRPMPMS10.4的规定，确定砂浆中的含砂量。通过添加180μm～150um（80目～100目） 的砂或用水稀释砂浆将含砂量调节到2%士0.5%。 8.8.4按GB/T16783.1的规定用马氏漏斗形黏度计确定砂浆样本的黏度。通过添加增黏剂或用水稀 释砂浆将黏度调节到70s士5s。 8.8.5在试验前，应使上述规定的黏度和含砂量达到要求 8.8.6NRV的砂浆循环应沿NRV正向流动，流体呈紊流状态通过NRV。 8.8.7调节砂浆循环速度到6.1m/s（20ft/s）的最低流速。记录砂浆循环率，含砂量和砂浆黏度。记 录砂浆循环开始的时间 8.8.8砂浆的循环温度应保持在16℃～82℃（60F～180F）之间。记录砂浆循环温度 8.8.9以规定的速度循环被试NRV中的砂浆至少200h。 8.8.10循环过程结束后.测量并记录砂浆中的含砂量和黏度

8.9NRV浮动短节和NRV定位接头试验

确认试验如下： a）试验装置至少能够对NRV浮动短节或NRV定位接头在额定工作压力下提供和记录压力的 试验器具。 b 制造商应根据书面试验程序，在NRV短节和NRV定位接头的额定压力下对每种尺寸、类型 和型号的NRV短节和NRV定位接头进行阀体整体压力测试。 进行确认试验的NRV短节和NRV定位接头，制造商应将其标有零件尺寸和公差的图纸归 档；制造商应对试验前和试验后的尺寸进行验证并形成文件。 d 制造商应将确认试验程序和结果形成文件。SAc e 将确认试验数据汇总并附上完整的数据表格。测试数据的样表见表A.3。确认试验报告中应 包括校准记录。执行测试的人员应在每张数据表格上签署姓名和日期

8.10NRV泄压接头试验

3.10.1NRV泄压接头确认试验应符合以下规定： a） 试验设备至少能够提供和记录NRV泄压接头进行额定压力试验的压力； b) 制造商应按形成文件的试验程序，在额定压力下对每种尺寸、类型和型号的NRV泄压接头进 行阀体整体压力测试； 经过确认试验的NRV泄压接头，制造商应将其标有零件尺寸和公差的图纸归档；制造商应对 试验前和试验后的尺寸进行验证并形成文件； d） 制造商应对确认试验程序和结果形成文件； e）将确认试验数据汇总并附上完整的数据表格。测试数据的样表见表A.3。确认试验报告中应

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包括校准记录。执行测试的人员应在每张数据 表格上签者姓名和日期 8.10.21 NRV泄压接头功能试验应符合以下规定： a) 记录序列号。 b） 检测每个NRV泄压接头的尺寸以确保符合设计规范和图纸。 C 将每个NRV泄压接头与制造商规定的NRV设备安装在测试设备中进行试验。应按制造商 的规定的NRV设备额定压力对每个NRV泄压接头的功能进行验证。 d）制造商应将确认试验程序和结果形成文件

8.11密封材料确认试验

.11.1密封材料确认试验的试验装置应满足如下要求： a试验芯轴： 1）O形密封圈一一试验芯轴的外径不应比使用O形密封圈部件的最小尺寸大。O形密封 圈槽的外径应是规定的最小尺寸。芯轴应设计成能够在两个O形密封圈之间施加压力。 2）其他垫圈一一试验芯轴的外径不应比使用其他垫圈的部件的最小尺寸大。芯轴应设计成 在置于试验短节内时，能够在两组垫圈之间施加压力。每组测试垫圈的数量不应超过制 造商规定使用在设备上的垫圈数。 b） 试验短节的内径应与制造商的设备的最天直径一致，精加工精度不能高于制造商对设备的最 高要求。 5Z1C C 水浴试验池应设计成能安全容纳用于浸泡密封材料的液体并且能承受测试时的温度， .11.2密封材料确认试验应按如下程序进行： a 压差试验程序： 1）在试验芯轴上安装上密封件，然后将其放在试验短节中，确保试验池中的液体充满被试密 封件的间； 2） 将芯轴和短节放在试验油中，加热到密封件的最高额定温度，保持最高温度3h。使用的 试验油应为热传导油或开杯闪点为260℃（500F）的油； 3） 在两组密封材料之间施加最大工作压力150%的压力，并保持10min； 4）在10min之内，被试腔每500cm容积的最大渗漏造成的压降应低于试验压力1%。 b）受热膨胀测试程序： 1）将四个密封件装在试验芯轴上，测量密封件的外径。 2）将芯轴和密封件放入适宜的试验油中，加热到密封件最高额定温度，然后放置2h。对于 工况为1、2级的被试设备，试验油应为2号柴油，其闭杯闪点约为74℃（165F）。对于 工况为2S级的被试设备，试验油应为在24℃（75F）和1.7MPa（250psi）下浸有H.S 的上面所述的2号柴油（H2S浓度约为300000ppm）。 3）将试验芯轴从试验池取出，取出后立刻测量密封件的外径，O形密封圈的外径增量不应 超过截面直径10%；高于环境温度每38℃（100F），其他垫圈外径的增量应不超过垫圈 直径的2%，总增长不应超过3.18mm（0.125in）。

1）0形密封圈一一一试验芯轴的外径不应比使用0形密封圈部件的最小尺寸大。〇形密封 圈槽的外径应是规定的最小尺寸。芯轴应设计成能够在两个O形密封圈之间施加压力。 2）其他垫圈一一试验芯轴的外径不应比使用其他垫圈的部件的最小尺寸大。芯轴应设计成 在置于试验短节内时，能够在两组垫圈之间施加压力。每组测试垫圈的数量不应超过制 造商规定使用在设备上的垫圈数。 b） 试验短节的内径应与制造商的设备的最天直径一致，精加工精度不能高于制造商对设备的最 高要求。 521C c）水浴试验池应设计成能安全容纳用于浸泡密封材料的液体并且能承受测试时的温度 .2密封材料确认试验应按如下程序进行： a 压差试验程序： 1）在试验芯轴上安装上密封件，然后将其放在试验短节中，确保试验池中的液体充满被试密 封件的间； 2） 将芯轴和短节放在试验油中，加热到密封件的最高额定温度，保持最高温度3h。使用的 试验油应为热传导油或开杯闪点为260℃（500F）的油； 3） 在两组密封材料之间施加最大工作压力150%的压力，并保持10min； 4）在10min之内，被试腔每500cm容积的最大渗漏造成的压降应低于试验压力1%。 b）受热膨胀测试程序： 1）将四个密封件装在试验芯轴上，测量密封件的外径。 2）将芯轴和密封件放入适宜的试验油中，加热到密封件最高额定温度，然后放置2h。对于 工况为1、2级的被试设备，试验油应为2号柴油，其闭杯闪点约为74℃（165F）。对于 工况为2S级的被试设备，试验油应为在24℃（75F）和1.7MPa（250psi）下浸有H.S 的上面所述的2号柴油（H2S浓度约为300000ppm）。 3）将试验芯轴从试验池取出，取出后立刻测量密封件的外径，O形密封圈的外径增量不应 超过截面直径10%；高于环境温度每38℃（100F），其他垫圈外径的增量应不超过垫圈 直径的2%.总增长不应超过3.18mm（0.125im）

8.12产品出厂验收试验

制造商应对按本标准生产的每一个新的NRV进行压力试验。压力试验分为阀体静水压强度试验

和密封试验。制造商的试验装置应安装可显示和记录测试程序所需信息的仪表

8.12.1.2阀体静水压强度试验

试验介质为清水，在环境温度下，试验要求符合表12的规定。在初次保压结束后压力降至零，再进 行第二次阀体静水压强度试验。稳压时间应从压力已稳定在规定范围内，且阀体外表面已彻底干燥后 开始计算。阀体静水压强度试验稳压期间，各零部件应无可见渗漏，试验后阀体和阀芯组件应无永久 变形

表12阀体静水强度压试验要求

8.12.1.3密封试验

试验介质为清水，在环境温度下，试验应符合表13的规定。在初次保压结束后压力降至零，再进行 第二次密封试验。稳压时间应从压力已稳定在规定范围内，且阀体外表面已彻底干燥后开始计算。密 封试验保压期间，各零部件应无可见渗漏。

NRV成品检验项目应包括： a）NRV外径尺寸； b）NRV外部各处工作密封表面采取的防腐保护措施； c）投入式止回阀的卡瓦牙在卡瓦牙座的燕尾槽内应滑动灵活、无卡阻

GB/T25429—2019

GB/T25429—2019

记录应按如下要求进行： a）应顾客要求，各NRV都应按序编号并附压力试验结果。 b）在NRV售出后，制造商应保留压力试验结果五年。 c）执行测试的人员应记录压力测试数据并签署姓名和日期。记录测试数据的样表见表A.1

9标志、文件和运输准备

按本标准生产的NRV设备应按照制造商书面规范进行永久性标志。标志应包括： a） 制造商名称或商标； b) NRV的尺寸、类型和型号； c） 用于识别的唯一序列号； d) 额定工作压力等级； e） 原始生产日期； f) 设备级别： 1）标准工况； 2 应力腐蚀开裂工况分为2S硫化物应力腐蚀开裂和2C氯化物应力腐蚀开裂。

NRV、NRV浮动密封件、NRV浮动短节、NRV定位接头和NRV泄压接头在交付使用时应附 的发运、接收报告和操作手册

9.2.3制造商操作手册内容

9.2.3.1尺寸、类型和型号。

CECS 31-2017-T：钢制电缆桥架工程技术规程9.2.3.2工况等级

9.2.3.3操作数据！

9.2.3.9提升指示。 9.2.3.10 检验和试验程序。 9.2.3.11 安装和操作程序。 9.2.3.12 故障处理和维修程序。 9.2.3.13 修理程序和限制。 9.2.3.14 安装、拆卸指令和限制。 9.2.3.15 操作要求。 9.2.3.16储存方法推荐

GB/T 254292019

9.2.3.9提升指示。 9.2.3.10 检验和试验程序。 9.2.3.11 安装和操作程序。 9.2.3.12 故障处理和维修程序。 9.2.3.13 修理程序和限制。 9.2.3.14 安装、拆卸指令和限制。 9.2.3.15 操作要求。 9.2.3.16储存方法推荐

9.2.4.1应按7.2的要求保留质量控制文件

.2.4.2在NRV售出后五年内，制造商应保留且操作者可获得以下所列检验文件： a 一套完整的图纸和书面规范、标准和程序； b) 生产质量控制报告； C) 操作人员的设备故障报告和整改措施记录； d) 功能试验文件； e) 工厂和其他试验报告副本； SA f)确认试验

DGJ32T J131-2011 房屋面积测算技术规程9.3.1NRV设备应进行包装以避免运输过程中由于振动造成损坏。 9.3.2密封表面和暴露在外的螺纹应进行防护。所有控制管线人口应进行防护以避免外部杂质进入 9.3.3临时堵头、密封件和防护用品应清楚地予以标识

3.1NRV设备应进行包装以避免运输过程中由于振动造成损坏。 3.2密封表面和暴露在外的螺纹应进行防护。所有控制管线人口应进行防护以避免外部杂质进 3.3临时堵头、密封件和防护用品应清楚地予以标识