SY／T 4204-2019标准规范下载简介

SY／T 4204-2019 石油天然气建设工程施工质量验收规范 油气田集输管道工程

根据国家能源局综合司《关于印发2018年能源领城行业标 准制（修）订计划及英文版翻译出版计划的通知》（国能综通科 技[2018】100号）的要求，本规范编制组经广泛调查研究，认 真总结实践经验，参考有关国家现行标准，并在广泛征求意见 的基础上，修订本规范。 本规范共分10章和4个附录，主要技术内容是：总则，术 语，基本规定，材料验收及保管，管道预制与组对，管道焊接 与焊后热处理，管道防腐层补口与保温，管沟开挖与回填，管 道清扫试压，干燥和交工验收。 本规范修订的主要技术内容是： 1将原规范第1.0.2条、第1.0.3条合并为第1.0.2条，并 重新确定了“标准适用范围”。 2删除原规范第2.0.3条、第5.1.10条、第5.2.10条、第 6.1.22条、第6.2.12条、第7.1.9条、第7.2.6条、第8.1.2条、 第8.1.10条、第8.2.9条、第9.1.18条、第9.2.4条、第9.2.6条。 3增加了第3.0.4条单位工程划分要求。 4修订了第5.2.7条、第6.1.21条、第6.2.9条、第7.1.7 条、第9.2.3条、第10.0.1条、第10.0.2条的内容。 5将第4.1.1条、第6.1.11条、第8.2.5条由强制性条文修 订为推荐性条文，条文内容不变。 6将原第8.2.4条修订为本规范第8.2.6条，由“主控项 目”修订为“一般项目"，条文内容不变。 7增加了附录A“石油天然气建设工程施工现场质量管理 检查记录”，并调整了附录顺序。 8修订了相关引用标准的名称。

表3.0.5油气田集输管道单位（子单位）工程、 分部（子分部）工程、分项工程及检险批划分表

4.1.1油气田集输管道工程所用管道元件、焊接材料、防腐材 料等应按设计文件和国家现行标准进行进场验收，有复验或试 验要求的应按规定执行。进场验收应经监理工程师或建设单位 代表签字认可。验收不合格的严禁使用。 4.1.2集输管道用钢管宜采用成品防腐、保温管。 4.1.3用于设计压力大于或等于10MPa的钢管（管件）应逐根 （件）进行外观检查。 4.1.4对不锈钢、低温钢、耐热钢等合金钢管道元件，应采用 光谱分析或其他方法进行抽样复查，复查比例应按同一炉批号 （批次）件数的5%，且不应少于一件。若有一件不合格，则应 加倍抽查，仍有不合格时不应使用，并做好标记。 4.1.5管道元件需要进行加倍复验时，其复验的试样应在相同 炉批号的其他管道元件上截取。 4.1.6冷弯管壁厚最大减薄率不应大于公称壁厚的9%；弯管 线段垂直于轴线的任意截面的椭圆度不应大于2.5%，弯管中心 角度偏差应为±0.5° 4.1.7阅门安装前，应逐个进行试验，并按规定进行验收

4.1.1油气田集输管道工程所用管道元件、焊接材料、防腐材 料等应按设计文件和国家现行标准进行进场验收，有复验或试 验要求的应按规定执行。进场验收应经监理工程师或建设单位 代表签字认可。验收不合格的严禁使用。 4.1.2集输管道用钢管宜采用成品防腐、保温管。 4.1.3用于设计压力大于或等于10MPa的钢管（管件）应逐根 （件）进行外观检查。 4.1.4对不锈钢、低温钢、耐热钢等合金钢管道元件，应采用 光谱分析或其他方法进行抽样复查，复查比例应按同一炉批号 （批次）件数的5%，且不应少于一件。若有一件不合格，则应 加倍抽查，仍有不合格时不应使用，并做好标记。 4.1.5管道元件需要进行加倍复验时，其复验的试样应在相同 炉批号的其他管道元件上藏取。 4.1.6冷弯管壁厚最大减薄率不应大于公称壁厚的9%；弯管蕴 线段垂直于轴线的任意截面的椭圆度不应大于2.5%DB15／T 1597-2019 曳引驱动乘客电梯应急处置导则(蒙)，弯管中心 角度偏差应为±0.5°。 4.1.7阅门安装前，应逐个进行试验，并按规定进行验收

4.2.1材料保管应按产品说明书的要求执行，应分类存放、标 识明确。存放过程中不应出现锈蚀、变形、老化或性能下降等 现象。 4.2.2不锈钢或有色金属管道元件不应与碳素钢、低合金钢接触。

4.2.3防腐管应商向分层堆放，每层防腐管之间应垫放软质材 料，且应有防跨措施。 4.2.4焊接材料和防腐保温材料应存放在库房中，且库房的湿 度、湿度和通风条件应能满足相应材料的存放要求。

5.1.1管道预制应按设计要求和管线测量成果表进行。 5.1.2管道下料及坡口加工应符合下列规定： 1钢管下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后 应清除切口表层的氧化层或淬硬层。 2不锈钢管和合金钢管的下料，应采用机械或等离子切割。 3管端坡口应采用机械方法加工，坡口的型式和加工尺寸 应按焊接工艺规程中的规定执行。 5.1.3不等壁厚钢管或管件对接时，应符合下列规定： 1当外径相同内径不同时，应对较厚者做内壁削薄处理， 削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。 2当内径相同外径不同，且壁厚差大于或等于3mm时 则应对较厚者做外壁削薄处理，削薄过渡长度不应小于壁厚差 的3倍。 3当内径和外径都不相同时，应分别对外径较大者和内径 较小者进行削薄处理，削薄过渡长度不应小于壁厚差的3倍。

5.1.4管道元件的规格、型号及材质应符合设计文件及现行国 家标准的要求。 检验数量：全部检。 检验方法：检查合格证、质量证明书和进场验收记录。 5.1.5热爆弯管和冷变管均不应切割后使用。

离应大于100mm。 5.2.4管道转角应符合设计要求，当设计无规定，且管道转角 小于或等于3*时，宜采用弹性敷设，转角大于3°时，应采用弯 头（管）连接。

5.1.6直管相邻环焊缝间距应大于管道公称直径的1.5倍，且不 应小于100mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直尺检查。 5.1.7管端坡口加工后管口应平齐，其平整度偏差不应大于1mm 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.8管口的端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不应超过 3mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直角尺和塞尺检查。 5.1.9坡口表面不应有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。 检验数量：抽查10%。 检验方法：观察检查，

5.2.5管道元件的规格、型号及材质应符合设计及现行国家标 准的要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查合格证、质量证期书和进场验收记录

5.2.6管道接头的坡口型式及组对尺寸应符合焊接工艺规程 的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.7对口错边量应符合下列规定： 1当管道壁厚小于或等于5mm时，对口错边量不应大于 0.5mm。 2当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，对口错 边量不应大于壁厚的10%。 3当管道壁厚大于16mm时，对口错边量不应大于厚的 10%，且不应大于2mm，局部错边量不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布。 检验数量：抽查焊口数的20%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.8组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的外弧长。 检验数量：全部检查。

5.2.6管道接实的坡口型式及组对尺守应符合焊接工艺规程 的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.7对口错边量应符合下列规定： 1当管道壁厚小于或等于5mm时，对口错边量不应大于 0.5mm。 2当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时，对口错 边量不应大于壁厚的10%。 3当管道壁厚大于16mm时，对口错边量不应大于壁厚的 10%，且不应大于2mm，局部错边量不应大于3mm，错边应沿 圆周均匀分布。 检验数量：抽查焊口数的20%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 5.2.8组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的外弧长。 检验数量：全部检查。

5.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。 将管端内外20mm范围内的油污、泥水清除，并打磨露出金属 光泽。 5.2.2管道组对应采用对厂器。当使用内对口器组对时，在究 成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撒出对 口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均勾分 布在管子园周上。 5.2.3当必须对管道进行开孔时，其开孔边缘与相邻焊缝的距

5.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。 将管端内外20mm范围内的油污、泥水清除，并打磨露出金属 光泽。 5.2.2管道组对应采用对门器。当使用内对口器组对时，在完 成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对 口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均勾分 布在管子园周上。 5.2.3当必须对管道进行开孔时，其开孔边缘与相邻焊缝的距 8

检验方法：用尺检查。 5.2.9补偿器的安装，应按设计要求或产品说明书规定的数 值进行预拉伸（压缩），预拉伸（压缩）时的允许偏差应为 ±10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查和预拉伸（压缩）记录

6管道焊接与焊后热处理

6.1.1管道焊接前，应按设计和现行国家标准的要求进行焊接 工艺评定，并应根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。 6.1.2从事油气田集输管道工程的焊工和无损检测人员，应取 得国家相应部门颂发的特种设备操作人员资格证书，且应具有 相应合格项目。 6.1.3焊接材料应满足下列规定： 1焊接材料应满足焊接工艺规程的要求，且焊条无破损、 变色，无油污杂物：焊丝无锈蚀、污染现象，焊剂无变质现象。 2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。焊条应置于保温 桶内，随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用， 但重新烘干次数不应超过两次。 3纤维素型焊条受潮后可在80℃~100℃下烘烤0.5h~ 1h，但不应进行第二次烘烤。 6.1.4保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 6.1.5当施焊环境存在下列情况之一且未采取有效防护措施时， 不应进行施焊作业： 1雨天或雪天。 2大气相对湿度超过90%。 3气体保护焊时，风速超过2m/s，低氢焊条电弧焊，风速超 过5m/s；纤维索焊条电弧焊和药芯焊丝自保护焊，风速超过8m/s。 4环境温度低于焊接规程中规定的温度。 6.1.6管道焊前预热应符合下列规定：

1预热方法和预热温度应按焊接工艺规程的规定执行。 2预热范围，当焊接工艺规程有规定时按其规定执行，当 焊接工艺规程无规定时，预热范围应为坡口中心两侧各不应小 于壁厚的3倍，且不应小于25mm；有淬硬倾向或易产生延迟裂 纹的材料，两侧各不应小于壁厚的5倍，且不应小于75mm。 3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热。 6.1.7焊工应按焊接工艺规程进行施焊，且应符合下列规定。 1施焊时不应在坡口以外的管壁上引强，焊机电缆线与管 道应有可靠的连接方式。 2采用多层焊时，相邻焊层的接头位置应错开20mm~ 30mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣应清除干净。 3施焊过程中应保证规定的焊接层间温度，且不应出现焊 条发红或严重偏弧等现象。 6.1.8要求焊后保温的，应按设计文件和焊接工艺规程的规定 执行。 6.1.94 每道焊口完成后，应在线路号增加方向焊口下游进行 焊口标识，标识应具有可追溯性。 6.1.10焊缝的无损检测应按设计要求执行。当设计无规定时， 应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109 的有关规定进行检测，且应符合下列规定： 1焊缝无损检测的抽查比例及合格等级应符合表6.1.10的 规定。但当管道壁厚小于5mm或管道公称直径小于50mm时， 应采用射线检测，且抽查比例应为表6.1.10中相应比例的2倍， 合格级别应符合表6.1.10中的规定。 2不能试压的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测， 不等壁厚弯管与直管焊缝应进行100%射线检测。其合格级别应 符合表6.1.10中的相应规定。 3小型穿跨越的管道焊缝应进行100%超声波和射线检测。 4不能进行超声波或射线检测的焊缝，应进行渗透或磁粉 检测。 1

表6.1.10照无微验测的抽查批低及合格等

6.1.11焊缝返修应由合格焊工按相应的焊接返修工艺规程进 行，根部焊缝同一部位仅应返修一次，其他焊缝同一部位返修 不应超过两次；如返修不合格，应将不合格焊缝割除，并应重 新组对，焊接。

6.1.12焊接材料的规格及型号应符合焊接工艺规程及现行国家 标准的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查产品合格证、产品使用说明书及进场验收 记录。 6.1.13管道焊接应符合焊接工艺规程的规定。 检验数量：全部检查。 ，检验方法：检查焊接记录。 6.1.14焊口无损检测结果应符合设计或本规范第6.1.10条的规定。 检验数量：全数检查。 检验方法：检查无损检测报告。 6.1.15焊缝返修应按返修工艺规程执行，且应符合本规范第 6.1.11条的规定，

检验数量：全部检查。 检验检查方法：检查返修工艺规程和返修记录

10%，且不应大于2mm，局部不应大于3mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。

6.1.16焊接前应检查坡口，并应清除坡口表面及其两侧至少 20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察检查。 6.1.17焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅及凹陷等 缺陷。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察、放大镜检查。 6.1.18咬边深度不应大于管道壁厚的12.5%，且不应超过 0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度不应 大于50mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.19焊缝宽度每侧应超出坡口1.0mm~2.0mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.20焊缝余高：焊缝表面不应低于母材。当采用上向焊 时，焊缝余高不应超过3mm；当采用下向焊时，余高不应超过 2mm，局部不应超过3mm，连续长度不应大于50mm，余高超 过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不应伤 及母材。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检测尺检查。 6.1.21焊缝错边量：当管道壁厚小于或等于5mm时，不应大 于0.5mm：当管道壁厚大于5mm且小于或等于16mm时GB/T 41892-2022 智能船舶 机械设备信息集成编码指南，不应 大于壁厚的10%；当管道壁厚大于16mm时，不应大于壁厚的

6.2.1热处理施工前，应根据设计文件、焊接工艺规程及相应 标准的要求，编制热处理工艺规程。 6.2.2热处理操作人员应经专业培训合格后方可上岗操作。 6.2.3热处理应采用电加热法，且热处理设备应具备可编程智 能化温度控制功能。 6.2.4热处理前，焊缝的外观检查和无损检测均应质量合格。 6.2.5热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍 且不应小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。 6.2.6热处理后的硬度检查应符合下列规定： 1当管道公称直径大于或等于600mm时，检查部位不得 少于三处，且应均匀分布；当管道公称直径大于或等于200mm 且小于600mm时，检查部位不得少于两处，且应均匀分布；当 管道公称直径小于200mm时，检查部位可任选一处。 2每个检查部位应在焊缝、热影响区和母材各取一点检查。 6.2.7热处理中止或硬度检测值超过规定值时，应重新进行热 处理，但同一焊缝的热处理次数不应超过2次。 6.2.8采用电加热法进行热处理时，应按国家现行标准《电热 法消除管道焊接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的有关 规定执行。

6.2.1热处理施工前，应根据设计文件、焊接工艺规程及相应 标准的要求，编制热处理工艺规程。 6.2.2热处理操作人员应经专业培训合格后方可上岗操作。 6.2.3热处理应采用电加热法，且热处理设备应具备可编程智 能化温度控制功能。 6.2.4热处理前，焊缝的外观检查和无损检测均应质量合格。 6.2.5热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍 且不应小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。 6.2.6热处理后的硬度检查应符合下列规定： 1当管道公称直径大于或等于600mm时，检查部位不得 少于三处，且应均匀分布；当管道公称直径大于或等于200mm 且小于600mm时，检查部位不得少于两处，且应均匀分布；当 管道公称直径小于200mm时，检查部位可任选一处。 2每个检查部位应在焊缝、热影响区和母材各取一点检查。 6.2.7热处理中止或硬度检测值超过规定值时，应重新进行热 处理，但同一焊缝的热处理次数不应超过2次。 6.2.8采用电加热法进行热处理时，应按国家现行标准《电热 法消除管道焊接残余应力热处理工艺规范》SY/T4083的有关 规定执行

6.2.9热处理后的焊缝硬度检测值应符合设计文件或焊接工艺 规程的规定，

检验数量：全数检查。 检验方法，检查硬度检测记录

DB／T 29-271-2019 天津市民用建筑信息模型设计应用标准7管道防腐层补口与保温