标准规范下载简介
GB／T 10596-2021 埋刮板输送机.pdfa）水平型中间段截面 b）平面环型、立面环型中
4.2.2机槽承载高度
输送机机槽承载高度H（见图1)应符合表4规定的数值
预制梁梁场及预制专项施工方案4.2.3刮板和链条的型式及应用
4.2.3刮板和链条的型式及应用
2.3.1输送机刮板分为T型、V型、U型、B型、O型、L型和H型等7种型式。 2.3.2输送机牵引和承载链条（以下简称链条）分为模锻叉型链（以下简称模锻链）、套筒滚子链（以 称滚子链）和工程用焊接结构弯板链（以下简称弯板链）等3种型式。 2.3.3输送机刮板和链条的型式及应用应符合附录A的规定。
GB/T 10596—2021
4.2.4刮板链条名义速度
4.2.6输送量、刮板链条名义速度、输送效率的计算和选
机输送量、刮板链条名义速度、输送效率的计算禾
注：超过上述规定范围时，由用户和制造商协商解决。
5.2.1主机运行应平稳，无刮、卡、碰现象及异常噪声。 5.2.2主机运行时，驱动装置不应有异常振动。 5.2.3刮板链条运行方向应与规定方向一致，进人头轮时应啮合正确，离开头轮时不应出现卡链、跳链 现象。 5.2.4输送机空载运行时，刮板链条名义速度的允许偏差应为设计速度值的土5%。 5.2.5输送机满载运行时，输送能力不应低于设计输送量。 5.2.6 张紧装置应调整方便、动作灵活可靠。 5.2.7安全辅助装置应反应灵敏，动作准确可靠。 5.2.8 物料在输送过程中不应泄漏，卸料口不应有堵塞现象。 5.2.9普通型、耐磨型和气密型输送机主机轴承温升不应大于40℃；热料型和高温型输送机主机轴承 温升不应超过80℃。 5.2.10输送机满载运行时，在距输送机周围1m处的最大噪声不应超过85dB（A）。 5.2.11普通型和气密型输送机刮板链条的设计寿命不应低于8000h；热料型和耐磨型输送机刮板链 条的设计寿命不应低于5000h；高温型输送机刮板链条的设计寿命不应低于4000h。
5.2.1主机运行应平稳，无刮、卡、碰现象及异常噪声。 5.2.2主机运行时，驱动装置不应有异常振动。 5.2.3刮板链条运行方向应与规定方向一致，进人头轮时应啮合正确，离开头轮时不应出现卡链、跳链 现象。 5.2.4输送机空载运行时，刮板链条名义速度的允许偏差应为设计速度值的土5%。 5.2.5输送机满载运行时，输送能力不应低于设计输送量。 5.2.6张紧装置应调整方便、动作灵活可靠。 5.2.7安全辅助装置应反应灵敏，动作准确可靠。 5.2.8 物料在输送过程中不应泄漏，卸料口不应有堵塞现象。 5.2.9普通型、耐磨型和气密型输送机主机轴承温升不应大于40℃；热料型和高温型输送机主机轴承 温升不应超过80℃。 5.2.10输送机满载运行时，在距输送机周围1m处的最大噪声不应超过85dB（A）。 5.2.11普通型和气密型输送机刮板链条的设计寿命不应低于8000h；热料型和耐磨型输送机刮板链 条的设计寿命不应低于5000h；高温型输送机刮板链条的设计寿命不应低于4000h
GB/T 10596—2021
处理，硬度应为HB217~HB255。 5.3.1.2销轴应采用力学性能不低于GB/T699一2015中45号钢的材料制造，并进行调质处理，硬度 应为HB200~HB235。 5.3.1.3套筒、滚子应采用力学性能不低于GB/T699一2015中15号钢的材料制造，并进行渗碳处理， 硬度应为HRC50~HRC60。 5.3.1.4链条的节距公差不应低于表6的规定
5.3.1.5模锻链链条上应标注运行方向指示箭头。 5.3.1.6链条拉伸破断试验值不应低于给定破断载荷的95%。 5.3.1.7模锻链和滚子链的链条长度累计误差应符合JB/T9154的规定。 5.3.1.8弯板链的链条长度累计误差应符合GB/T15390的规定。 5.3.1.9刮板与链杆（板）的焊接不应有裂纹、夹渣、未熔合、未焊透等缺陷。焊缝坡口应符合 GB/T985.1的规定。焊缝强度不应低于400MPa。 5.3.1.10刮板链条装配后应转动灵活，不应有任何卡死现象
头轮和大小链轮应采用力学性能不低于GB/T699一2015中45号钢及GB/T11352一2009中 0号钢的材料制造。齿面应进行淬火处理，硬度应为HRC40～HRC50。 头轮轴应采用力学性能不低于GB/T699一2015中45号钢的材料制造，并进行调质处理，硬 B217~HB255 头轮上的警头所表示的转动方向应与设计一致
5.3.2.8采用在水夹套中通冷却水方式的热料型和高温型输送机，宜采用并联注水方式。
3.3.1导轨应采用与链条相适应的耐磨材料制造。 3.3.2机槽两端法兰内口的宽度公差带应符合H14的规定。 3.3.3机槽两端法兰对机槽对称中心面垂直度应符合GB/T1184一1996中附表B3中12级的规 3.3.4单段机槽长度应为500mm~3000mm，其长度偏差应符合表7的规定
GB/T 10596—2021
5.3.3.5机槽表面平面度应符合表8的规定
6机槽两端法兰的平面度应符合表9的要求！
5.3.3.7弯曲段承载机槽中的导轨与中间隔板曲率应一致并应贴合紧密，局部凸起量不应大 于1.5mm。
5.3.3.7弯曲段承载机槽中的导轨与中间隔板曲率应一致并应贴合紧密，局部 于1.5mm。
5.3.4.2导轮与承载机槽底板导轮槽的侧隙不应大于2mm 5.3.4.3导轮、托轮均应转动灵活，不应有擦、刮、碰现象。
5.3.5安全辅助装置
5.3.5.1过载保护装置和断链报警装置
5.3.5.1.1当输送机产生的冲击载荷使其过载电流超过规定要求时，过载保护装置应能使电动机在设 定的时间内停止工作。 5.3.5.1.2当输送机出现断链事故时，断链报警装置应能在设定的时间内使电动机停止工作，并同时发 出报警信号。
5.3.5.2清扫装置
装置应能有效地防止物料在机槽内积压和返料
GB/T 10596—20215.3.5.3堵料报警装置堵料报警装置应能在输送机堵料时有效报警。5.4整机安装和调试5.4.1输送机在正式使用前应进行空载和负载试验。5.4.2驱动装置应在出厂前组装，大链轮或半联轴器应与头部头轴装配好方可出厂。5.4.3刮板链条运行方向指示箭头应与头轮旋转方向的指示箭头一致。5.4.4刮板链条应松紧适度，张紧装置已利用的行程不应超过全行程的50%。5.4.5各段机槽法兰内口的联接应平整、密合5.4.6耐磨型输送机的耐磨件应联接可靠。5.4.7输送机对称中心面对机槽两侧对称中心面的对称度应符合表10的规定。表10输送机总长度L输送机结构型式m水平型、平面环型C型、Z型、立面环型、扣环型≤108 mm4 mm>10~3010 mm6 mm>30~5012 mm8mm>5014 mm10 mm5.4.8刮板链条与机槽最小侧隙应符合表11的规定。表 11单位为毫米机槽宽度B160200250315400500b3 U125014001 600最小侧隙1015 205.4.9采用链传动驱动时，大小链轮对称中心面的对称度不应大于两链轮中心距的0.2%。5.4.10除刮板链条销轴外，所有螺杆、滑轨、轴承、传动部件以及减速器内应有足够的润滑油或润滑脂。5.4.11采用水夹套结构的热料型和高温型输送机，其水夹套应在冷却水压力为0.3MPa的情况下，稳定5min而不渗漏。5.4.12气密型输送机，主机在压力为0.02MPa的情况下，在5min内的气压降不应大于50Pa。5.5防锈和涂漆5.5.1涂漆前，钢材应进行表面除锈处理，除锈等级不应低于GB/T8923.1一2011中的Sa2级。5.5.2输送机各部件非加工表面应涂底漆。无特殊要求时机槽外表面涂两层面漆，每层油漆干膜厚度为25μm~35μm，总厚度为75μm~105μm，漆膜附着力应符合GB/T9286—1998中2级的规定5.5.3刮板链条装配后应涂一层防锈漆，对于特殊要求的场合，应采用与之相适应的涂装。5.5.4漆层表面应均匀、光亮、色泽一致，不应有起泡、脱落、流挂、皱皮等缺陷。7SAG
GB/T10596—20216试验方法6.1目测检验目测检验包括整机和所有重要部件的工作状态是否符合要求，以及外观质量、标牌是否满足技术要求。6.2链条拉伸破断试验6.2.1试验条件为：a)试验链段链条不应少于三个节距，当链条为滚子链时，其两端应为内链节；b）链条与试验机的连接应有专用夹具，如果试验链段在夹具附近处破坏，则试验无效。6.2.2试验设备为万能材料试验机。6.2.3试验程序为：a)将试验链段用专用夹具与万能材料试验机连接；开动万能材料试验机，施加初载荷，其值为链条计算破断载荷的5%；c)逐渐增加载荷直至链条断裂，以此数值为链条破断载荷值，6.33链条长度累计误差测定6.3.1测定条件为：a)整个链条应在无润滑的情况下支起；b)预加载荷是破断载荷的1/506.3.2试验设备为：a)专用平台；b)施力机构；c)专用检具。6.3.3试验程序为：a)用一个销轴穿过链杆（板）轴孔，将其固定在专用平台的夹具上，另一端施以予加载荷；b)用专用检具测量链条的实际长度。6.3.4长度累计误差按式（1)计算：=l..( 1 )式中：△1—长度累计误差；链条实际长度，单位为毫米（mm）；链条公称测量长度，单位为毫米（mm）。6.41输送机对称中心面对机槽两侧对称中心面对称度的测定6.4.1测定仪器为：a)直径0.25mm，不同长度的细钢丝；b)平面形角尺；c）经纬仪；d)水准尺。6.4.2输送机组装调试完毕后，按以下程序进行。a)水平型、平面环型（以水平型为例）8
GB/T 10596—2021
连线，对α、b连线可平行移动（见图2）； 2）使W距a、6两点连线的距离为S，S=B/2+80（单位为mm）； 3）检查距机槽侧板的垂直距离△mx和△min
C型、Z型、立面环型、扣环型（以Z型为例） 1）找出头部和尾部机槽对称中心面的α、6两点，在输送机一侧的头、尾方向分别置水准尺P和 经纬仪N,且使P和N距a、b两点连线的距离为S，S=B/2十80（单位为mm)（见图3)； 2） 持角尺M，使其垂直于机槽外侧；
6.4.3对称度按式(2)计算
6.5.1采用水夹套结构的输送机在空载运行时应进行水夹套水压试验。
a）阀门和试压泵； b）压力表； c）胶管和秒表。
GB/T10596—2021
将输送机各部件的进、出水口按图4所示用胶管连接，并捆扎紧； b 将试压泵出口、阀门、压力表以及输送机水夹套进水口用胶管连接起来（如图4，以水平型为 例）； C 打开阀门和试压泵，使压力达到5.4.11规定压力的1.5倍，然后关闭阀门，观察水夹套在5min 内有无渗漏。
6.6.2试验设备为：
a）空气压缩机和储气罐；
a）对输送机各加料口、卸料口、观察口用密封盖密封，其中加料口（或卸料口或观察口）上的密 盖应有进气口；用胶管连接试验设备和输送机（如图5，以水平型为例）； 打开阀门1、阀门2及空气压缩机，使压力达到5.4.12规定压力的1.5倍，然后，关闭阀门1 储气罐等与输送机形成一个正压密闭系统；再关闭阀门2，测定5min内机槽气压降
6.7刮板链条名义速度测定
6.7.1测试仪器为光电转速仪。
GB/T 10596—2021
在外露的头轮轴的外径上贴上反光体，然后将光电转速仪的光电头对准反光体，启动光电转速仪即 可读出头轮轴的转速
式中： D 头轮节圆直径，单位为米（m）； 头轮轴转速，单位为转每分（r/min）； 刮板链条名义速度，单位为米每秒（m/s）
式中： D 头轮节圆直径，单位为米（m）； 头轮轴转速，单位为转每分（r/min）； 刮板链条名义速度，单位为米每秒（m/s）
5.8.1运行前，先进行盘车（或点动)试验，盘车（或点动）不应少于三个全行程，当一切正常后方可进行 空载运行。 6.8.2检查是否符合5.2.1、5.2.2、5.2.3和5.2.4规定的要求。 6.8.3在额定速度下空载运行不应少于2h。
按规定输送量的50%和100%的负载，在额定速度下试验； 所用物料的物理性能等各项指标与设计要求相一致； ） 加料时应均匀、连续，不应骤然大量加料； d） 加料口处应采取有效措施，防止大块物料及异物进入输送机。 6.9.2试验中检查： a） 各部分运转是否正常，有无异常噪声； 主机轴承温升； C 物料在输送过程中有无泄漏，卸料口处有无堵塞； d 张紧装置是否调节灵活，安全辅助装置是否安全可靠，驱动装置有无异常振动。 6.9.3 负载试验中的注意事项如下： a） 停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后方可停车； b） 输送机不宜满载启动，如因突然事故或紧急情况满载停车后再启动，应先点动几次或适量排 出机槽中的物料，再开车运转； C 如有数台输送机衔接输送物料时，启动时按物料流方向应顺序地先开动最后一台，然后，逐台 往前开动，停车顺序与启动顺序相反
a） 按规定输送量的50%和100%的负载，在额定速度下试验； 所用物料的物理性能等各项指标与设计要求相一致； ） 加料时应均匀、连续，不应骤然大量加料； d） 加料口处应采取有效措施，防止大块物料及异物进入输送机。 6.9.2试验中检查： a） 各部分运转是否正常，有无异常噪声； 主机轴承温升； C 物料在输送过程中有无泄漏，卸料口处有无堵塞； d 张紧装置是否调节灵活，安全辅助装置是否安全可靠，驱动装置有无异常振动。 6.9.3 负载试验中的注意事项如下： 停车前应先停止加料，待输送机卸料口无物料卸出后方可停车； b） 输送机不宜满载启动，如因突然事故或紧急情况满载停车后再启动，应先点动几次或适量排 出机槽中的物料，再开车运转； ） 如有数台输送机衔接输送物料时，启动时按物料流方向应顺序地先开动最后一台，然后，逐台 往前开动停车顺序与启动顺序相反
6.9.2试验中检查！
6.10.1试验条件为： a) 取输送机负载运行时的某一段日 b) 每次取料时间应在30s～90s 6.10.2 试验设备及仪器为： a) 秒表； b) 磅秤； c) 取料工具。 6.10.3 试验程序为： a）将物料通过导料槽排入料斗内：
6.10.1试验条件为： a） 取输送机负载运行时的某一段时间内所输送物料的质量，计算其输送量； b) 每次取料时间应在30s～90s范围内。 6.10.2 试验设备及仪器为： a） 秒表； b) 磅秤； C 取料工具。 6.10.3 试验程序为： a）将物料通过导料槽排入料斗内：
6.10.1试验条件为
GB/T10596—2021
b）由秒表计异 科时 c）用磅秤称出料斗中的物料质量 6.10.4试验结果计算为： a)输送量按式(4)计算:
式中： Q 输送量，单位为立方米每时（m"/h）； m 物料质量，单位为千克（kg）； 排料时间，单位为秒（s）； 物料堆积密度，单位为吨每立方米（t/m"）： b）试验应重复三次，取其平均值
6.11.1测试仪器为:
声级计，误差0.5dB（A）； b） 直尺或卷尺。 6.11.2 测试程序为： a） 按GB/T3768规定的方法分别测定输送机驱动装置、头部、尾部、弯曲段、回转段、中间段的噪 声（如图6，以水平型为例）；
6.11.2测试程序为：
6.11.3测定结果计算为
a）当L1一L。>10dB(A)时，输送机噪声为L1； 当L1一L。<3dB(A）时，测定噪声无效； 当3dB(A)≤L1一L。≤10dB时，运转时的噪声L，减去噪声修正量△L（表12)即为输送机实 际噪声。 b）取各测量部位中的最大值为输送机噪声值
6.12漆膜附着力试验
GB/T 10596—2021
7.1.1外购件应有出厂合格证。 7.1.2检验部门的检验工具应具有相应级别的计量部门签发的合格证，并且与检验对象的精度等级相 适应 7.1.3产品应经制造厂技术检验部门检验合格，并附有证明产品质量合格的文件， 7.1.4出厂检验项且见表13
7.2.1有下列情况之一时，应进行型式试验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能日 c）产品停产达三年以上后恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时； e 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7.2.2型式试验项目见表13。
GB/T 105962021
对定型产品应按其成批生产的5%抽样，但不应少于一台。如在抽样中有一项不合格，应加倍 加倍抽样应全部达到要求，若仍不合格则应逐台检验。
8.1.1每台输送机应在头部的醒且位置
.1.1每台输送机应在头部的醒目位置上固定产品标牌，标牌至少包括如下内容： a) 产品名称； 型号； c） 主要技术参数（机槽宽度、刮板链条名义速度、输送量和功率）； d) 整机质量； e） 生产批号及日期； f) 制造商名称。
8.1.2标牌的尺寸和技术要求应符合GB/T13
a）装箱单； b）产品合格证明书； c）产品使用说明书； d）产品安装布置图。
a）装箱单； b) 产品合格证明书； 产品使用说明书； d）产品安装布置图
部件应要善保管，应注意通风、防潮、防锈和防止石
附录A （规范性） 刮板和链条的型式及应用
A.1输送机刮板基本型式应符合表A.1的规定。 4.2输送机刮板基本型式的应用宜采用表A.2的规定 A.3输送机链条的基本型式应符合表A.3的规定。
A.1输送机刮板基本型式应符合表A.1的规定。
GB/T 10596—2021
附录A （规范性） 刮板和链条的型式及应用
GB/T 10596—2021
GB/T 105962021
附 录 B （资料性） 输送量、刮板链条名义速度、输送效率的计算和选用
送量、刮板链条名义速度、输送效率的计算和选用
输送机输送量Q按式（B.1)计算： Q=3600B.H.V.n ..( B.1 ) 式中： Q 计算输送量内墙变形缝施工工艺.docx，单位为立方米每小时（m²/h）； B 机槽宽度，单位为米（m）； H 承载机槽高度，单位为米（m）； V 刮板链条名义速度，单位为米每秒（m/s）； 输送效率，%。
B.2刮板链条名义速度
刮板链条名义速度V应综合考虑物料特性、输送原理、结构特点、功率消耗、使用寿命和工艺要求 等因素.其值按表B.1选用
输送效率主要与物料特性有关，但要考虑刮板链条名义速度、刮板链条型式、机槽宽度和使用条件 等因素，其值按表B.2选用。 倾斜（0°<α<25°）布置的水平型输送机，输送效率nc按式（B.2)计算。 一
倾斜系数，按表B.3选取
倾斜（0°<α<25°）布置的水平型输送机输送效率 倾斜系数,按表B.3选取
注：“/”为刮板链条名义速度范围
GB/T 10596—2021
注1：“/"为输送效率范围； 注2：机槽宽度较大者，取较小值；反之路基边坡爆破施工方案，取较大值