YB／T 4660-2018标准规范下载简介
YB／T 4660-2018 夹送辊、助卷辊堆焊复合制造技术规程.pdfYB/T46602018
夹送辊、助卷辊堆焊复合制造技术规程 Surfacing ManufactureTechnical Criterion for CoilerPinchRoll andCoilerWrapperRoll
夹送辊、助卷辊堆焊复合制造技术规程 Surfacing ManufactureTechnical Criterion for CoilerPinchRoll and CoilerWrapper Roll
DG／TJ08-2288-2019标准下载中华人民共和国工业和信息化部 发布
夹送辊、助卷辊堆焊复合制造技术规程
YB/T 4660—2018 主编单位：中冶建筑研究总院有限公司 批准部门：中华人民共和国工业和信息化部 施行日期：2018年09月01日
1.0.1为了贯彻执行国家的技术经济政策，规范堆焊复合制造 卷取机夹送辑、助卷辑的各项要求，做到安全适用、确保质量、技 术先进、经济合理，制定本规程。 1.0.2本规程适用于热轧带钢卷取机夹送辊、助卷辑辑面工序 的堆焊复合制造与再制造。连接工序的焊接材料、焊接工艺评定 及焊接工艺宜符合现行国家标准《钢结构焊接规范》（GB50661) 的有关规定。 1.0.3本规程适用的堆焊方法包括焊条电弧焊、熔化极气体保 护电弧焊（包括熔化极自保护焊）、钨极情性气体保护焊、丝极埋 弧焊、激光熔覆焊及其组合。对于带极埋弧堆焊和带极电渣堆焊 可参照本规程执行。 1.0.4堆焊复合制造夹送辊、助卷辑的技术要求除执行本规程 外，尚应符合国家现行相关标准的规定
2.0.1夹送辑coilerpinchroll
热轧带钢卷取机的组成部分，由上、下两辊组成，卷取时对市 辑间的带钢能形成一定压力，通过廉擦力将带钢送人卷取机
2.0.2助卷辑coilerwrapperroll
2.0.3组织均匀性microstructureuniformity
辑面焊缝金属工作层或熔敷金属中一种或几种组织的含量、 尺寸、形状、分布和相对位置的一致性。 2.0.4堆焊试件surfacingtestpiece 用于评定堆焊工艺性能的试验焊件
2.0.5堆煜试祥surfacingspecimen
将堆焊试件经机加工制成可供试验的样件。
2.0.6缓冲层bufferlayer
介于打底层和表面工作层之闻，堆焊一层（或多层）焊缝金 属，以便为后续堆焊提供适当的过渡，焊缝强度稍低于工作层，但 塑性、韧性好于工作层，主要作用是减少工作层金属堆焊厚度较 厚时易产生的裂纹、剥落、掉块等表面损伤
2.0.7补焊repairwelding
为消除堆焊缺陷满足质量要求而进行的焊接
3.0.1热轧带钢卷取机夹送辑、助卷辑堆焊复合制造与再制造 焊接工序包括连接部位焊接工序和辑面堆焊工序。连接部位焊 接工序包括辑筒缝隙、侧面挡板、芯轴、键槽等部位的连接焊接及 修补；辊面堆焊工序包括实心辊坏、辊筒辑面的堆焊。 3.0.2夹送辑、助卷辑焊接复合制造与再制造辑坏包括实心辊 坏、空心辑坏。空心辊坏包括辑筒、侧面挡板及芯轴，其中实心辊 坏、辊筒的辑面均可堆焊复合（再）制造。芯轴不宜采用堆焊复合 制造，但可以采用堆焊复合再制造技术进行修复。当辊坏、堆焊 材料、补焊材料等有特殊要求时，应按照国内外相关标准或由供 需双方协商确定。 3.0.3制造商采用新的辑坏、堆焊材料和补焊材料时，应在夹送 辊、助卷辊堆焊复合制造前根据辊坏、堆焊材料、补焊材料、堆焊 方法特点，按照设计文件规定和制造工艺拟定预堆焊工艺规程， 补焊工艺规程，制备施焊试件和试样，检测评定堆焊试样及补焊 试样的试验结果是否符合规定的要求，并形成堆焊工艺、补焊工 艺评定报告对预堆焊工艺、补焊工艺进行评价。当规定的检验项 目任意一项检验不合格时，该项应加倍复验。若加倍复验的结果 仍不符合规定，则该检验项目判定为不合格。 3.0.4堆焊材料的命名，硬度、力学性能、化学成分、金相组织的 检测方法，预热、层间温度的测量宜符合现行行业标准《连铸辊焊 接复合制造技术规范》YB/T4326的有关规定。 3.0.5夹送辊、助卷辑堆焊复合制造与再制造的焊工应按照堆 焊工艺文件的要求施焊，具备相应堆焊方法、堆焊方式的操作技 能。进行工艺评定人员应具有相应的技能和知识。 3.0.6夹送辑、助卷辑堆焊复合制造过程必须遵守国家现行安 全技术和劳动保护等有关规定。
4.1.1夹送辑、助卷辑堆焊复合（再）制造用辑坏及堆焊材料应 符合设计文件的要求，并应具有辊坏制造厂和堆焊材料制造厂出 具的产品质量证明文件。 4.1.2对于新设计的夹送辊、助卷辑材料宜在本规程给出的材 料中依据计算选取，
4.3堆焊材料、组织和力学性能
4.3.1辑面堆焊层可由打底层、缓冲层、工作层组成。 4.3.2低、中碳合金体系为主的打底材料应与母材、缓冲层或工 作层具有良好的焊接性，特别是热影响区不得产生裂纹等缺陷。
5.1.1堆焊工艺评定报告应包括工艺评定指导书、工艺评定记 录表、工艺评定检验结果等。推荐的堆焊方法及工艺参数可参照 附录A，试板工艺评定可参照辊面工艺评定。 5.1.2堆焊工艺评定应在制造厂进行。堆焊工艺评定的所有设 备、仪表应定期鉴定和标定。 5.1.3堆焊工艺评定采用的焊接设备应与实际焊接所用设备一 致并应符合相应的管理规定。 5.1.4如产品需要堆焊缓冲层，则工艺评定时应堆焊缓冲层。 5.1.5堆焊工艺评定判断合格的主要依据为无损检测结果符合技 术文件的要求，硬度满足图纸技术文件及本规程第4.3.7条的规 定。如果合同有特殊规定时可进行附加的试验作为判断依据之一。 5.1.6当堆焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整工艺重 新进行评定。
5.2堆焊工艺评定替代规贝
5.2.1堆焊工艺评定合格后，所适用的辊坏直径范围应符合表 5.2.1的恶求
表5.2.1评定合格的辑坏直径与实际维煜造用辑坏范围
5.2.2夹送辑、助卷辑优先推荐使用模拟辊工艺评定，对于直径 大于600mm的空心辑坏也可使用板型试板进行工艺评定，试板 的厚度不应小于60mm，且长度×宽度不应小于300mm× 300mm
5.3.1应按照实际堆焊产品和本规程表5.2.1的规定选取工艺
5.4堆焊工艺评定试件的检验
5.4.1堆焊工艺评定试件的技术要求与检验方法应符合下列规 定： 1堆焊工艺评定试件制作完成后，应在试件完全冷却到常 温48h后进行无损检测，对有热处理要求的，需要在热处理后，完 全冷却到常温48h后进行无损检测。无损检测合格后，方可进行 其他项目的检验。 2焊缝金属表面硬度的检验可在工艺评定试件的表面或切 取的试样上进行。对于车削后的辑面，一般通过磨削单边去除不 低于0.6mm的磨削量以消除加工硬化层；检测表面质量应符合 相应检测方法的要求。 3焊缝金属表面层或表面层下特定尺寸的化学成分及组织 的检验，取样位置应为特定尺寸至特定尺寸十1mm，化学成分应 满足本规程表4.3.3或焊材制造厂的规定。 4熔败金属化学成分及组织检验取样部位堆焊层数不应小 于7层。 5.4.2检验结果应符合下列要求： 1堆焊层金属表面首选采用磁粉探伤方法按照现行国家标
准无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的缺陷指示，原则上 不进行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定 该指示是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的缺陷指示； 3）每105mm×148mm面积范围内最大允许的积累显示长 度应为5mm，且显示数量不得超过3个，整个堆焊层表面不得超 过8个。 2堆焊层金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行国家标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有问时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）在一条直线上不允许存在超过10个间隔1.6mm或更 小的指示； 4）每105mm×148mm面积范围内直径或长度大于1.6mm 但不大于4mm的圆形或线型指示不得超过3个，整个堆焊层表 面不得超过8个。 3堆焊层金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测， 其检测方法和验收标准应符合本规程附录C的规定。 4表面硬度应符合本规程4.3.7条或图纸的规定。 5堆焊后金厚层组织应均匀，精车、磨前后焊道表面不允许 产生肉眼观系到的明暗条纹，且马氏体不锈钢CI13系焊缝组织 应符合本规程4.3.5条的规定。 5.4.3当堆焊工艺评定试样检验结果某一项不满足要求时，应
准无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的缺陷指示，原则上 不进行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定 该指示是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的缺陷指示； 3）每105mmX148mm面积范围内最大允许的积累显示长 度应为5mm，且显示数量不得超过3个，整个堆焊层表面不得超 过8个。 2堆焊层金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行国家标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有问时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）在一条直线上不允许存在超过10个间隔1.6mm或更 小的指示： 4）每105mm×148mm面积范围内直径或长度大于1.6mm 但不大于4mm的圆形或线型指示不得超过3个，整个堆焊层表 面不得超过8个。 3堆焊层金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测， 其检测方法和验收标准应符合本规程附录C的规定。 4表面硬度应符合本规程4.3.7条或图纸的规定。 5堆焊后金厚层组织应均匀，精车、磨前后焊道表面不允许 产生肉眼观系到的明暗条纹，且马氏体不锈钢CI13系焊缝组织 应符合本规程4.3.5条的规定。 5.4.3当堆焊工艺评定试样检验结果某一项不满足要求时，应
在原辊面截取加倍堆焊试件进行复验，复验结果应符合本规程
在原辊面截取加倍堆焊试件进行复验，复验结果应符合本规程 5.4.2条的要求，否则应重新进行工艺评定
5.5重新进行堆焊工艺评定的规定
5.5重新进行堆焊工艺评定的规定
5.5.1下列条件之一发生变化时，应重新进行堆焊工艺评定： 1堆焊方法的改变； 2堆焊材料型号或规格的改变； 3母材材质及热处理状态发生改变； 4堆焊电流、堆焊电压和堆焊速度的变化分别超过评定值 的10%、7%和10%时； 5预热温度、层间温度和焊后热处理条件的改变； 6螺旋摆动焊，摆动幅度变化超过20%时。 5.5.2堆焊工艺评定复验结果不满足要求时，应重新进行堆焊 工艺评定
6.1.1补焊工艺评定报告应包括补焊工艺评定指导书、补焊工 艺评定记录表、补焊工艺评定检验结果等。推荐补焊工艺方法及 参数可参照附录B，试板补焊评定可参照辊补焊评定。 6.1.2工艺评定判断合格的主要内容为表面及内部无损检测应 符合技术文件的要求，补焊硬度与辊面焊缝金属硬度偏差不应大 于8HRC. 6.1.3采用原焊材、原工艺进行修补，可不进行评定。 6.1.4每处缺陷异种材质补焊面积不应大于30mm，同种材质 补焊面积不限。 6.1.5当补焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整补焊工 艺重新进行评定，直至合格为止。 6.2补焊工艺评定替代规则 6.2.1补焊工艺评定中，未出现夹渣、气孔、小裂纹等缺陷时，单 边堆焊厚度不应小于图纸要求厚度。 6.2.2缺陷替代试件制备应符合下列规定： 1对于深度小于5mm的缺陷，在制备替代试件时，应用砂 轮或其他方式在堆焊表面以焊道未搭接部位（见图6.2.2(a)、（b） 中缺陷1)及焊道搭接边缘为中心(见图6.2.2(a)、(b)中缺陷2) 分别制备深度约5mm，长度不小于20mm，宽度不小于10mm且 与原焊道表面平缓过渡的缺陷。 2对于深度大于5mm的缺陷，在制备替代试件时，应按回 火工艺消应力后，车制深5mm、宽100mm的沟槽缺陷，按原工艺 进行堆焊，
6.1.1补焊工艺评定报告应包括补焊工艺评定指导书、补焊工 艺评定记录表、补焊工艺评定检验结果等。推荐补焊工艺方法及 参数可参照附录B，试板补焊评定可参照辊补焊评定。 6.1.2工艺评定判断合格的主要内容为表面及内部无损检测应 符合技术文件的要求，补焊硬度与辊面焊缝金属硬度偏差不应大 于8HRC， 6.1.3采用原焊材、原工艺进行修补，可不进行评定。 6.1.4每处缺陷异种材质补焊面积不应大于30mm²，同种材质 补焊面积不限。 6.1.5当补焊工艺评定结果不符合技术要求时，应调整补焊工 艺重新进行评定。直至合格为止
6.3补焊试件的制取
6.3.1堆焊工艺评定中出现的各种缺陷，按选定的补焊工艺进
6.4.1补焊工艺评定试件的技术要求和检验方法应符合本规程 5.4.1条的1，2款规定。 6.4.2·检验结果应符合下列要求； 1补焊层金属表面首选采用磁粉探伤方法按照现行国家标 准《无损检测磁粉检测》（GB/T15822）的有关规定进行探伤，其 结果应符合下列要求： 1）对独立存在且显示长度小于1mm的指示，原则上不进 行评判，但当对指示有疑问时必须再次进行检验，以便确定该指 示是否需要参与评定； 2）检测结果不允许存在单个显示和成排显示的最大长度 2mm的线性缺陷指示； 3）显示长度大于1mm但不大于2mm显示的数量不得超 过2个。 2补焊金属表面宜采用渗透探伤方法按照现行行业标准 《无损检测渗透检测》（GB/T18851)的有关规定进行探伤，其结 16
果应符合下列要求： 1）对独立存在且直径小于1.6mm的指示，原则上不进行 评判，但当对指示有疑间时必须再次进行检验，以便确定该指示 是否需要参与评定； 2）检测结果不允许存在裂纹和直径大于4mm的圆形、长 度大于4mm的线形缺陷指示； 3）直径大于1.6mm但不大于4mm的圆形或线型指示不 得超过2个。 3补焊金属内部缺陷宜采用超声波探伤方法进行检测。 4补焊工艺评定的检测项目和力学性能应符合技术文件或 双方约定的要求。 6.4.3当补焊工艺评定试件检验结果某一项不满足要求时，应 在原补焊位置上截取加倍试件或重新进行补焊试件的制备，进行 复验，复验结果应符合本规程6.4.2条的要求，否则应重新进行 补焊工艺评定。
6.5重新进行补焊工艺评定的规定
6.5.1下列条件之一发生变化时，应重新进行补焊工艺评定： 1堆焊方法的改变； 2补焊材料型号或规格的改变。 6.5.2补焊工艺评定复验结果不满足要求时，应重新进行补焊 工艺评定
7.1堆焊前新辑辑坏加工及检测要求
7.1.1为了保证堆焊层厚度的均匀性，堆焊前应在辑子两端非 堆焊部位或在轴头部位上加工出相应的基准，以便焊后加工过程 的找正，保证加工的堆焊层厚度均匀。堆焊时要对过程进行控 制，防止加热过程、焊接应力等引起的辑子变形弯曲。 7.1.2辑坏应满足图纸技术条件要求的化学成分、力学性能、组 织状态以及合同条款的内容。 7.1.3合同没有规定的情况下，实心辊坏及芯轴的制造应遵守 以下工艺要求：辊坏均为锻件且锻后应进行正、回火或球化退火 处理，并应按制造厂的工艺进行热处理。 7.1.4辑坏按产品图纸要求，备料时辑面轴向单侧留量不应少 于10mm，外圆单边各留量不应少于5mm加工余量，且应提供所 有坏料的质量合格证明文件。 7.1.5堆焊前辑坏表面及内部质量应按本规程表4.2.2的要求 进行检查
7.2再制造银坏加工及检测要求
7.2再制造辑坏加工及检测要求
7.2.1加工去除原堆焊层或车除一定的尺寸，加工后辑坏表面 应无裂纹、折叠、碰伤等缺陷，凡有不符合要求的表面缺陷，应做 相应的处理。 7.2.2应充分考虑辊径在堆焊和热处理过程的变形处理，以便 保证最终的辊子满足图纸的要求。 7.2.3堆焊前辑坏表面及内部质量应按本规程表4.2.2的要求 进行检查。
7.3.1夹送辊、助卷辊堆焊应按堆焊工艺指导书进行：补焊应接 补焊工艺指导书进行。 7.3.2堆焊材料的烘干、使用、保管应符合堆焊材料制造厂提供 的说明书的要求。 7.3.3辊坏宜选用加热炉进行预热。辊面堆焊预热温度及层间 温度应按照工艺评定结果选取。预热时，在室温至100℃范围内， 升温速度不应高于40℃/h；室温大于100℃之后，升温速度不应 高于50℃/h，应均匀加热。 7.3.4堆焊过程中，堆焊环境要求相对封闭，保温可采用燃气加 热或保温炉加热两种方式。燃气加热必须防止燃气产生的炭黑 污染。 7.3.5堆焊过程必须采取自动或人工的方式不间断地进行层间 温度和施焊质量的监控，出现缺陷应立即处理，不得在有缺陷的 焊层上直接堆焊。 7.3.6堆焊单边厚度超过20mm时，为了降低应力及氢的危害， 防止裂纹产生，保持组织及力学性能的均匀性，可进行相应的中 间热处理。
7.4.1焊后应对夹送辑、助卷辑进行后热处理，后热温度为层间 温度或300~350℃，保温时间1～2h。 7.4.2后热处理结束后应以不大于25℃/h的冷速冷却至100~ 150℃并保温1~2h，再随炉冷却至室温。 7.4.3焊后热处理在室温至100℃以内，升温速度不应大于 40℃/h，之后不应大于50℃/h，降温速度不应大于25℃/h。根据 堆焊工艺评定结果及夹送辑、助卷辊硬度要求，选择回火温度，且 回火最高温度不得高于母材调质回火的最高温度。保温时间根 据直径（实心辑）或辑筒壁厚（空心辑）宜按1.5~2.0min/mm选 19
取，但保温时间不应小于4h。 7.4.4当炉温降低到150℃时T／CECS 787-2020标准下载，夹送辊、助卷辊可出炉置于专用 箱内或用石棉遮盖缓冷至室温。 7.5堆焊修补 7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求。
7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求
7.5.1夹送辑、助卷辑堆焊过程中和加工完成后若出现堆焊缺 陷或其他缺陷时，应及时按补焊工艺进行修补。 7.5.2夹送辑、助卷辑修补后应进行超声波探伤或磁粉、渗透探 伤，修复部位的质量应符合相关要求，
8.1.1堆焊复合制造夹送辑、助卷辑的质量检验应包括焊前检 验、焊中检验（过程检验）、焊后检验及机加工后检验、装配过程检 验。 8.1.2焊前检验应符合下列规定：夹送辊、助卷辑堆焊前应确认 辊坏、焊材的牌号、材质、规格及质量证明文件，确认操作人员资 质及认可范围，确认堆焊工艺评定文件、堆焊工艺指导书、补焊工 艺指导书及操作规程。 8.1.3焊中检验应符合下列规定：夹送、助卷辑堆焊过程中， 应对照堆焊工艺指导文件要求，对采用的堆焊方法、堆焊方式、具 体的堆焊工艺参数以及焊后缓冷、回火参数进行检查、记录，确保 堆焊过程符合要求。 8.1.4焊后检验应符合下列规定：应在夹送辑、助卷辊冷却至室 温后进行外观检测；车削表层辑面后应进行渗透、磁粉、超声等无 损探伤、硬度测量（需在磨削后复检）等检测。 8.1.5机加工后检验应符合下列规定： 1夹送辊、助卷辑的工作表面不允许有裂纹及肉眼可见的 凹坑、非金属夹杂、气孔和其他影响使用的表面缺陷； 2夹送辑、助卷辊的加工过程不得对堆焊层造成影响使用 的损伤。
某综合写字楼装修施工组织设计8.2.1精加工后堆焊复合制造夹送辑、助卷辑的质量 检验范围及要求应符合表8.2.1的规定。 8.2.2精加工后堆煜复合制造夹送辑、助卷辑的外观、尺寸及公
差、粗糙度等应符合图纸要求，
表8.21来送银、助送报质量检验规m