GB／T 16507.5-2022 标准规范下载简介
GB／T 16507.5-2022 水管锅炉 第5部分：制造.pdf7封头厚度偏差示意图
6.5.1.8启动（汽水）分离器管座（管接头）位置偏差应符合图8的规定。允许公称外径不小于219mm 的斜接管角度偏差1°。
上海市某小区高层土建施工组织设计图8启动（汽水）分离器尺寸偏差示意图
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形管部件尺寸偏差见图
图8启动（汽水）分离器尺寸偏差示意图（续）
图9蛇形管尺寸偏差示意图
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b）悬吊式（垂直布置）的形管
c）搁置式（水平布置）轮形管
除注明外，尺寸偏差：土12mm；角度偏差：士1°； 平面度不超过12mm，300mm×300mm范围内平面度不超过4mm； 对悬吊或支承用管夹偏差为士3mm；固定用管夹偏差为士24mm； 装配后，当管圈节距≥100mm时，允许管子之间的最小净间隙为12mm；当管圈节距<100mm时，允许管子之间 的最小净间原为1mm 对工地焊管端，制造单位应根据现场焊接方法控制其端面倾斜度偏差，满足现场安装要求； 公差不累计。 图示外形与设计外形无关，仅为了示意偏差。
6.5.3管子、管道、集箱类部件
3.1对接接头边缘偏差
图9蛇形管尺寸偏差示意图（续）
6.5.3.1.1对接接头坡口内壁应对准并且平齐。当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等时，受热面管 子对接接头外表面的边缘偏差不应超过管子名义壁厚的10%加0.5mm，且最大不超过1mm；集箱类 部件外表面的边缘偏差不应超过名义壁厚的10%加0.5mm，且最大不超过4mm，超出上述规定或公 称外径不同使边缘偏差超限时，应将超出的部分削薄。 6.5.3.1.2对接接头内表面的边缘偏差不应超过名义厚度的10%加0.5mm，且最大不超过1mm，超出 部分应内镗或削薄。 6.5.3.1.3对接接头边缘偏差超差时的削薄要求按6.5.1.3。
6.5.3.2管子、管道尺寸偏差
带弯头的管子、管道应控制其两端部之间的尺寸偏差，以便于安装。
6.5.3.3集箱类部件尺寸偏差
邮件的长度偏差和直线度偏差应符合表6的要求。
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表6集箱类部件尺寸信差
注1：采用缩口式集箱，长度偏差允许比表中的数值增加50%。 注2：对两端开口集箱，直线度偏差（△W）最大为8mm。
6.5.3.4管接头偏差
管接头偏差如图10所示，应符合表7的规定
图10管接头偏差示意图
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管接头偏差示意图（续） 表7管接头偏差
图10管接头偏差示意图（续）
图10管接头偏差示意图（续） 表 7管接头偏差
注：任意两长管接头管端节距偏差为△P1
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图12膜式壁管屏尺寸偏差示意图
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表9膜式壁管屏尺寸偏差
7.1.1胀接处的计算壁温不宜超过400℃。 7.1.2管子公称外径不应大于89mm。 7.1.3管子公称壁厚不应大于5mm，筒体的壁厚不应小于12mm；管孔壁之间的距离不应小于 19mm。
.1.1胀接处的计算壁温不宜超过400℃。 .1.2管子公称外径不应大于89mm。 .1.3管子公称壁厚不应大于5mm，筒体的壁厚不应小于12mm；管孔壁之间的距离不应 9mm
7.2.1胀接管孔不应开在锅筒筒体的纵向焊缝上，且避免开在环向焊缝上。当胀接管孔必须开在环焊 缝上时，应确保管孔周围60mm（如果管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声 检测合格，焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面余高进行磨平，且对锅筒进行 整体热处理。 7.2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除7.2.1外)的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不小于0.5d十 12mm。 7.2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值不应大于12.5μm，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 7.2.4胀接管孔的尺寸偏差按表10的规定
7.2.1胀接管孔不应开在锅筒筒体的纵向焊缝上，且避免开在环向焊缝上。当胀接管孔必须开在环焊 缝上时，应确保管孔周围60mm（如果管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声 检测合格，焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面余高进行磨平，且对锅筒进行 整体热处理。 7.2.2胀接管孔中心与焊接边缘（除7.2.1外)的距离不应小于0.8d(d为管孔直径），且不小于0.5d十 12mm。 7.2.3胀接管孔的表面粗糙度（Ra）值不应大于12.5μm，孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕。 7.24服接管孔的尽寸信兰按素10的规定
2.1胀接管孔不应开在锅筒筒体的纵向焊缝上，且避免开在环向焊缝上。当胀接管孔必须开在 逢上时，应确保管孔周围60mm（如果管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或 位测合格，焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面余高进行磨平，且对锅筒 整体热处理。
7.2.5若锅筒壁厚不小于22mm时，为提高胀接的拔脱力和紧密接触密封，可在管孔内 深宜0.5mm~1 mm，槽宽宜4mm
7.3.1胀接管表面不应有重皮、裂纹、纵向沟纹、压偏等缺陷，胀接处横向沟纹、麻点等缺陷其深度不应 大于管子名义厚度的10%。 7.3.2胀接管子的材料宜选用低于锅筒硬度的材料。若管端硬度大于锅筒硬度时，应进行退火处理。 管端退火不应用煤炭作燃料直接加热，退火管端长度不应小于100mm。 7.3.3管端胀接处的表面应均匀打磨，打磨长度不应小于筒体厚度（8）十50mm。打磨后管子表面粗 糙度（Ra）值不应大于12.5μm。 7.3.4管子胀接端同一截面上壁厚允许最大差值应符合如下规定：当名义壁厚不大于3mm时，为 0.3mm；当名义壁厚大于3mm时，为0.35mm。 7.3.5胀接管端最小外径应按表11的要求。
表11胀接管的最小外
4.1胀管器的初始最小直径应小于管子的最小内径，并确保胀管器能顺利地放入管孔内。
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7.4.2胀管器圆柱直 壁厚（8）十15mm，同时圆整到0或5。 7.4.3胀管器的胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑和碰伤等缺陷，胀杆全长的直线度不应大于 o.1mm。
7.5.1胀接管孔与管子外径应逐个逐根进行测量并作好记录，同时管孔与管子装孔后的最 应符合表12的要求
裘12管孔与管子的最大间隙
7.5.2胀接时的环境温度宜大于0℃。 7.5.3在产品正式胀接前应进行试胀，以确定合理的胀管率
7.5.3在产品正式胀接前应进行试胀，以确定合理的胀管率
正式胀接前应进行试胀，以确定合理的胀管率。
式中： H，一内径控制法胀管率； d，——胀完后的管子实测内径，单位为毫米（mm)； 未胀时的管子实测壁厚，单位为毫米（mm）； d——未胀时的管孔实测直径,单位为毫米(mm)。
Hw— 外径控制法胀管率； D 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，单位为毫米（mm）； 未胀时的管孔实测直径，单位为毫米（mm）
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7.6.3管子壁厚减薄率控制法
当采用管子壁厚减薄率控制法时，应符合如下要求。 a）在胀管前的试胀工作中，应对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定。 b）扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管 壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般控制在10%～12%范围内，扭矩设定 完毕后，应将扭矩记录下来，并且将其应用于施工：胀接管子壁厚减薄率应按公式（10)计算，
H，一管子壁厚减薄率控制法胀管率； 一未胀时的管子实测壁厚，单位为毫米（mm）； 8m一胀接后管壁实测厚度，单位为毫米（mm）。 c 为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班工作之前，操作人员都应进行一次试胀，同时检验 部门应核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同
7.7.1管端伸出长度宜在6mm～12mm范围内，管端喇叭口的扳边与管子中心线的夹角应在12°~ 15°之间，扳边起点与锅筒表面宜平齐，由胀接部分转人喇叭口部分应有明显的界限，而不应有明显的切 口和挤出现象， 7.7.2胀接后的管子端部不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。 7.7.3管端翻边、喇叭口的边缘上应无裂纹，胀接口内壁胀大部分过渡到未胀部分应均匀、平齐、无切 口和沟槽。 7.7.4应根据实际检查和测量结果做好胀接记录。 Z7.5胀接全部完毕后，应进行水压试验.检查胀口的严密性
3.1.1用焊接方法制造和返修锅炉受压元件和承载构件，对于受压元件之间及与承载构件的焊接，制 造单位应制定符合要求的焊接工艺和相应的检查、验收要求，以保证焊接质量。 3.1.2锅炉受压元件不宜采用电渣焊
8.2.1受压元件之间的对接焊接接头、受压元件之间或受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求 全焊透的T形接头或角接接头所采用的焊接工艺均应按NB/T47014及本文件第8章的附加要求进行 评定；锅炉膜式管屏所采用的焊接工艺应按第8章和附录B的要求进行评定。NB/T47014及本文件 未涉及的焊接方法由制造单位制定符合产品技术要求的焊接工艺评定规程进行焊接工艺评定。 8.2.2锅炉焊接工艺评定材料分类分组应符合NB/T47014和本文件附录C的规定。 8.2.3焊接工艺评定试件应由制造单位采用本单位设备由本单位熟练焊工或焊接操作工施焊。 8.2.4试件的焊后热处理（PWHT)和无损检验（NDE)及理化性能试验可委托有资质的机构，但应提供 热处理曲线和有效试验报告。制造单位应对试验记录真实性进行确认并编写焊接工艺评定报告 (PQR)。
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格；按8.2.6d)的规定进行的金相检验，试验结果除满足NB/T47014外，还应符合附录B的要求。 8.2.10制造单位应将焊接工艺评定记录予以保存，记录应注明评定日期和试验结果。焊接工艺评定 报告应经制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为 止，焊接工艺评定试样应至少保留5年
围、焊接坡口、焊接规范、焊接位置、预热温度、单层（道）或多层（道）、层（道）间温度、焊接材料、热处理要 求、施焊技术要求等。 8.3.2当环境温度低于0℃时应采用预热措施。 8.3.3管子焊接时，一般应采用多层焊（工艺规定单层焊的除外），各焊层的起、熄弧点应尽量错开。 8.3.4不应在焊件的非焊接表面引弧，如产生弧坑，应将其磨平或焊补。有裂纹倾向的材料，磨平或焊 补后应进行表面无损检测。 8.3.5焊件纵缝两端的引弧板、熄弧板或试件，焊后不宜锤击打落，应用气割割下。
围、焊接坡口、焊接规范、焊接位置、预热温度、单层（道）或多层（道）、层（道）间温度、焊接材料、热处 、施焊技术要求等。
3.3管子焊接时，一般应采用多层焊（工艺规定单层焊的除外），各焊层的起、熄弧点应尽量错开， 3.4不应在焊件的非焊接表面引弧，如产生弧坑，应将其磨平或焊补。有裂纹倾向的材料，磨平 后应进行表面无损检测。 3.5焊件纵缝两端的引弧板、熄弧板或试件，焊后不宜锤击打落，应用气割割下
合格项目范围内的焊接工作。 8.4.2焊工应按照焊接工艺规程施焊并且做好施焊记录；锅炉受压元件的焊缝附近应打焊工代号钢
不能打钢印的材料应有焊工代号的详细记录 制造单位应建立煤工焊接档案，内容至少包括焊工焊绩、焊缝质量检验结果和焊接质量事故
锅炉受压件的焊接材料应符合NB/T47018（所有部分）及有关标准、订货技术要求的规定。使用 单位应根据质量管理体系规定按相关标准验收或复验建筑施工缝钢板止水、钢板网模板施工方案，合格后方可使用。焊接材料的保管、发放等应符 合IB/T3223的规定
B.6.1制造单位技术文件应规定焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙，可参照GB/T985.1 GB/T985.2的规定执行。 8.6.2坡口加工可采用热切割、锯切、剪切、打磨、机加工等方法或这些方法的组合，但不应损害材料冶 金和力学性能或产生有害缺陷。 8.6.3制成的坡口表面应清洁，无锈皮和残渣。坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影响 焊接质量的杂物清理干净。 8.6.4必要时应对坡口面进行无损检测
为避免焊接裂纹，应根据所焊接件的材质和接头处的厚度等，在焊接（包括定位焊）前进行预热， 要，还应考虑焊后及时后热
8.7.2.1焊前是否需要预热和预热温度的数值与材料的化学成分、连接零件所受到的拘策度、材料的力 学性能、热处理状态、材料厚度、焊接工艺及焊接材料等因素有关 3.7.2.2应按NB/T47014对焊接工艺评定所提出的要求，在焊接工艺规程（WPS)中规定焊接预热温 度。表13给出了常用的推荐最低预热温度，制造厂可根据实际情况及经验进行适当的调整。 3.7.2.3通常情况下，当焊接两种不同材料时，应按需要较高预热温度的材料进行预热。当中断焊接重 新施焊时，仍需按规定重新预热。 8.7.2.4采用组合焊接工艺时，如需预热，对每个工艺应分别确定预热要求。 8.7.2.5除表13所述情况外，环境温度低于0℃时，应采取预热措施，预热温度应不低于15℃。
表13常用钢材推荐的最低预热温度
荣昌陶博物馆片区改造工程(第二次)技术标施工组织设计（359P）.doc表13常用钢材推荐的最低预热温度（续）
注：若采用氢弧焊，最低预热温度可适当降低。
8.8层（道）间温度和焊后后热