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T／ZZB 0432-2018 钢制绕管式热交换器.pdf浙江省品牌建设联合会发布
T/ZZB 0432—2018
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关东店北街道路改造工程施工组织设计方案本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位：杭州福斯达深冷装备股份有限公司。 本标准参与起草单位：杭州市特种设备检测研究院。 本标准主要起草人：向云华、刘景武、牛玉振、王居毅、余能超、杨象岳、 韩菲、叶芳芳、陈坤远、 许忠萍、任智军。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司负责解释。
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位：杭州福斯达深冷装备股份有限公司。 本标准参与起草单位：杭州市特种设备检测研究院。 本标准主要起草人：向云华、刘景武、牛玉振、王居毅、余能超、杨象岳、 韩菲、叶芳芳、陈坤远、 许忠萍、任智军。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司负责解释。
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本标准规定了钢制绕管式热交换器的结构、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、出厂资料、 标志、涂敷与运输包装和质量承诺。 本标准主要适用于石油炼化、煤化工、液化天然气和空分装置等行业用钢制绕管式热交换器，界定 范围符合GB/T151一2014中第1.8条，适用参数范围为： a）适用的设计压力：不大于35MPa； b）适用的设计温度：不得超过GB/T150.2中列入材料的允许使用温度范围； 乘积不大于（4.5x10）MPa·mm。 注：超出该范围的绕管式热交换器，可参照本标准制造。
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由壳体、管箱、管板、中心筒、换热管、垫条、导流筒等主要零部件构成。根据管程数量 分为单股流绕管式热交换器和多股流绕管式热交换器。图1为单股流绕管式热交换器的典型结 为多股流绕管式热交换器的典型结构
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图2 多股流绕管式热交换器
.1.1热交换器的设计除应满足GB/T150.3和GB/T151一2014的相关规定外，还应满足下列要求： a）采用传热模拟计算软件对其工艺方案进行优化，提高换热效率，满足工艺设计条件要求；必要 时，采用温度场和流场分析软件对流体分布、流动传热进行模拟，优化设计； b 1 产品强度计算时，应对壳体、管板、换热管、中心筒等关键部件的强度、刚度、稳定性进行分 析：必要时，采用有限元分析等方法对壳体、管板等部件的受力、强度及变形进行优化设计。
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5.1.2 应按国家相关规定满足对安全、
计温度、设计压力、介质特性及操作特点等）、制造工艺及经济合理性等因素；焊接材料应符合NB/T47018 的规定。 5.2.1.2制造单位对受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，并在峻工图上做详 细记录，代用材料的技术性能应不低于原设计要求
细记录 代用材科的技不性能应不低
5.2.2.1管板应采用锻件制造，锻件级别不得低于相应材料标准（如NB/T47008、NB/T47009、NB/T 47010等）中的ⅢI级要求。 5.2.2.2管板的管孔直径及允许偏差原则上应符合表1的规定。
5.2.3.2焊接钢管用作换热管时
制造单位应有热交换器生产所需要加工设备、工装模具、检验和试验设备，具备产品的关键零部件、 关键工序以及检测试验的条件和能力。至少包括下列制造和检测试验设备： a）专用的绕管机，承受最大工件重量不低于180t； b）管板焊机和液压胀管机（最大液压压力不低于300MPa）； c）起吊能力不低于100t； d）专用的液压和气压试验场地和设备，耐压试验能力不低于15MPa; e) 2 至少应具备射线、超声波、渗透和磁粉四种无损检测手段；
士人 用于快速检测材料的光谱分析仪； g人 用于观察焊缝内表面缺陷的工业内窥镜，检测能力不低于10m h 氢质谱检漏仪，最小可检漏率1x10Pa·m/s。
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绕管式热交换器制造前应按照GB/T150.4和GB/T151一2014的规定制定完善的质量计划，其内容至 少应包括绕管式热交换器或元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标，制造过程严格按照质量计划 进行控制。
5.4.2壳体和中心筒
5.4.2.1用板材卷制的壳体，壳体最小厚度应符合表2的要求
5.4.2.1用板材卷制的壳体，壳体最小厚度应符合表2的要求
表3 筒体同一断面上的最大内径与最小内径之差
表3 筒体同一断面上的最大内径与最小内径之差
b) 当筒体长度L≤10000mm时，直线度允许偏差不大于筒体长度L的1%o，且不大于8mm；L> 10000mm时，不大于圆筒长度L的0.8%0 4.2.3用板材卷制的中心筒，直线度允差不大于中心筒长度的0.5%o，且不大于8mm；任一断面上 的最大与最小外径之差应不大于该断面外直径的0.8%，且不大于5mml。
5.4.3.1管板钻孔后，应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔，允许有4%的管孔上偏差超出表 1的规定，但不超出相应上偏差的50%；未达上述合格率，则应100%检查。 5.4.3.2管板终钻后应在终钻面抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，最小孔桥宽度Bn值 的数量应控制在4%之内；未达上述合格率，则应100%检查。最小孔桥宽度Bmin应符合表4的规定。
a 对焊接接头，管端清理 度不小于管外径，且不小于25mm； b）对胀接接头及胀焊并用 管端清理长度应不小于管板厚度， 5.4.4.2换热管宜采用整根缠纟 口需拼接，单根换热管的拼接接头不得超过1个，且符合下列规定： a）拼接后应进行10 0%射线检测，技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； b）应逐根进行耐压 式验，试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。 5.4.4.3换热管的螺旋段与穿管板的直管段间的过渡部分，其换热管轴线的过渡半径不小于20倍管外 径：绕制后各管段的圆度偏差应不大于换热管外径的15%
5.4.4.2换热管宜采用整根
5.4.5.1在换热管绕制前，保证中心筒与支撑结构（管板、支撑板或支撑架）垂直、同轴，且支撑结 构的平行度偏差不大于5mml。 5.4.5.2换热管应逐层绕制，且须保证相邻层之间的缠绕方向相反。 5.4.5.3换热管绕制时，应逐层测量绕管体外径，其外径偏差应符合表5的规定。
5.4.5.1在换热管绕制前，保证中心筒与支撑结构（管板、支撑板或支撑架）垂直、同轴， 构的平行度偏差不大于5mm。
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4.5.4绕制时禁止任何零件与换热管表面相焊以及电弧损伤，不得用金属锤敲打和强行装配， 4.5.5每层换热管绕制后，应按设计文件进行气压试验，合格后进入下一层换热管绕制。
5.4.6.1绕管式热交换器的焊接规程应符合NB/T47016的规定，焊接工艺评定应符合NB/T47014的 规定，其余焊接要求（如焊工资格、焊接坡口、焊接环境、焊接试件、焊接返修等）应符合GB/T150、 GB/T151的相关规定。 5.4.6.2壳体对接焊缝宜采用双面焊，只能采用单面焊时，背面应加垫板 单且采用情性气体保护焊打 底。
5.4.7换热管与管板的连接
换热管与管板的连接型式符合GB/T151一2014的规定 般采用贴胀加强度焊的方式，胀接宜采用 柔性液压胀接，强度焊应采用情性气体保护焊。
5.4.8.1绕管体制造完成后须采用专用工装进行绕管体与壳体的套装，不允许磕碰、划伤。
5.4.9.1热交换器的热处理要求应符合GB/T150.4和GB/T151一2014的相关规定，其中焊后热处理
5.4.10.1绕管式热交换器的不锈钢外表面应进行酸洗钝化处理，采用蓝点法检测，无蓝点为合格。 5.4.10.2绕管式热交换器的碳钢外表面应机械喷砂或喷丸除锈，达到GB/T8923.1中Sa2%等级为合 格，然后按设计图样要求进行涂敷
5.4.10.1绕管式热交换器的不锈钢外表面应进行酸洗钝化处理，采用蓝点法检测，无蓝点为合格。
6.1.1热交换器制造过程中，按设计图样检查产品的外形尺寸和安装尺寸（包括各管口的高度、方位 和相对位置以及支座尺寸和位置），其允许偏差除应符合GB/T150.4和GB/T151一2014的规定外， 正 应符合本标准的规定。 6.1.2壳体的A、B类焊接接头的错边量、棱角度以及焊缝的余高应符合GB/T150.4的规定；C、D类 焊脚尺寸应符合设计图样规定。
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6.1.3除另有规定外，零件机加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别符合GB/T1804 中的m级和c级的规定。
6.2.1焊接接头表面不允许有表面裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊 缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。所有焊缝表面不得有咬边。 6.2.2材料表面不得有尖锐伤痕、划伤、刻槽，经修磨的深度应不大于该部位母材厚度的5%，且不 得大于2m。
所有焊接接头的无损检测应符合表6的规定，
表6焊接接头的无损检测
湾跨海大桥某段现浇箱梁施工组织设计.doc6.4.1耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合试验。
6.5.1热交换器需经耐压 行泄漏试验 试验方法包括 气密性试验 氨检漏 检漏试验等。
检漏试验等。 6.5.2热交换器应进行气密性试验和氨检漏试验，检查所有换热管与管板的连接接头；如有下列情况
6.5.2热交换器应进行气密性试验和氨检漏试验，
时应采用氢检漏试验代替氨检漏试验
a) 1 毒性程度为极度危害和高度危害的介质； b）介质比较珍贵； c）有真空度要求。 6.5.3气密性试验过程中无泄漏为合格；氨检漏试验或氮检漏试验的合格标准按设计图样规定。 6.5.4耐压试验或泄漏试验堵管根数不得超过每股流换热管总数的0.5%，且总数不许超过4根。
GB／T 4109-2022 交流电压高于1000V的绝缘套管.pdfT/ZZB0432—2018
第一层换热管绕制后应逐根进行通球试验，以0.75倍管内径的球体通过为合格，其余层按设计文 件的要求。