DB34／T 4168-2022标准规范下载简介
DB34／T 4168-2022 装配式混凝土T梁工业化建造技术规程.pdfDB34/T41682022
6.4.1.1应根据预制工厂的设计生产规模和设计生产效率，按照经济使用、合理配置的原则，选择技 术先进、性能可靠的混凝土拌合设备。 6.4.1.2混凝土拌合设备应包含拌合系统、原料存储系统、集成控制系统等，各系统间可相互配合 根据生产进度要求自动控制。
6.4.1.3混凝土拌合系统的选型应符合GB/T9142的要求。
TCNTAC 2.3-2017 纺织品 企业产品标准自我声明公开指南 第3部分：纱线6.4. 2混凝土运输设备
6.4.2.1混凝土的运输宜采用筒式送料机，单条生产线内送料机的数量应满足混凝土连续性浇筑的需 求
.4.2.2混凝土运输设备（筒式送料机）的选型应符合下列要求： 混凝土运输设备（筒式送料机）宜采用密闭或半封闭罐体结构，混凝土运输过程中不得出现漏 浆现象； 混凝土运输设备（筒式送料机）应具备装料、卸料功能，并具备爬坡、转弯、水平移动等移动 功能：运输距离较长时混凝土运输设备还应具备搅拌功能： 混凝土运输设备（筒式送料机）入料口尺寸应满足混凝土拌和设备的最大出料要求，出料口尺 寸不得超过混凝土浇筑设备的最大进料限制： d 混凝土运输设备（筒式送料机）宜具备保温或加热功能，防止出现混凝土温度损失过大的现象； e 混凝土运输设备（筒式送料机）容量应满足混凝土连续性浇筑的需要，单个送料机设备容量不 宜小于3m。 .4.2.3混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道应符合下列要求： a 平行生产线宜采用环形轨道的布置形式，便于最大化利用空间，临近两条生产线可共用回路； 混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道应具有足够的平整度，保证混凝土运输过程中的匀质性： 混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道最大坡度不宜超过6°，防止产生混凝土分层离析现象；
6.4.2.3混凝王运输设备（筒式送料机）的轨道应符合下列要求： a）平行生产线宜采用环形轨道的布置形式，便于最大化利用空间，临近两条生产线可共用回路 b）混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道应具有足够的平整度，保证混凝土运输过程中的匀质性 c）混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道最大坡度不宜超过6°，防止产生混凝土分层离析现象； d）运输轨道的长度不应过长，宜小于150m，保证混凝土在初凝前有充分的浇筑时间。
6.4.3混凝土浇筑设备
6.4.3.1混凝土的浇筑宜采用自动布料机，应具备在钢轨上沿模台运动方向水平行走，实现均匀布料 的功能。 6.4.3.2自动布料机应包含布料斗体、布料小车、布料大车和布料大架等主要结构， 6.4.3.3自动布料机的布料斗体应符合下列要求： a）布料斗宜通过四个压力传感器支承在布料小车上，实现动态称量控制： b 布料斗内上部宜焊有搅拌棍的空心轴不停转动，以保证混凝土良好的流动性； c） 布料斗内下部宜包含星形轮，且应根据布料量大小调整控制频率； d 布料斗底部出料门应由高压油缸分别控制，可满足不同布料要求。 6.4.3.4 自动布料机的布料小车应符合下列要求： a）布料小车应与布料斗体连接；
斗小车应与布料斗体连接
b）布料小车宜带有双电机驱动的制轮，可沿布料大车上的轨道移动：
c）布料小车的移动方向应为模台前进方向，应可以满足沿模台前进方向布料的要求 6.4.3.5自动布料机的布料大车应符合下列要求： a）布料大车宜带有电机驱动钢轮，可沿布料大架的轨道移动： b）布料大车的移动方向应为产线横向方向，应满足可实现不同产线间切换的要求。 6.4.3.6自动布料机的布料大架应符合下列要求： a布料大架应为固定式支架，用于支撑布料大车： b 布料大架的尺寸应根据产线规划要求确定，应满足横跨多个产线的需求，满足布料机在多个工 位间移动的要求。 3.4.3.7当布料机的称重系统反馈剩余混凝土量不足以进行下次作业时，应实时将混凝土运输信号传 递回混凝土制备与运输系统，筒式送料机接收运输信号，及时补充布料机混凝土量。
5.4.4混凝土振捣设备
6.4.4.1装配式混凝土T梁混凝土的振捣宜采用自动化振捣模块，其应符合下列要求： a 自动振捣模块应至少包含振捣设备、自动行走主车架、安装于主车架上的平移车架等； b 振捣设备用于混凝土振捣，振捣设备的选择应根据T梁构件的尺寸、材料类型等确定： c） 自动行走主车架用于T梁振捣纵向移动，其运行范围应大于T梁最大跨径； d）平移车架主要用于T梁振捣横向的移动，其运行范围应大于T梁翼缘板最小宽度： 6.4.4.2应根据所生产的T梁构件形式，确定混凝土振捣设备类型： 对于T梁顶板等面积较大的构件位置，应采用插入式振捣器进行振捣： b 对于T梁腹板等难以深入且不宜采用插入式振揭器的构件位置，应采用附着式振捣器进行 捣； 6.4.4.3应根据所生产的T梁尺寸及材料属性，确定振捣器尺寸及数量： 用于顶板振捣的混凝土振揭器工作长度宜为T梁顶板厚度的0.8倍～1.5倍： 振捣器的数量应根据T梁的跨径确定，振捣器的最少数量应满足混凝土初凝前完成振捣； 附着式振捣器布置间距应结合梁板厚度、高度等结构参数，通过试验验证确定； d 振捣器的振动频率应根据所用混凝土材料确定，振捣器的振动频率宜为50Hz（3000转/min） 骨料颗粒尺寸较大时应选择低频、振幅较大的振捣器，反之应选择高频、低振幅的振捣器
6.4.5混凝土整平设备
3.4.5.1混凝土T梁翼板顶面应采用自动化整平装置进行整平，其应符合下列要求： a） 自动化整平装置沿T梁模台纵向，应具备全断面振动、赶平的能力： b 自动化整平装置沿T梁模台横向，应与布料宽度相匹配； c）自动化整平装置应具备升降功能，其底面可达到的最低位置应低于模台
6.5.1 根据场地布局、预制厂规模、预制效率等因素选用移运梁设备，移运梁设备的选择应符合下夕 要求： a 台座排列布置灵活、存梁方式灵活，场地地质条件较差、制梁场地有双层堆放要求时，宜采用 搬运机进行T梁移运； b） 台座布置规整，场地地质条件较好，制梁场地升阔无堆放要求时，宜采用移梁小车： C 采用制梁小车移运T梁时，应与提「门吊配合使用。 6.5.2 搬运机应根据跨径要求、起重量、起重高度等工作参数确定，应符合下列要求： a 根据起吊装配式混凝土T梁的跨径长度、吊装设计点位，确定搬运机的数量及结构形式
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b）搬运机的额定起吊重量应大于计算载，吊装计算荷载确定过程中应考虑动载荷系数、不均衡 载荷系数等，吊装计算荷载的确定均应符合国家现行标准或行业标准的要求； 应根据装配式混凝土T梁的梁高及堆放层数，并考虑索具、吊具等高度，确定搬运机的最低起
5.5.3移梁小车应符合下列要
a 移梁小车应具备足够的强度和刚度，移梁小车的结构变形不得超过设计要求： b) 移梁小车应具有保证在运梁过程中梁体稳定性的能力： C 应根据场地地基承载能力计算结果，确定移梁小车内台车数量、轨道形式等。 6.5.4 装配式混凝土T梁工厂布置多条平行生产线，宜布置横移摆渡车用于各轨道间移梁小车的横向 移动。
6.6.1装配式混凝土T梁固定式蒸养箱的混凝土养护宜采用智能蒸养控制系统进行预制梁蒸养温度、 湿度和养护时间的控制。
6.6.2固定式蒸养箱包括蒸汽发生器、温度测试仪、压力表、液压门等，其应符合下列要求： a. 固定式蒸养箱应为密闭结构，减少蒸养箱内热量的散失； b） 蒸汽养生设备主要由天然气锅炉、蒸养箱、蒸汽管道及控制系统组成； c 蒸养温度为60℃，且蒸养升温速率不应大于15℃/h； d 应通过计算所需的合理热量后确定锅炉的蒸汽量 e 蒸养箱的最小尺寸应满足单片T梁完全进入箱内的要求 f 蒸汽管道布置在蒸养箱内两侧，两侧各一条，并靠近蒸养箱壁布置： 8 蒸汽出口距离地面高度应合理设置，根据实际蒸养室蒸汽需求设置出气口。 .6.3 智能蒸养控制系统应符合下列要求： a) 应通过蒸汽总控设定蒸养程序，保证蒸养棚的温度符合设计蒸养温度曲线； b) 应通过温度、湿度传感器采集蒸养棚内温度、湿度数据； 应根据采集到的数据对蒸汽补给量进行调整，确保预制处在恒温、恒湿养生状态
a）水管道和伸缩旋转喷头喷洒位置应覆盖梁体，与场地建设一同规划，埋设的位置避免与梁体移 动产生冲突； b）水管应具备自动供水功能，可实现自动向梁体喷洒水雾的功能
预应力张拉压浆设备应符合DB34/T3175的要
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7.1.2装配式混凝土T梁自动代 中的监测控制系统应统一数据采集与设备控制子系统， 相互联系，实现多机联动。 7.1.3批量生产前应开展工艺试验与首件试制，通过工艺试验确定浇筑、振捣、蒸养、张拉的工艺参 数，通过首件试制验证产品质量及生产线运行状况
装配式混凝土T梁预制生产基本流程应包括以下步骤： a 接收客户预制订单，确认构件生产量、交付日期以及运输情况； b 预制构件图纸几何数据数字化，数据同步传递于各生产工序负责人，应设有专门人员审查生产 部件尺寸信息是否满足图纸要求； C 钢筋加工，底腹板钢筋模块化绑扎成型及吊装入模，顶板钢筋模块化绑扎成型 d 根据构件尺寸信息，合拢液压钢侧模于指定位置，顶板钢筋吊装入模； ? 拌合站制作混凝土，利用筒式送料机运输至自动布料机上方，筒式送料机运输速度应与布料速 度相适应； 自动布料机按照设定的布料方案进行混凝土浇筑，同时采用附着式振捣器对构件进行变频振 捣； 预制构件经过一定时间静停后脱模，移入高温蒸养棚，蒸养机制应按照蒸养温度曲线设置； h 预应力筋穿束，再利用预应力智能张拉设备对预制构件进行预应力张拉； 压浆封错后，将预制构件移至存塑区进行喷淋养护
7. 2. 2 节拍控制
2.1装配式混凝土T梁应按图5预制流程设计生产节拍，并根据实际生产工艺优化调整。 2.2多条生产线并行施工，为避免节拍卡顿，应合理安排人工与设备数量，控制模板与钢筋安装 土浇筑及静停的累计工时小于蒸养工时
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钢筋材料进场除应通过抽样检测，确保钢筋的力学性能指标满足规范要求外，尚应符合下列要求 a) 钢筋表面应无锈蚀、无裂纹、无污染，油渍、漆污、铁锈、浮皮等应以清除： b) 钢筋加工量应根据实际订单生产总量进行规划： C） 钢筋下料前应进行调直，保证切断钢筋长度符合图纸要求： d 进场钢筋应按照规格等级、直径品种等分别堆放，注明各类钢筋使用部位； e）钢筋存放场地应有防排水设施，堆放应垫高，不宜小于200mm，以防钢筋锈蚀与污染，
7.3.2钢筋绑扎及安装
b 应准确在胎架上标记出构造钢筋的位置， C 所有的钢筋交叉点应用双丝绑扎牢固，必要时用电弧焊点焊，扎丝丝头需向内弯，防止丝头进 入混凝土保护层，产生锈蚀； 部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，需要遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢 筋让主要钢筋，当无法避让时，改变钢筋的加工形状； 钢筋骨架的保护层使用高强度梅花形的砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固， 垫块的布置数量不少于6个/m，如钢筋直径较小时需加密； 混凝土浇注后，对外露的预留钢筋要选择合适的防锈方式进行保护，比如包裹、刷涂水泥浆等
3.3.1波纹管道除应具有一定的强度和刚度，保证在混凝土的重力作用下保持原状外，尚应符合下 要求： 波纹管管道应采用U型定位钢筋固定，定位钢筋与T梁腹板钢筋点焊连接，焊接时需要对波 纹管进行保护； b 在进行波纹管的接头安装时，宜使用同一种规格的波纹管，用宽带胶布进行严实捆扎，防止出 现漏浆的现象； C 锚垫板应与波纹管孔道同轴且断面与管道轴线垂直，不得错位，锚垫板下设置配套的螺旋钢筋 在浇注混凝土前波纹管需要穿芯，防止波纹管在浇注时挤压变形、漏浆而影响后期的穿预应力 钢绞线，穿入的芯应在混凝土初凝后及时抽拔； e 浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时堵塞管道。 .3.2伸缩缝、护栏、桥面连续等部位需设置预埋钢筋，与预制构件钢筋笼进行绑扎固定。
模板安装后应进行打磨，且应符合下列要求： 模板进场后，应立即组织人员在厂家的指导下对钢模板进行拼装工作，与设计图纸比对，检查 尺寸、支撑、预留孔槽、卸落装置等有无出入； b 模板接缝应符合设计加工要求； C 模板试拼装检查符合要求后，组织人员对钢模板进行打磨，直至表面精光，无任何麻点和锈斑 等： 打磨后应扫除表面浮灰，保持洁净干燥： 连接螺栓、支撑组件、调节螺杆等有螺纹的地方应上好机油。
混凝主制备除宜选用同一厂商、品牌的原材料，尚应符合下列要求： a）混凝土拌合用水宜使用饮用水，不建议使用经沉降、过滤后的循环水，如工业废水、洗车水等； b）不同粒径、品种砂石料应分仓存放，用隔墙隔开，并设置相应质量状态标识； ）砂石料仓内应设置向外2%3%坡度，料仓口设置排水沟，防止料仓积水。
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7.5.2.2对于过长的运输轨道，筒式送料机运行速度的设定应满足混凝土浇筑时间，等自动布料机第 一次浇筑完，筒式送料机能及时送料。 7.5.2.3对于需要转弯的轨道，简式送料机与轨道之间连接处应设置缓冲带，防止运行速度过快造成 设备劳损。
混凝土浇筑除应与振揭器相互配合外，尚应满足以下要求： a）T梁混凝土浇筑顺序应为一端向另一端分层布料； 混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑 时间； 底腹板混凝土振捣以附着式振捣器为主，顶板采用插入式振捣棒振捣混凝土； d 插入式振捣器每次移动的距离要防止漏振或过度振捣，振捣插入深度不能超过振捣棒长度的 3/4倍，并不断地上下移动振捣棒；
7.5.4.1在T梁预制过程中，应采用同一类型的脱模剂，不宜换用其他脱模剂，更不得使用废机油代 替。 7.5.4.2T梁模板的拆除顺序应为：侧模拆除、梁端清理、端模拆除。 7.5.4.3脱模时禁止用力撬拉，以免造成构件局部变形或破坏混凝土梁体。 7.5.4.4每次脱模后应立即清理模板表面混凝土残渣，并刷好脱模剂，刷脱模剂要做到均匀一致，以 不向下流消为好，
7. 5. 5蒸汽养护
7.5.5.1混凝土蒸养应严格把控蒸养室的温湿度、升温速度、降温速度，以免混凝土因内外温差过大 而产生裂缝。 7.5.5.2蒸养期间要定期对主送气管道进行检查，防止主送气管道出现破裂漏气现象，增加养护时间， 7.5.5.3混凝土蒸养应分为静停阶段、升温阶段、恒温阶段与降温阶段。 7.5.5.4静停养护温度宜在20℃～25℃，时长宜为2h；升温速率宜为15℃/h，时长宜为3h；恒温 阶段温度宜在65℃～70℃，时长宜为10h；降温速率不宜超过25℃/h，时长宜为2h。
7.5.6.1喷淋系统应配置储水罐，保证养护过程水源供应的充足。 7.5.6.2在保证喷淋雾化效果的前提下，应选择合适大小的喷头， 7.5.6.3喷头的间距应以能保持梁体全部湿润为宜，要根据喷头距梁体的距离和喷头的喷淋面积来确 定，喷头间距小于0.5m。 7.5.6.4喷淋时间的设定应以梁片喷湿为准，达到特定时间节点后开启，满足喷淋要求后关闭。 7.5.6.5喷淋后的水宜通过排水沟将其转入沉淀净化池内，经过特定的沉淀工艺后回至储水池，在储 水池内设置水泵，抽送到各喷淋管道，以提高水资源利用率。 7.5.6.6每片梁设喷管不应少于3条，顶部一条，两侧面各一条，每条喷管长度应大于梁体长度，
7. 5. 7混凝土检验
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.5.7.1混凝主制备前应进行3次～5次配比试验，检验配合比设计是否合理，保证混凝主强度、耐 久性、落度等工作性能满足工程施工需求。 .5.7.2混凝土浇筑过程中，应安排相关人员检查模板是否变形或漏浆，结构件及螺栓是否拧紧。 .5.7.3混凝土蒸养后应对试块进行检测，检验混凝土构件是否满足强度及弹模要求，检测方法按 B/T50107的规定执行。
7.6.1.1钢绞线穿入波纹管前，应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并应每隔1~ 1.5Ⅱ捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直，且采用塑料胶带包头，梳编后整束穿过波纹管道。 7.6.1.2钢绞线的端头宜做成锥形包以达到顺利贯穿的目的，保证每根钢绞线的顺利贯穿。
7.6.2.1预应力张拉应采用张拉力和引伸量双控，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在土6% 以内。 7.6.2.2所用的锚板、夹片应进行硬度和锚固试验，所用的钢绞线应送检进行物理力学性能试验和锚 固性能试验。 7.6.2.3张拉时，操作人员应站在千斤顶侧面，严禁站在千斤顶的正后面。 7.6.2.4张拉时在张拉千斤顶正前方设置挡板，防止工具夹片意外崩出或钢绞线意外断裂时出现安全 事故。 7.6.2.5锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割后预应力筋的外露长度不 应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。 7.6.2.6在设计无要求情况下，混凝土强度达到设计强度的80%以上，弹性模量达到混凝土28d弹 性模量的80%以上，方可进行预应力张拉
7.6.3.1预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，应在48小时内真空智能灌浆完毕。 7.6.3.2水泥浆强度不小于50MPa，要求压浆饱满，至少能保证一根束道灌浆用量（至少为 的1.5倍），水泥浆的水灰比控制在0.26～0.28，泌水率在2%以内，3h钢丝间不得出现 水应能在24h内全部被水泥浆吸收
a）应严格把控水胶比、氯离子含量、流动度、泌水率及自由膨胀等浆液性能指标 b）膨胀剂采用钙矾石系列或复合型膨胀剂； C 外加剂要与水泥具有良好的相容性。 7.6.3.4压浆应采用循环压浆工艺，进浆口位于最低处的预应力孔道一端，出浆孔位于最高处的预应 力孔道一端。 7.6.3.5压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。 7.6.3.6封锚混凝土浇筑后，应静置1h～2h，带模浇水养护，养护7d后脱膜。 7.6.3.7冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间应增长，并采取保温措施。 7.6.3.8所有新、老混凝土结合面均应严格凿毛处理。
7.6.4张拉压浆检验
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7.6.4.1 张拉所用的千斤顶和压力表应预先进行标定，并配套使用，确保张拉力符合设计。 7.6.4.2 当千斤顶与配套设备未出现异常或无需检修与配件更换，但处于下列任一情况时，应进行重 新标定： a 使用时间超过6个月： b) 张拉次数超过300次； C 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况： d）千斤顶检修或更换配件后。 7.6.4.3应对张拉压浆智能系统进行检验，通过试验方式，验证系统控制的稳定性、系统参数的精确 程度。 7.6.4.4预应力张拉前对孔道进行摩阻试验，根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正；张拉后对 锚下预应力进行抽检，
7.1.1移梁采用同生产线的龙门式起重机进行起吊，及时实现预制梁的转运。 7.1.2移运T梁时应正确设置支承点位置，应增设专用托架，确保预制梁受力状态不变化。 7.1.3捆绑索或吊索与预制混凝土接触面应采用弹性物质衬垫，如木块、废轮胎等，
7.7.2.1存梁区两端应设枕梁，堆梁层数不宜超过2层，上下层梁端的支承点应位
7.2.1存梁区两端应设枕梁，堆梁层数不宜超过2层，上下层梁端的支承点应位于同一截面。 7.2.2T梁与枕梁间、T梁与T梁间应设方木块支垫，应设短钢丝绳，保证稳定性。
8.1.1装配式混凝土T梁预制生产应利用智能化管控系统统筹生产人员、智能化生产设备等一系列硬 件，基于全过程监测、全流程追溯的理念，实现单机智能、多机联动要求，达到生产符合品质要求预制 构件的最高效率。 8.1.2智能化管控系统应采取简易的操作方式实现管控软件的功能，以提高实用性与降低操作失误的 可能。 8.1.3 智能化管控系统平台主要由感知层、传输层、数据存储层、生产层、展现层组成。 8.1.4智能化管控系统实施流程应按照信息采集、信息处理、信息共享、管控措施制订的步骤执行。 8.1.5智能化管控系统平台面向业主、监理、梁厂、设计以及安装施工等单位，应满足各单位的管理 需要，开发不同的资料存储、流转、展示等机制。 8.1.6预制生产过程中应对人员、设施设备、材料、工艺流程、流水线作业、产品等开展管理，建立 完善的产品信息可溯源体系。 8.1.7装配式混凝土T梁工厂应设置视频监控，实时调取摄像头，对厂内的情况进行监测，提高生产 与安全管理效率。 8.1.8设备管理上应在设备上安装位置与状态的监测元件，采用物联网的方式对设备状态进行更新。 3.1.9 设备的动态信息应定期记录与管理，内容包括设备的运转时长、周转次数、所处位置和维修记 录。
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反馈在系统平台上，及时预警超标，开展相应控制。 8.1.11在生产过程中，应能对每一构件进行快速定位追踪，实时读取构件信息，排查并记录有质量缺 陷的预制构件。 8.1.12装配式混凝土T梁工厂危险区域应设置电子围栏，抓拍进入危险区域的工作人员，并通过语音 提醒预警。 8.1.13装配式混凝土T梁工厂应建立安全帽佩戴智能识别系统，抓拍不规范行为，并配合语音提醒现 场人员，推送管理人员，确保生产过程安全。
8.2大数据采集与分析
8.2.1预制T梁生产 的智能化管控应按下列步骤进行数据采集与分析： a 收集预制构件的数字化设计信息： 实时采集模台与构件的位置以及生产状态信息，监控生产物料的供应状态； 实时采集设备的工作状态、运行模式以及人员工作状态信息； d 以可视化的形式展示采集的预制T梁生产状态以及设备运行状态等信息； 存储所有预制构件生产过程关键监控数据，实现预制构件生产过程信息可追溯； f） 扫描预制构件成品，并生成数字化信息，与预制构件设计信息进行对比分析； g） 分析生产过程记录的数据，提供必要的生产管理决策支持数据。 8.2.2 采集的信息数据应包括以下三种类型： a 基础数据包含人员信息、设备信息及物料信息等： 生产数据包含构件加工的工序信息、进度信息、质量信息、蒸养温度及湿度信息、构件成品信 息； 监控数据包含对工厂安全、环境的监控信息。 8.2.3 智能化管控系统除具备信息的采集、存储等功能外，还应具备一套对系统数据库信息进行智能 化分析、对异常信息主动响应与反馈的预警机制，可分为三个阶段： a 对关键信息的分析与呈现，使信息接收者能够直接发现信息存在的问题； 对单个信息进行深入的分析，以预设的指标及检验标准，分析各项管控内容的稳定程度，及时 预见可能产生的风险； C 对多个信息进行交叉分析，发现数据之间的深入联系，及时查明问题产生的原因，为管理提供 决策辅助。 8.2.4在生产设备和生产线上应安装各类状态传感器，实现生产数据的自动化采集，并通过5G传输技 术将数据实时传送到系统。 8.2.5为提高数据获取和预处理效率，应采用自动数据采集器编写生产数据自动采集流程框架，自动 盾坏提取信息系统中存储的生产数据。 8.2.6关联的智能设备应能在智能化管控系统中实现信息数据交互，提高智能设备之间生产配合的效 率，互联互通，
.3.1装配式混凝主T梁工厂应建立用于管理的全B1M模型，并内置索引界面，用于局部模型的展示： 模型中应集成工程问题、进度预警、质量预警、安全预警等关键功能。 8.3.2BIM技术应实现信息的全面集成，嵌入管理流程，实现基于BIM的信息交互。 8.3.3BIM技术应能开展模型更新、工程计量、人员管理等工作，提高信息化程度。
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3.5.1预制T梁构件宜采用三维激光技术，取代人工检测的方式，以适应高精度、大批量、快速化的 检测需求，保证预制尺寸的精确性。 8.5.2采用三维激光扫描仪获取点云数据，在相邻的两个扫描站之间应设有3个及以上的公共标靶。 3.5.3三维激光扫描技术中考虑到受镜头的畸变、测量时的光线、地理环境等因素的影响，应进行数 据预处理，以免造成误差，通常包括异常点的处理、去噪处理、点云采样等步骤。 8.5.4在三维激光扫描的点云模型建立过程中，数据的采集与处理会产生一定的误差，应采取以下措 施避免误差累积对质量偏差大小评估精度产生影响： a）三维扫描仪系统参数设置需通过多次试拍扫描，当扫描图像中红点数量很小时可视为参数设 置合理； b） 点云数据利用标靶进行自动拼接，其拼接精度可控制在2mm以内： C 异常点处理可采用软件删除法，在软件中设置精度较高的参数值，使软件根据特定算法自动识 别删除： d）可采用高斯滤波法去噪。
1.1装配式混凝土T梁质量检测应符合JTGF80/1的要求。 1.2装配式混凝土T梁合格证书应包含全部质量指标及检测详细信息
9.1.1装配式混凝主T梁质量检测应符合JTGF80/1的要求。
9.2.1钢筋加工及绑扎
9.2.1.1钢筋加工及绑扎应符合下列基本要求： 钢筋绑扎应保证设计要求的钢筋根数： b） 钢筋的连接方式、同一连接区段内的接头面积应满足设汁要求：接头位置应设在受力较小处 任何连接区段内同一根钢筋不得有两个接头； C 钢筋的搭接长度、焊接和机械接头质量应满足JTG/T3650中的规定： d 受力钢筋表面不得有裂纹及其他损伤： 钢筋的保护层垫块应分布均匀，数量及材料性能应满足设计要求和有关技术规范的规定； 钢筋应绑扎牢固，钢筋网应有足够的钢筋支撑，在混凝土浇筑过程中钢筋不应出现移位。 9.2.1.2钢筋加工及绑扎实测项目应符合表1～表2的规定，且任一点的保护层厚度不得有超过表中 数值1.5倍的允许偏差，在海水或受侵蚀性物质影响的环境中保护层厚度的偏差不应出现负值。保护层 厚度应在模板安装完成后混凝土浇筑前检查。
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表1钢筋绑扎实测项目
9.2.1.3钢筋加工及绑扎外观质量应符合下列规定：
9.2.1.3钢筋加工及绑扎外观质量应符合下列
1.3钢筋加工及绑扎外观质量应符合下列规定： 钢筋表面应无裂皮、油污、颗粒状或片状锈蚀及焊渣、烧伤，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨 不得松脱和开焊； 焊接接头、连接套筒不得出现裂纹，
2.2.2预应力筋加工和张拉
.2.2.1预应力筋加工和张拉应符合下列基本要求： a 预应力束中的钢丝、钢绞线应顺直，不得有缠绞、扭结现象，表面不得有损伤； 单根钢绞线不得断丝，单根钢筋不得断筋或滑移： 同一截面预应力筋接头面积应不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应符合施工技术规范 的规定； d 预应力筋张拉或放张时混凝土强度和龄期应满足设计要求，应按设计要求的张拉顺序进行操 作； e 预应力钢丝采用镦头锚时，镦头应圆整，不得有斜歪或破裂现象； 管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫饭平面应与孔道轴线垂直； 名 张拉设备应配套标定和使用，并不得超过标定期限使用； h 锚固后预应力筋应采用机械切割，外露长度符合设计要求。 i 预应力筋张拉应符合DB34/T3177中的相关要求。
9.2.2.2预应力筋加工和张拉实测项目应符合
DB34/T4168—2022表3后张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率梁长方向±30尺量：每构件抽查30%的管道。管道坐标1梁宽方向±10每个曲线段测3点，直线段每10m测1(mm)梁高方向±10点，锚固点及连接点全部测管道间距同排±10尺量：每构件抽查30%的管道，测2个2(mm)上下层±10断面3△张拉应力值满足设计要求查油压表读数：每根（束）检查4△张拉伸长率满足设计要求，设计未要求时土6%尺量：每根（束）检查每束1根，且每断面不超过钢丝总数钢束5断丝滑丝数的1%目测：每根（束）检查钢筋不允许6有效应力满足设计要求按DB34/T3177的规定执行9.2.2.3预应力筋加工和张拉外观质量应符合下列规定：a)预应力筋应无油污、超过20%表面积的锈迹，锚具、连接器表面应无裂纹、油污、锈迹，外套管应无裂纹、机械损伤；b)预应力筋及管道线形不得出现弯折；c)预应力管道应无破损、连接松脱。9.2.3预应力管道压浆及封锚9.2.3.1预应力管道压浆及封锚应符合下列基本要求：a)浆体的各项技术性能应符合施工技术规范规定并满足设计要求；b)预应力管道在压浆前应清除内部的杂物及积水。采用真空辅助压浆时，其气密性应达到有关技术规范的规定；c)管道最高位置应设置排气孔，排水孔应在原浆溢出后方可封闭：d)应在设计要求的时间内进行压浆，同一管道压浆应连续一次完成，不得有漏压浆的管道；e)压浆过程中及压浆完成后48h内，环境温度低于5℃时应采取防冻或保温措施；f)应按设计要求浇筑封锚混凝土。9.2.3.2预应力管道压浆及封锚实测项目应符合表4的规定。表4预应力管道压浆及封锚实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△浆体强度（MPa）在合格标准内根据GB/T176712△压浆压力值（MPa）满足施工技术规范规定查油压表读数：每管道检查3稳压时间（s）满足施工技术规范规定计时器：每管道检查9.2.3.3预应力管道压浆及封锚外观质量应符合下列规定：a)封锚混凝土与相连混凝土施工接缝错台应不大于5mm；b)封锚混凝土不允许存在或出现后必须加以处置的限制缺陷。9.3外观质量23
9.3.1构件外观质量应进行全数检查。 9.3.2外观质量检查前，构件的表面不应进行涂饰。 9.3.3构件外观质量的限制缺陷应按表5确定。
9.3.1构件外观质量应进行全数检查
表5预制构件外观质量
A.1预制工厂流水车间面积
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附录A （资料性） 主要功能区域面积确定方法
式中： S一一某类型装配式桥梁构件年建设规模（万m）
A.2预制工厂养护存放区面积
预制工厂养护存放面积为生产面积的1.5倍～2.5倍。
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DB50T 1000-2020 涉外婚姻登记服务规范附录B （资料性） 流水线智能装备参数表
B.1混漆土浇筑智能设备简式送料车参数表
附录B （资料性） 流水线智能装备参数表
表B.1简式送料车参数表
TB/T 454.1-2021 铁路通信信号词汇 第1部分：铁路信号词汇B.2混凝土浇筑智能设备自动布料机参数表
表B.2自动布料机参数表