DB62／T 3019-2018标准规范下载简介

DB62／T 3019-2018 建筑地基基础工程施工工艺规程

主；1径光开需志的贝值是指个别断面 2.采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。 3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距高D为设计链径

5.7长螺旋钻孔钢筋混凝土灌注桩

5.7.1机械成孔工艺流程为：钻孔机就位一→钻孔一检查成孔质量 +孔底清理一盖好孔口盖板一→移桩机至下一位。 5.7.2灌注混凝土工艺流程为：移走盖板复测孔深、垂直度一→放 钢筋笼一放混凝土溜筒一→灌注混凝土（随浇随振）。 5.7.3钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、移位。为准确 控制钻孔深度，应在桩架上或桩管上作出控制的标尺，以便在施 工中进行观测、记录。 5.7.4调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），合理选择和调整钻 进参数，以电流表控制进尺速度，开动机器钻进、出土，达到设计 深度后使钻具在孔内空转数圈，清除虚土，然后停钻、提钻。 5.7.5用测绳（锤）或手提灯测量孔深、垂直度及虚土厚度。虚土 厚度等于测量深度与钻孔深的差值，虚土厚度一般不应超过 100mm 5.7.6钻到设计标高（深度）后，必须在深处进行空转清土，然后

停止转动，提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准 时，要分析原因，采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土， 必须随时清除运走。 5.7.7经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录，然 后盖好孔口盖板。 5.7.8移走钻孔机到下一桩位，禁止在盖板上行车走人。 5.7.9移走盖孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底 雕土厚度。 5.7.10钢筋笼上必须先绑好砂浆垫块（或卡好塑料卡)；钢筋笼起 吊时不得在地上拖史，吊人钢筋笼时，要吊直扶稳，对准孔位，缓债 下沉，避免撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置时，应立即固定。两 段钢筋笼连接时，应采用焊接以确保钢筋的位置正确，保护层符合 要求。浇筑混凝土前应再次检查测量孔内虚土厚度。 5.7.11浇筑混凝土必须使用导管。导管内径200mm~300mm， 每节长度为2m~2.5m，最下端一节导管长度应为4m~6m，检查合 格后方可使用。 5.7.12放好混凝土溜筒，浇筑混凝土，注意落差不得大于2m，应 边灌注混凝土边分层振揭密实，分层高度按揭固的工具面定，一般 不大于1.5m。筑桩顶以下5m范围内的混凝土时，每次绕筑高度 不得大于1.5m。灌注混凝土至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高 500mm以上，以保证在凿除浮浆后，桩项标高能符合设计要求。拨 出混凝土溜筒时，钢筋要保持垂直，保证有足够的保护层，防止插 斜、插偏。灌注桩施工按规范要求留置试块，每桩不得少于一组。 5.8干作业成孔灌注桩

升机（辅）作业人员下井挖孔一→出土一→检查成孔质量一孔底清 理一→盖好孔口盖板一→下一桩位 采用人工成孔工艺，应按相关规定编制专项施工方案， 2机械成孔工艺流程为：钻孔机就位一钻孔一检查成孔质量 +孔底清理→盖好孔口盖板一移桩机至下一桩位 5.8.2钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、移位。为准确 空制钻孔深度，应在架上或桩管上作出控制的标尺，以使在施工 中进行观测、记录。 5.8.3调直钻孔机架挺杆，对好桩位（用对位圈），合理选择和调 整钻进参数，以电流表控制进尺速度，开动机器钻进、出土，达到设 计深度后使钻具在孔内空转数圈NB／T 10115-2018 光伏支架结构设计规程，清除虚土，然后停钻、提钻。 5.8.4用测绳（锤）或手提灯测量孔深、垂直度及虚土厚度。虚土 厚度等于测量深度与钻孔深的差值，虚土厚度一般不应超过 100mm 5.8.5钻到设计标高（深度)后，必须在深处进行空转清土，然后 停止转动，提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虑土厚度超过质量标准 时，要分析原因，采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土， 必须随时清除运走。 5.8.6经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录，然 后盖好孔口盖板 5.8.7移走钻孔机到下一桩位，禁止在盖板上行车走人。 5.8.8移走盖孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底 虚土厚度。 5.8.9吊放钢筋笼入孔。 5.8.10浇筑桩身混凝土。 5.9灌注桩桩端后注浆 5.9.1适用范围：灌注桩桩端后注浆技术适用于淤泥质土、粘性

土、粉土及人工回填土等地质条件下，提高既有桩基础承载力。 5.9.2工艺流程为：成孔→注浆管埋设一→压水试验→制浆→注浆 +达到预定停注要求一封孔。 5.9.3调阅施工现场地形、工程地质资料、建筑物基础特征、打桩 检测资料等情况，根据调查情况编制注浆方案 5.9.4成孔应符合下列要求： 1注浆孔在工程桩中心布置，孔位偏差不得大于10mm，钻孔 时须保证垂直度，垂直度偏差不大于0.5%； 2注浆孔孔径应不小于2倍注浆管直径，注浆孔深度应根据 桩长和加固范围设计，宜超出桩长40cm。 5.9.5注浆管理设应符合下列要求： 1注聚管应采用钢管，螺纹连接或焊接，连接处强度应大于 钢管强度： 2注浆管底部设置注浆阀，注浆阀应能承受1MPa以上净水 压力，注浆阀外部保护层应能抵抗砂右等硬质物的刮撞而不至使 管阅受损； 3注浆阀应具备逆止功能： 4注浆管顺注浆孔垂直插入孔底，上部留出1m连接注浆设 备，放置注浆管时遇到阻力可适当扭转注浆管，如采取以上措施还 不能解决，应拨出注浆管，对注浆孔进行清理或复钻： 5注浆管埋设完毕，应采取措施封堵注浆管与注浆孔的间 隙，封堵位置应能承受设计注浆压力。 5.9.6注聚前进行压水试验，疏通注浆通道，将沉清及泥层中的 细粒部分压至加固范围内。压水量一般控制在0.2m以内，压水时 间1min~2min，以压通为准（即压通后泵压明显下降）。 5.9.7浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和 土，水灰比宜为0.45~0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7~0.9 （松散磅石土砂酶宜为05~06）.低水东比浆液宜掺人减水剂。

后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参 数。 5.9.8注浆应符合下列要求： 1注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m~10m； 2桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确 定，对于风化岩、非饱和粘性土及粉土，注浆压力宜为3MPa~ 10MPa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2MPa~4MPa，软土宜取低 值，密实粘性土宜取高值： 3注浆流量不宜超过75L/min； 4当注浆压力长时间低于正常值或地面出现骨浆或周围注 浆孔审浆，应改为间款注浆，间时间宜为30min~60min，或调低 浆液水灰比。 5.9.9停止注浆应符合下列要求： 1注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 2注浆息量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。 5.9.10停止注浆后.应封闭地表以上注浆管，保持孔内压力.待 孔内水泥浆完全凝固后，切除地面以上注浆管，恢复地表原样

进行保护。基坑监测应符合现行国家标准《建筑基坑工程监测技 术规范》GB50497的规定。 6.1.8基坑工程监测，必须确定监测报警值与预警分级和措施。 监测报警值应满足基坑工程设计、地下结构设计及周边环境中被 保护对象的控制要求。检测报警值应由基坑工程设计方确定，或 按相关标准执行，

6.2.1收合式排桩施工应编制施工专项方案。方案编制前应熟 悉施工图和工程地质、水文地质资料，并踏勘施工现场。 6.2.2咬合式排桩施工前应试桩，试桩应符合下列规定： 1试桩位置的工程地质条件应具有代表性； 2试桩数量应根据工程规模和施工场地地层特点确定，且不 应少于1组，每组不应少于3根； 3试桩过程应详细记录，包含施工设备、工艺参数、成孔时 间、承压水情况等内容。 6.2.3咬合式排桩施工前应复核测量基准线、基准点，并按基准 线、基准点做好相关测量、放线工作。基准点应设在不受桩基施工 影响的区域，并在施工中加以保护。 6.2.4咬合式排桩施工与邻近建（构)筑物的水平净距不应小于1m。 6.2.5咬合式排桩钢筋混凝土桩，应在成孔检测合格后进行安放 钢筋笼，钢筋笼应位置正确、固定牢靠。 6.2.6导墙施工应符合下列要求： 1咬合式排桩施工前，应在桩顶上部沿咬合式排桩两侧先做 钢筋混凝土导墙，导瑞应采用现浇钢筋混凝土结构.混凝土强度不 立低于C20； 2导墙结构形式应根据地质条件和施工荷载等情况确定，导 墙应满足强度及稳定性的要求：

钢筋宠安装应符合下列规定： 1）钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。钢筋笼 上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于2组， 长度大于12m的，中间应增设1组。每组垫块数量，圆 形笼不得少于3块，矩形笼每面不得少于1块，且应均 匀分布在同一截面的主筋上； 2] 矩形钢筋笼应设置安装定位装置，安装定位装置的尺 寸亦根据孔径、钢筋笼截面尺寸、钢筋笼安装位置、邻 桩搭接咬合量计算确定； 3 钢筋笼底端应做30°的收口，便于吊装人孔； 4 钢宠安放时必须保证顶的设计标高，允许误差控 制在±100mm以内； 5） 矩形钢筋笼下放时应有保护措施，以防止安装偏差造 成后续切割咬合损伤钢筋； 6): 孔口对接钢筋笼完毕后应补足焊接部位的箍筋，进行 中闻验收，钢筋宠验收合格后方可维续下宠进行下一 节钢筋笼安装； 7）钢筋笼吊放安装时，采用不对称配筋时应严格按设定 的方式放置； 8）钢筋笼全部安装人孔后应检查安装位置，确认符合要 57

6.2.11混凝土灌注应符合下列要求： 1单桩混凝土灌注应连续进行： 2混凝土灌注的充盈系数不得小于1； 3当孔内无水时应采用干孔灌注混凝土施工，桩顶4m范围 内宜采用捕人式振揭器振实： 4当孔内有水时应采用导管法水下灌注混凝土施工。水下 灌注混凝土应安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔 底0.5m混凝土初灌量应确保能理住导管0.8m~1.3m； 5导管的埋入深度宜保持在3m~10m之间，最小埋人深度 不得小于2m，灌注准证土时成准续浇摄，浇随提，产票将导管提 出混凝土面或埋入过深，一次提拨导管不得超过6m； 6一边灌注混凝土一边拨套管，应始终确保混凝土高出套 管底端不小于2.5m。套管应逐节拔出，逐节拆除； 7混避土面接近钢筋宠底端时蒲注速度应适当放慢，待混 凝士进入钢筋笼底端1.0m~2.0m后.导管提升应缓慢、平稳，避免 出料冲击过大或钩带钢筋笼上浮； 8在最后一节钢套管一次拨出时，混凝土导管应留在孔内， 待钢套管完全拨出并拆除后，测量孔内混土面标高，并根据需要 进行混凝土补灌：当混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求 后方可停止灌注： 9混凝土实际灌注高度宜适当超灌，确保桩顶混凝土强度 满足设计要求。

撑拼装一施加预顶力形成支撑体系一→监测一→下部支撑施工一→支撑 拆除。 6.3.3型钢支撑加工应符合下列要求： 1按设计图纸加工钢支撑。钢支撑连接必须满足等强度连 接要求，应有节点构造图，接头宜设在跨度中央1/3~1/4范围内。 焊接工艺和焊缝质量应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术 规程》JGJ81的规定； 2焊接拼装按工艺一次进行，当有隐蔽焊接时，必须先施焊， 经检验合格后方可覆盖； 3加工好的型钢支撑应在加工场所进行质量验收，并组号码 放； 4钢支撑长度较长时.可分段加工制作，组装可采用法兰连 接。 6.3.4立柱、钢围棵施工成合下列要求： 1立柱通常由型钢组合面成。立柱施工采用机械钻孔至基 底标高，孔内放置型钢立柱，经测量定位、固定后浇筑混凝土，使其 底部形成型钢混截土程。施工时成保证型钢固深度，确保立柱 稳定。立柱施工应产格控制柱顶标高和轴线位置： 2围稳通常由型钢和钢级板焊接而成。钢围镖通过牛腿固 定到围护结构。牛腿与围护结构通过高强膨胀螺栓或预埋钢件焊 接连接与钢围禁焊为一体； 3当支护结构为连续墙时可不设钢围，型钢直接支撑在连 续墙预理钢板上；当支撑在帽梁上时也可取消钢围擦。 6.3.5型钢支撑拼装应符合下列要求： 1待支护结构立柱、钢围偿施工验收完毕，并且土方开挖至 设计支撑拼装高程，开始进行钢支撑拼装，采用吊车分段将钢支撑 品放至设计标高并监照营点详图进行排装

2将钢支撑一瑞焊接在钢围操上，另一端通过活接买顶在 钢围擦上： 3钢支撑拼装组装时要求两端高程一致，水平方向不扭转， 润心成一直线 6.3.6施加预顶力形成支撑体系应符合下列要求 1施加预项力应根据设计轴力选用液压油泵和千斤顶，油 泵与千斤顶需经标定： 2支择安装完毕后应及时检查客节点的连接状况，经确认 符合要求后方可施加预顶力： 3钢支撑施加预项力时应在支撑两侧同步对称分级加载， 每级为设计值10%，加载时应进行变形观测。如发现实际变形值 超过设计变形值时，应立即停止加荷，与设计单位研究处理； 4钢支撑预顶锁定后，支撑端头与钢围標或预埋钢板应焊 接固定： 5为确保钢支撑整体稳定性，各支撑之间通常采用连接杆 件联系，系杆可用小断面工字钢或槽钢组合面成，通过钢箍与支撑 连接固定 6.3.7监测应符合下列要求： 1钢支择水平位移观测：采用经纬仪或全站仪监测，其观读 点应埋设在同一支撑固定端与活端头处： 2钢支撑挠曲变形检测：包括水平挠曲变形和竖向挠曲变 形，测点布设在部及跨中，跨度较大的支撑杆件应适当增加 点： 3立柱竖向变形监测：测点布设在立柱项部，使用水准仪进 监测： 4水平位移、挠曲变形、立柱竖向变形监测在基坑支护过程 中应每天测量1次，基坑土方开挖至槽底、基坑变形稳定后，根据 实际情况确定观测频率：

2将钢支撑一端焊接在钢围標上，另一端通过活接头顶在 钢围擦上： 3钢支撑拼装组装时要求两端高程一致，水平方向不扭转， 润心成一直线 6.3.6施加预顶力形成支撑体系应符合下列要求 1施加预项力应根据设计轴力选用液压油泵和千斤顶，油 泵与千斤顶需经标定： 2支择安装完毕后应及时检查客节点的连接状况，经确认 符合要求后方可施加预顶力： 3钢支撑施加预项力时应在支撑两侧同步对称分级加载， 每级为设计值10%，加载时应进行变形观测。如发现实际变形值 超过设计变形值时，应立即停止加荷，与设计单位研究处理； 4钢支撑预顶锁定后，支撑端头与钢围標或预埋钢板应焊 接固定： 5为确保钢支撑整体稳定性，各支撑之间通常采用连接杆 件联系，系杆可用小断面工字钢或槽钢组合面成.通过钢箍与支撑 连接固定 6.3.7监测应符合下列要求： 1钢支择水平位移观测：采用经纬仪或全站仪监测，其观测 点应埋设在同一支撑固定端与活端头处： 2钢支撑挠曲变形检测：包括水平挠曲变形和竖向挠曲变 杉，测点布设在增部及跨中，跨度较大的支择杆件应适当增加测 点： 3立柱坚间变形监测：测点布设在立柱项部，使用水准仪进 监测： 4水平位移、挠曲变形、立柱竖向变形监测在基坑支护过程 中应每天测量1次，基坑土方开挖至槽底、基坑变形稳定后，根据 rdt ihi

5钢支撑的轴力监测； 6对各项检测记录应随时进行分析，当变形数值过大或变形 速率过快时，应及时采取措施，确保基坑支护安全； 7下部支撑施工同以上步 6.3.8支撑拆除时应按照施工方案规定的顺序进行。 6.3.9质量检验与验收应符合下列规定： 1内支撑应在土方开挖至其设计位置后及时安装，需要施加 预压力的，应按设计要求施加预压力，内支撑预压力允许偏差应 为±50KN; 2采用“中拉槽”方式进行土方开挖的，应对试挖后基坑的稳 正性进行验收。验收内容包括“中拉槽”土方开挖方案、“中拉槽” 监控量测方案、实际开挖施工记录、监测数据等。实际开挖工况与 方案相符，监测项目、监测频次、监测数据应符合设计及相关规范、 规程的要求： 3内支撑的连接方式应符合设计要求，当采用栓接时，连接 板尺寸、螺栓种类、材质、孔径、孔距应符合设计要求，允许偏差符 合相关规定，成孔必须采取机械成孔方式，严禁现场气割扩孔

6.4.1导墙设置应符合下列要求： 1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，导墙可 深用现浇或预制工具式钢筋混凝土导墙，也可采用钢质导增 2导墙深度一般为1m~2m，其顶面略高于地面100mm~200mm， 以防止地表水流人导沟。导墙的厚度一般为100mm~200mm，内墙 面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量（一般为 40mm~60mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm，内外导 墙间距允许偏盖±5mm，导墙顶面应保持水平； 3导墙宜筑于密实的地层上，背侧应用黏性土回填并分层夯 6

实，不得漏浆。每个槽段内的导墙应设一个溢浆孔； 4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面 高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m； 5导墙混凝土强度应达70%以上方可拆模。拆模后，应立 即在两片导墙间加支撑，其水平闻距为2.0m~2.5m.在导墙混避土 养护期面，产票重型机械通过、停置或作业，以防导增开裂或变 形； 6采用预制导增时，必须保证接头的连接质量 6.4.2槽段开挖应符合下列要求： 1挖槽施工前，一般将地下连续增划分为若干个单元槽 段。每个单元槽段有若干个挖掘单元。在导墙顶面划好槽段的 控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后 个槽段无法钻进。一股要通钢筋准避土地下连续工程控据 单元长为6m~8m，素混凝土止水惟幕工程挖掘单元长为3m~4m； 2成槽前对成槽设备进行一次全面检查，各部件必须连接 可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象； 3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴 应铺填密实。轨道宽度允许误差为±5mm，轨道标高允许误差± 10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段 中心一线。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠； 4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳 定； 5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采 用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面； 6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测料 装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来 调整下钻偏斜： 7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部期落时，应

及时回填并妥善处理 。倡段开挖结束后，应检查位、榴深、榴莞 及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换架。在挖槽过程中 应作好施工记录 6.4.3泥浆的配制和使用应符合下列要求： 1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而 定，一般可按表6.4.3采用：

表64.3源器的性能和技术指摄

2泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅 胖：螺旋架式搅拌机搅拌：压缩空气捷拌：离心泵重复循环。泥浆 搅拌后应在储浆池内静置24h以上； 3在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥 浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录； 4通过沟循环或混土置换排出的泥浆，如重复使用.必 领进行净化再生处理； 5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆黏 变和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆 和堵漏，使槽内泥浆保持正常。 6.4.4清槽应符合下列要求：

底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸 渣10min~15min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行 清槽； 2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100mm~200mm， 空转并保持浆正常循环，以中速压入泥浆，把精孔内的浮渣置换 出来； 3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，间 时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格； 4清理槽底和置换泥浆结束h后，槽底沉渣厚度不得大于 200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度 为1.1~1.25、黏度为18s~22s、含砂量应小于8%。 6.4.5钢筋笼制作及安放应符合下列要求： 1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70mm~ 80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚 度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混避土势块。纵向钢筋底端距 槽底的距离应有100mm~200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端 部至接头管或混凝土及接头面应留有100mm~150mm间隙。纵 向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便手捕人槽内，钢底需宜 稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大 100mm以上; 2为了保证钢筋笼的儿何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在 制作平台上成型。钢筋笼每棱边（横向及竖向)钢筋的交点处应全 部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时绑扎的铁丝，宜 将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的 刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵间钢 筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主

时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固； 3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距：±10mm；箍筋间距± 20mm；钢筋笼厚度和宽度±10mm；钢筋笼总长度±50mm； 4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起 币时紧固钢紧的收紧力而引起钢筋笼变形。同时要注意在起币 时不得拖按钢筋龙，以免造成需曲变形。为理免钢筋龙市起后在 空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制： 5钢筋笼需要分段吊人接长时，应注意不得使钢筋笼产生 变形，下段钢筋笼人槽后，临时穿钢管摘置在导墙上，再焊接接长 上段钢筋笼。钢筋笼吊人槽内时，吊点中心必须对准槽段中心， 竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋 龙不能顺利地捕人槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加 以解决，不得强行捕入； 6所有用于内部结构连接的预埋件、预埋钢筋等.应与钢筋 龙焊年固。 6.4.6水下浇筑混凝土应符合下列要求： 1预拌混凝土进场时，其质量应符合现行国家标准《预拌混 凝土》CB/T14902的规定。混凝土的初凝时间，应能满足混凝土 浇筑和接头施工工艺要求，一般不宜低于3h~4h； 2接头管和钢筋就位后，应检查沉消厚度并在4h以内尧筑 混凝土。浇筑混凝土必须使用导管，其内径一般选用250mm，每 节长度一般为2.0m~2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密 封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拨 管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要 立即将粘附在导管上的混凝土清除干净； 3单元槽段较长时，应使用多根导管浇筑，导管内径与导管 间距的关系一般是：导管内径为150mm、200mm、250mm时，其间 距分别为2m、3m、4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥

浆卷人导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的理置深度，一般股应 控制在2m~4m为宜； 4导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度， 般比栓长100mm~200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止 粗骨料卡住隔水栓，在浇筑混凝土前宜先灌人适量的水泥砂浆。 隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇 筑，导管底端能埋人混凝土中0.8m~1.2m时，才能剪断铁丝，继续 浇筑； 5混凝土浇筑应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜 小于2m/h，中途不得间款。当混凝土不能畅通时，应将导管上下 提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升 导管应避免碰挂钢筋笼： 6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋 人混凝土以下一般保持持2m~4m。不宜大于6m，并不小于1m， 严禁把导管底端提出混凝土面： 7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不 宜大于3.0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升， 各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕， 混凝土面应高于设计要求0.3m0.5m，此部分浆层以后雷去； 8在浇筑过程中应随时掌握混凝土浇筑量，应有专人每 30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上 测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拨长度。 6.4.7接头施工应符合下列要求： 1连续墙各单元槽段间的接头形式，一般常用的为半圆形接 头。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放人钢筋 龙，浇筑混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出， 最后在浇筑段的端面形成半圆形的接合面.在浇筑下段混凝土前， 应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次刷去头外的

残留泥浆，以利新旧混凝土的结合； 2接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时.做成分节 拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成 合适的长度。外径比槽孔宽度小10mm~20mm，直径误差在3mm 以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插 式销接。各单节组装好后，要求上下垂直； 3接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽 段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。 下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上； 4提拔接头管宜使用顶升架（或较大吨位吊车），顶升架上 安装有大行程（1m~2m）、起重量较大（50~100t)的液压千斤顶两 台，配有专用高压油泵； 5提披接头管必频罩握好混截土的瓷筑时间、烧筑高度，混 凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和 过迟、过缓。一般宜在混凝土开始浇筑后2h~3h即开始提动接头 管，然后使管子回落。以后每隔15min~20min提动一次，每次提 起100mm~200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性 状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔20min~ 30min拔出0.5m~1.0m，如此重复。在混凝土浇筑结束后5h~8h内 将接头管全部拔出。 6.4.8质量检验与验收应符合下列规定： 1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种， 现浇导墙形状有“L"型或"倒L”型，可根据不同土质选用； 2地下墙施工前宜先试成精，以检验泥浆的配比、成精机的 选型并可复核地质资料； 3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行 国家标准《地下防水工程质量验收规范》GB50208执行； 4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要

求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇筑混 疑土前.接头处必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物： 5地下墙与地下室结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预 埋钢筋或接驳器（直螺纹），对接驳器也应按原材料检验要求，抽 样复验，数量每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容 为外观、尺寸、抗拉试验等； 6施工前应检验进场的钢材、电焊条。已完工的导墙应检 查其净空尺寸，墙面平整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆 循环系统应完好； 7施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆比 重、钢筋笼尺寸、浇筑导管位置、混凝土上升速度、浇筑面标高、地 下墙连接面的清洗程度、商品混露土的期落度、锁口管或接头箱 的拔出时间及速度等： 8成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重 要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的20%，每槽 段应抽查1个段面： 9永久性结构的地下墙，在钢筋笼沉放后，应做二次清孔， 沉渣厚度应符合要求； 10每50m地下墙应做1组试件，每幅槽段不得少于1组，在 强度满定设计要求后方可开挖土方： 11作为永久性结构的地下连续墙，土方开挖后应进行逐段 检查，钢筋混凝土底板也应符合现行国家标准《混凝土结构工程 施工质量验收规范>GB50204的规定 12地下瑞检验标准应符合本规范表6.4.8的规定

→施工检测。 6.5.3排水设施的设置应符合下列要求： 1对基坑四周地表修整，应构筑排水明沟或挡水设施和水 泥砂浆或混凝土地面，严防地表水向下渗流与渗人： 2基坑边壁有透水层或渗水土层时，混凝土面层上要做泄 水孔，按间距1.5m~2.0m均布插设长0.4m~0.6m、直径40mm的塑 料排水管，外管口略向下倾斜，且在泄水孔设置反滤层。 6.5.4基坑开挖按设计要求，严格分层分段开挖。在完成上一层 作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%以前，不得进 行下一层土层的开挖。 6.5.5钻孔应符合下列要求： 1钻孔前应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻 孔时要保证位置正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相 互交错； 2钻进时，要比设计深度多100mm~200mm，确保土钉、错 杆（索）的长度： 3采用的机具应符合土层的特点，满足设计要求，在进钻和 抽钻杆过程中不得引起土体孔。在易孔的土体中钻孔时，宜 采用套管成孔或挤压成孔， 6.5.6插人土钉、锚杆前，应进行清孔与检查土钉（锚杆）孔长 度。若孔中出现局部渗水、孔或掉落松土，应立即处理。士钉错 杆置人孔中前，要先在铺杆上安装对中定位支架，以保证铺杆处于 孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm。支架沿钉长的间 距可为2m~3m左右，支架可为金属或塑料件，以不妨碍浆体自由 流动为宜。 6.5.7安装错索应符合下列要求： 1每根钢绞线的下料长度=锚杆设计长度+腰梁的宽+错索 张拉时端部最小长度（以选用的于斤项确定）：

2钢纹线自由段部分应涂满黄油，并套入塑料管，两端绑 牢，以保证自由段的钢纹线能伸缩自由： 3扎钢绞线隔离架，沿铺杆长度方向每隔1.5m设置一个； 4销案加工完成，经检套合格后，小心运全孔口。人孔前将 015mm镀锌管（做注浆管）平行并人一起，然后将错索与注浆管同 步送人孔内，直到孔口外端剩余最小张拉长度为止。如发现锚索 安插人孔内困难，说明钻孔内有黏土堵塞，不要再继续用力插人， 使钢绞线与隔离架脱离。应拔出，并清除出孔内的黏土，重新安插 到位。 6.5.8注浆应符合下列要求： 1注浆前要验收土钉锚杆安设质量是否达到设计要求： 2注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净。注浆开始 或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管 路； 3注浆材料宜选用水泥浆、水泥砂浆。注浆用水泥砂浆的 水灰比不宜超过0.4~0.45，当用水泥净浆时水灰比不宜超过0.45~ 0.5，并宜加入适量的速凝剂等外加剂以促进早凝和控制泌水； 4一般可采用重力、低压(0.4mpa~0.6mpa)或高压(1mpa~ 2mpa)注浆，水平孔应采用低压或高压注浆。压力注浆时应在孔口 或规定位置设置止浆塞，注满后保持压力3min~5min。重力注浆 以清孔为止，但在累体初避前需补浆1次~2次： 5对于间下倾角的土钉，注浆采用重力或低压注浆时宜采 用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250mm~500mm 处，在注浆同时将导管匀速缓慢地撤出。注浆过程中注浆导管口 应始终理在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部逸出： 6间孔内注人浆体的充盈系数必须大于1。每次间孔内注 浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出 实际向孔内注人的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内容积； 71

7注材科应并合均习，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水 泥砂浆应在初凝前用完 6.5.9钢筋网绑扎应符合下列要求： 1在喷混凝土之前，先按设计要求绑扎、周定钢筋网。面层 内钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度 要求。钢筋网片可用插人土中的钢筋固定，但在喷射混凝土时不 应出现振动： 2钢筋网片可焊接或绑扎面成，网格允许偏差为±10mm。 铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或300mm， 如为搭接焊则单面焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。网片 与坡面间隙不小于20mm； 3土钉与面层钢筋网的连接可通过垫片、螺脂及土钉端部 螺纹杆固定。垫片钢板厚8mm~10mm，尺寸为200mm×200mm~ 300mm×300mm，垫板下空隙需先用高强水泥砂浆填实，待砂浆达 到一定强度后方可旋紧螺帽以固定土钉。土钉锚杆也可通过井 字加强钢筋直接焊接在钢筋网上等措施； 4当面层厚度大于120mm时宜采用双层钢筋网，第二层钢 筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 6.5.10喷射面层应符合下列要求： 1顺射混微土的配合比应通过试验确定，租骨科最大权径 不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所 需和易性和早强时间。当采用干法施工时，应事先对操作人员进 行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求； 2喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全 面检查和试运转。为保证喷别低避主厚度达到均*，可在边壁上 隔一定距离打入垂直短钢筋段作为厚度标志。喷射混凝土的射 距宜保持在0.6m~1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。在有钢筋 的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。喷射混凝

上的路线可从面开挖层底部逐断间上进行，但底部钢肪网指接 长度范围以内先不喷混诞土，得与下层钢筋网搭接绑扎之后再与 下层壁面同时喷射混凝土。混凝土面层接缝部分做成45°角斜面 搭接。当设计面层厚度超过100mm时，混凝土应分两层喷射，一 次喷射厚度不宜小于40mm，且接缝错开。混凝土接缝在维续喷射 混凝土之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水润湿： 3面层喷射混凝土终凝后2h应喷水养护，养护时间宜在 3d~7d，养护视当地环境条件可采用喷水、覆盖浇水或喷涂养护剂 等方法； 4喷射混凝土强度可用边长为100mm的立方体试块进行测 定。制作试块时，将试模底面紧贴边壁，从侧向喷人混凝土，每批 至少留取3组（每组3块）试件。 6.5.11安装钢腰梁及锚头应符合下列要求： 1根据现场测量挡土结构的偏差，加工异型支撑板，进行调 整，使腰梁承压面在同一*面上，且腰染受力均匀； 2将工字钢组装焊接成箱型腰梁，用吊装机械进行安装； 3安装时，根据锚杆角度，调整腰染的受力面，保证与错杆作 用力方向垂直。 6.5.12张拉应符合下列要求： 1张拉前，要校核千斤顶，检查铺具硬度，清擦孔内油污、泥 浆。还要处理好腰梁表面锚索孔口使其*整，避免张拉应力集中， 加垫钢板，然后用0.1~0.2轴向拉力设计值Nt对铺杆预张拉1~2 次，使杆体完全*直，各部位接触紧密； 2张拉力要根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松 池程度而定，一般按设计轴间力的75%~85%进行控制； 3当铺固段的强度大于15MPa并达到设计强度等级的75% 后方可进行张拉； 4张拉时宜先使横梁与托架紧贴，然后再用千斤顶进行整排

镭杆的正式张拉。宜采用跳拉法或往复式张拉法，以保证钢筋或 钢绞线与横梁受力均匀： 5张拉过程中，按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进 行，每级加简等级观激时间内，测读销头位移不应少于3次。当张 拉等级达到设计拉力时，保持10min（砂土）至15min（黏性土）3次， 每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其 变位，直至趋于稳定方可。 6.5.13错头锁定应符合下列要求： 1错杆锁定时，宜先张拉至错杆承载力设计值的1.1倍，卸 荷后按设计锁定值进行锁定； 2变形控制严格的一级基坑，错杆锁定后48h内，错杆拉力 值低于设计所定值的80%时，应进行预应力补偿。 6.5.14土钉支护施工必须进行土钉的现场抗拔试验，应在专门 设置的非工作钉上进行抗拨试验 6.5.15质量检验与验收应符合下列要求： 1锚杆及土钉墙支护工程施工前应熟悉地质资料、设计图 纸及周围环境，降水系统应确保正常工作，必须的施工设备如挖 掘机、钻机、压浆泵、镜拌机等应能正第工作： 2一般情况下，应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按 次挖就再行支护的方式施工； 3施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，铺 杆或土钉描人长度，注浆配比、压力及注浆量，喷铺瑞面厚度及强 度、错杆或土钉应力等进行检查； 4每段支护体施工完后，应检查坡顶或坡面位移，坡项沉降 及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可维 续施工； 5错耗及土缸墙支护工程质量检验应符合表6.5.15的规定

表6.5.15错杆及土钉墙支护工程质量检险标温

7.1.5降水并施工完成后应试运转，检验其降水效果。

7.2.1应在基坑外侧设置由集水井和排水沟组成的地表排水系 统，集水并、排水沟与坑边的距离不宜小于0.5m。基坑外侧地面集 水井、排水淘应有可靠的防渗措施。 7.2.2多级放坡开挖时，宜在分级*台上设置排水沟。 7.2.3基坑内宜设集水井和排水明沟（或盲沟）。 7.2.4排水沟、集水井尺寸应根据排水量确定，抽水设备应根据 排水量大小及基坑深度确定，可设置多级抽水系统。集水井宜设 置在基坑阴角附*。 7.2.5排水系统应满足明水、地下水排放要求，应保持畅通，并应 及时排除积水。施工过程中应随时对排水系统进行检查和维护。

7.3.1管井降水施工适用于建筑基坑与市政工程的降水施工。 7.3.2测设井位、铺设总管应符合下列要求： 1根据设计要求测设井位、铺设总管。为增加降深，集水总 管*台应尽量放低，当低于地面时，应挖沟使集水总管*台标高符 合要求，*台宽度为1.0m~1.5m。当地下水位降深小于6m时.宜用 单级真空并点：当井深6m~12m且场地条件允许时，宜用多级井 点，井点*台的级差宜为4m~5m； 2开挖排水沟； 3根据实地测放的孔位排放集水总管.集水总管应远离基坑

侧； 4布置观测孔。观测孔应布置在基坑中部、边角部位和地 下水的来水方向。 7.3.3钻机就位应符合下列要求： 1当采用长螺旋钻机成孔时，钻机应安装在测设的孔位上， 便其钻耗抽线事直对准钻孔中心位置，孔位误差不得大于 150mm。使用双侧吊线坠的方法校正调整钻杆垂直度，钻杆倾斜 度不得大于1%； 2当采用水冲法成孔时，起重机安装在测设的孔位上，用高 压胶管连接冲管与高压水泵，起吊冲管对准钻孔中心，冲管倾斜 角度不得大于1%。 7.3.4对于不易产生塌孔、缩孔的地层，可采用长螺旋钻机施工 成孔，孔径为300mm~400mm，孔深比井深大0.5m。易塌土冲孔需 加套管。 7.3.5沉设并点管应缓慢，保持并点管位于并孔正中位置，禁止 刚蹭并壁和插入井底，发现有上述现象发生，应提出井点管对过 滤器进行检查.合格后重新沉设。井点管应高于地面300mm，管 口应临时封闭以免杂物进入。 7.3.6投放滤料应符合下列要求： 1滤料成从并管四间均匀投放，保持并点管居中，开随时探 测滤料深度，以免堵塞架空。滤料顶面距离地面应为2m左右； 2向井点内投入的滤料数量，应大于计算值的5%~15%，滤 料填好后再用黏土封口。 7.3.7洗井应符合下列要求： 1投放滤料后应及时洗并，以免泥浆与滤料产生胶结，增大 洗井难度。洗井可用清水循环法和空压机法。应注意采取措施 防止洗出的浑水回流入孔内。洗井后如果滤料下沉应补投滤料； 2清水循环法：可用集水总管连接供水水源和井点管.将清

水通过并点管循环洗井，浑水从管外返出，水清后停止，立即用黏 性土将管外环状间隙进行封闭以免塌孔； 3空压机法：采用直径20mm~25mm的风管将压缩空气送人 并点管底部过滤器位置，利用气体反循环的原理将滤料空隙中的 泥浆洗出。宜采用洗、停间隔进行的方法洗井。 7.3.8洗井后应用黏性土将孔口填实封*，防止漏气和漏水。 7.3.9并点管施工完成后应使用高压软管与集水总管连接.接口 必须密封。各集水总管之间宜设置阀门，以便对井点管进行维 修。各集水总管宜稍向管道水流下游方向倾斜，然后将集水总管 进行固定。为减少压力损失，集水总管的标高应尽量降低 7.3.10抽水机组应稳固地设置在*整、坚实、无积水的地基上， 水箱吸水口与集水总管处于同一高程。机组宜设置在集水总管中 部，各接口必须密封。 7.3.11排水管径应根据排水量确定，并连接产密。 7.3.12降水并点及管网安装完毕后，进行试抽。当抽水设备运 转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投人正式抽水作 业。开机一周后，将形成地下降水漏斗，并趋向稳定，土方工程一 般可在降水10d后开挖，应严格控制抽水含砂率0.5%e。 7.3.13地下建、构筑物段工并进行回填土后，方可拆除并点系 统，并点管拆除一般多借助于倒链、起重机等，所留孔洞用土或砂 填理，对地基有防渗要求时，地面以下2m应用黏土填实。 7.3.14对于砂、泥岩层理深较浅，且有一定的裂隙水场地，也可 采用管井降水与轻型井点相结合的降水措施

7.4.1基坑工程截水措施可采用水泥土搅拌桩、高压喷射注浆、 截水惟幕地下连续墙、小齿口钢板桩等 7.4.2截水椎幕应连续.强度和抗渗性能应满足设计要求。

截水惟幕地下连续墙、小齿口钢板桩等

7.4.3截水摊幕的插入深度应根据坑内降水要求、地基土抗渗流 （或抗管涌）稳定性要求确定 7.4.4承压水影响基坑稳定性且其含水层顶板埋深较浅时，截水 摊幕宜隔断承压含水层 7.4.5基坑截水摊幕出现渗水时，宜设置导水管、导水沟等构成 明排系统，并应及时封堵。 7.5回灌

7.5.1当基坑外地下水位降幅较大、基坑周围存在需要保护的建 构）筑物或地下管线时，宜采用地下水人工回灌措施 7.5.2坑外回灌井的深度不宜大于承压含水层中基坑截水雌幕 的深度，回灌井与减压井的间距应通过设计计算确定。 7.5.3回灌井可分为自然回井与加压回灌井。自然回灌井的 回灌压力与回灌水源的压力相同，宜为0.1MPa~0.2MPa。加压回 灌井的回灌压力应为0.2MPa~0.5MPa。回灌压力不宜大于过滤 器顶端以上的覆土重量。 7.5.4回灌井施工结束至开始回灌，应至少有2周~3周的时间 可隔，以保证井管周围止水封闭层充分密实，防止或避免回灌水沿 并管周围向上反渗、地面泥浆水喷溢等。井管外侧止水封闭层项 全地面之间，宜用系混避土充填密实 7.5.5为保证回灌畅通，回灌并过滤器部位宜扩大孔径或采用双 层过滤结构。回灌过程中，每天应进行1次~2次回扬，至出水由 浑浊变清后，恢复回灌。 7.5.6回灌用水不得污染含水层中的地下水。 7.5.7在回灌影响范围内，应设置水位观测井，并应根据水位动 态变化调节回灌水量 7.5.8质量检验与验收应符合下列规定： 1降水与排水是配合基坑开挖的安全措施，施工前应有降

8土方施工 8.1一般规定 8.1.1土方工程施工前应考土方量、土方运距、土方施工顺序 地质条件等因素，进行土方*衡和合理调配，确定土方机械的作业 线路、运输车辆的行走路线、弃土地点 8.1.2*整场地的表而坡度应符合设计要求，排水淘方回的坡度 不应小于2%。*整后的场地表面应进行逐点检查，检查点的间距 不宜大于20m。 8.1.3挖土机械、土方运输车辆等通过坡道进人作业点时，应采 取保证坡道稳定的措施 8.1.4基坑开挖期间若周边影响范围内存在桩基、基坑支护、土 方开挖、爆破等施工作业时，应根据实际情况合理确定相互之间的 施工顺序和方法，必要时应采取可靠的技术措施。 8.1.5机械挖土时应避免超挖，场地边角土方、边坡修整等应采 用人工方式挖除。基坑开挖至坑底标高应在验槽后及时进行垫层 施工，垫宜浇筑至基坑围护墙边或坡脚。 8.1.6永久性挖方边坡坡度应符合设计要求。使用时间较长的 临时性挖方边坡坡度.应根据工程地质和水文地质、边坡高度等， 结合当地同类土体的稳定坡度值或通过稳定性计算确定。过程中 形成的临时边坡应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量 验收规范》CB50202的规定控制坡度 8.1.7土方开挖、土方回填过程中应设置完善的排水系统。 8.1.8机械挖±时坑底以上200mm~300mm范围内的±方应采

用人工修底的方式挖除。放坡开挖的基坑边坡应采用人工修坡的 方式。 B.1.9基坑开挖应进行全过程监测，应采用信息化施工法，根据 基坑支护体系和周边环境的监测数据，适时调整基坑开挖的施工 顺序和施工方法。 8.1.10土方工程施工前应进行挖、填方的*衡计算，综合考虑土 方运距最短、运程合理和各个工程项目的合理施工程序等，做好土 方*衡调配，减少重复挖运 8.1.11当土方工程挖方较深时，施工单位应采取措施，防止基坑 底部土的隆起并避免危害周边环境。 8.1.12在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。 8.1.13土方工程施工，应经常测量和校核其*面位置、水*标高 和边坡坡度。*面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施。 定期复制和检查。土方不应堆在基坑边缘 8.1.14对南期和冬期施工还应遵守国家现行有关标准。 8.2±方开挖

8.2.1土方开挖前应进行测量放线。 8.2.2确定开挖顺序和坡度应符合下列要求： 1在天然湿度的土中，开挖基槽和管沟时，当挖土深度不超 过下列深度规定时，可不放坡，不加支撑； 1）密实、中密的砂土和碎石类土（填充物为砂土)：1.0m 2）硬塑、可塑的黏质粉土及粉质黏土：1.25m 3）硬塑、可塑的黏土和碎石类土（填充物为黏性土):1.5m 4）坚硬的黏土：2.0m 2超过上述规定深度，应采取相应的边坡支护措施，否则放 坡、边坡最陆坡度应符合表8.2.2规定

表8.2.2落度在5m内旧高管淘边披的量陆坡图

注：在软主沟槽破项不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和 边坡的稳定性进行验算 8.2.3根据基础形式和土质状况及现场出土等条件.合理确定开 挖顺序，然后再分段分层均匀下挖。开挖各种浅基础时，如不放坡 应先按放好的灰线切出基槽的轮哪线 8.2.4开挖各种基精、管沟应符合下列要求： 1浅条形基础：一股薪性土日自上面下分层开挖，每层深度 以600mm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步形挖掘；碎石类土先 用镐翻松，正向挖掘出土，每层深度视翻土厚度而定； 2浅管沟：与浅的条形基础开挖基本相同，仪沟睡不需切直 修*。标高按龙门板上*往下返出沟底尺寸，接*设计标高后，再 从两端龙门板下面的沟底标高上返500mm为基准点，拉小线用尺 检查沟底标高，最后修整沟底； 3开挖放坡的基或管沟时，应先按施工方案规定的圾度租 略开挖，再分层按放坡坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一 条，以此为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽 800mm左右的例土台

5开理w主高不 仪器、仪表及元件，严禁开挖过程中碰撞、损坏支护结构、支撑及降 排水设施等。施工过程中应经常复测检查*面控制桩、水准点、基 坑*面位置、水*标高等。 8.2.9质量检验与验收应符合下列规定： 1土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位高度， 合理安排土方运输车的行走路线及弃土场： 2施工过程中应检查*面位置、水*标高、边坡坡度、排水、 地下水位高度，并随时观测周围的环境变化； 3土方开控工程的质量检验标准应符合表8.2.9的规定

1.2.9土方开挖工程质量检验标准（mm

槽回填，必须清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等 清理干净 8.3.2检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高， 采用翻松、晾晒土等措施：如遇回填土的含水率偏低，可采用预先 洒水润湿等措施。 8.3.3分层铺土、夯实应符合下列要求： 1回填土应分层铺摊和夯实。每层铺土厚度应根据土质、 密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为 200mm~250mm；人工打夯不超过150mm。每层铺摊后，随之杷 平； 2基坑回填宜相对两侧或四周同时进行。较长的管沟堵， 应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方； 3深浅基坑相连时，应先填深坑。分段填筑时交接处应做 成1：2的阶梯状，且分层交接处应错开，接缝不得留在基础、墙角、 柱墩等重要部位； 4回填土每层夯实后，应按规范规定进行密实度检测，达到 要求后方可进行上一层土的施工； 5非同时进行的回填段之间的搭接处，不得形成陡坎，应将 分实层留成阶梯状，阶梯的宽度应大于高度的2倍。 8.3.4回填土夯实应符合下列要求： 1回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯连 接，纵横交叉； 2深浅两基坑（槽)相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标 高时，再与浅基坑一起填夯。如必须分段实时，交接处应呈阶梯 形，且不得漏夯。上下层错缝距离不小于1.0m； 3回填房心及管沟时.为防止管道中心线位移或损坏管道 应用人工先在管子两侧填土夯实：并应由管道两边同时进行.直至 管顶500mm以上时，在不损坏管道的情况下方可采用蛙式打夺

机实。在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料； 4一般情况下CJJ／T 292-2018 边坡喷播绿化工程技术标准，蛙式打夯机每层夯实遍数为3遍~4追，手扶 式压路机每层夯实遍数为6遍~8遍。若经检验，密实度仍达不到 要求，应继续夯（压）.直到达到要求为止。基坑及地坪应由四周 开始，然后再夯向中间。 8.3.5回填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度 要求和机具性能确定。如无试验依据，应符合表8.3.5的规定。碾 压时轮（夯）迹应相互搭接，防止温压、潜夯

表8.3.5填土分层铺土厚度和压实遍数

9.0.13打桩前应对邻近施工范围内的原有建筑物、地下管线等 进行检查，对有影响的工程应采取有效的加固防护措施或隔报措 施，施工时加强观测，以确保施工安全。 9.0.14打桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设道，经 压路机碾压密实。 9.0.15吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其 它作业。 9.0.16钻机钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌 孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。 9.0.17当出现钻孔跳动、机架晃播、钻不进尺等异常现象，应立 即停机检查。 9.0.18所有操作人员严格执行有关操作规程，在钻机安装、移位 过程中，必须有专人指挥晾望，注意钻机上部有无高压电线及其他 障碍。 9.0.19 严禁在大雨及风力大于五级的天气条件下进行吊装作 业。 9.0.207 吊装作业开始前，必须采用醒目标志和警示带对吊装作 业区进行封闭施工

9.0.13打桩前应对邻近施工范围内的原有建筑物、地下管线等 进行检查，对有影响的工程应采取有效的加固防护措施或隔振措 施，施工时加强观测，以确保施工安全。 9.0.14打桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设道确，经 压路机碾压密实。 9.0.15吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其 它作业。 9.0.16钻机钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、填 孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。 9.0.17当出现钻孔跳动、机架晃播、钻不进尺等异常现象，应立 即停机检查。 9.0.18所有操作人员严格执行有关操作规程，在钻机安装、移位 过程中，必须有专人指挥瞻望.注意钻机上部有无高压电线及其他 障碍。 9.0.19 严禁在大雨及风力大于五级的天气条件下进行吊装作 业。 9.0.207 吊装作业开始前，必须采用醒目标志和警示带对吊装作 业区进行封闭施工。

3.0.5地基、基础、基坑 水、地表水对施工的影响较大，如果控制不当，会影响工程和周边 环境的安全，在施工过程中应采取截水惟幕、降水、回灌等措施控 制地下水、地表水，确保工程及周边环境的安全

5.1.1遇到地下障的 Z 勘察、设计等单位确定处理方案。 5.4筏形与箱形基础 5.4.3裂缝控制应根据工程特点采取优化混凝土配合比、调整入 温度、设置构资筋、加强混竞土养护和保温、控制拆模时间等播 施。养护是防止混凝土产生裂缝，确保混凝土力学性能的重要措 施，因此应加强混凝土落度和温度控制。各种养护方式可单独 使用，也可复合使用。蓄热养护可采用覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加 麻袋、塑料薄膜加草帘等方法

7.4.2截水椎幕应连续，截水桩的垂直度、桩与桩之间的搭接尺 寸应保证深层截水雌幕的连续、截水可靠。截水惟幕自身应具有 一定的强度GB／T 12085.9-2022 光学和光子学 环境试验方法 第9部分：太阳辐射与风化.pdf，满足设计要求的围护结构变形的要求

8.3.2回填土料可采用碎石类土、沙土、黏土、石粉等，回填土料 含水率的大小直接影响到压实质量，压实前应先实验，以得到符 合密实度要求的最优含水率。含水率过大，应采取翻松、晾晒、风 干、换土、掺人干土等措施：含水率过小，应洒水湿润