GB／T 37827-2019 标准规范下载简介
GB／T 37827-2019 城镇供热用焊接球阀见定。 1.2当连接端采用法兰连接时，公称压力小于或等于PN16的端部法兰可采用板式平焊钢制管法兰， 法兰尺寸应符合GB/T9119的规定；公称压力大于PN16的端部法兰应采用对焊法兰，法兰尺寸应符 合GB/T9113的规定。连接法兰的尺寸公差应符合GB/T9124的要求。 1.3公称尺寸小于或等于DN50的球阀可采用螺纹连接，螺纹连接的尺寸应符合GB/T7306.2的 见定。 .1.4阀体两端需配置袖管时，应符合附录A的规定
球阀结构长度应符合表1的规定。
GB／T 12085.6-2022 光学和光子学 环境试验方法 第6部分：砂尘.pdfGB/T378272019
6.3.1缩径球阀和全径球阀的阀体通道应为圆形。
5.3.1缩径球阀和全径球阀的阀 以为圆形
表2球阀最小通道直径
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6.4.1阅体圆度允许偏差应符合表3的规定
6.4.1阀体圆度允许偏差应符合表3的规定
表3阀体圆度允许偏差
6.4.2阀体结构长度允许偏差应符合表4的规定。
6.4.2阀体结构长度允许偏差应符合表4的规定。
表4阀体结构长度允许偏差
6.5.1阀体应采用整体锻造制作或模压加工成型的钢管或板材卷制。阀体材料应符合GB/T713或 GB/T12228的规定。 6.5.2当阀体采用无缝钢管时，应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。 6.5.3阀体焊接系数的选取应符合GB/T150.1的规定，焊接结构设计应符合GB/T150.3的规定，焊 接工艺应符合GB/T150.4的规定，加工应符合GB50235一2010中5.4的规定
6.6.1球体可采用空心球或实心球， ，不应产生永久变形。
道应为圆形。球阀全开时，球体通道与阀体通道应
6.7.1球阀应为双向密封。 6.7.2阀座应具有补偿功能，可采用碟簧、螺旋弹簧或其他补偿结构。
6.7.1球阀应为双向密封。
6.7.1球阀应为双向密封
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.1阀杆应具有防吹脱结构，阀体与阀杆的配合在介质压力作用下，拆开填料压盖、阀杆密封件内 圈时，阀杆不应脱出阀体。
6.8.1阀杆应具有防吹脱结构，阀体与阀杆的配合在介质压力作用下，拆开填料压盖、阀杆密封件内的 当圈时，阀杆不应脱出阀体。 6.8.2阀杆应有外保护措施，外部物质不应进人阀杆密封处。 .8.3阀杆及阀杆与球体的连接处应有足够的强度，在使用各类执行机构直接操作时，不应产生永久 变形或损伤。阀杆应能承受不小于2倍的球阀最大开关扭矩。 .8.4阀杆应采用耐腐蚀材料或防锈措施.使用中不应出现锈蚀现象
6.9.1阀杆密封件可采用O形橡胶圈密封或填料密封 6.9.2当采用填料密封结构时，在不拆卸球阀任何零件的情况下，应能调节填料密封力
5.10.1天于或等于DN200的球阀应采用传动箱驱动，小于或等于DN150的球阀可采用手柄驱动 6.10.2驱动装置与球阀的连接尺寸应符合GB/T12223的规定。 6.10.3除齿轮或其他动力操作机构外，球阀应配置尺寸合适的扳手操作，球阀在开启状态下扳手的方 向应与球体通道平行， 6.10.4球阀应有全开和全关的限位结构。 6.10.5扳手或传动箱应安装牢固，并应在需要时可方便拆卸和更换。拆卸和更换扳手或手轮时，不应 影响球阀的密封。 6.10.6当有要求时，应提供锁定装置，并应设计为全开或全关的位置，
6.11焊接及去应力处理
5.11.1阀体上所有焊缝的焊接工艺评定应符合NB/T47014或高于此标准的要求。 6.11.2阀体上焊接接头厚度小于或等于32mm的焊缝、焊前预热到100℃以上且焊接接头厚度小于 或等于38mm的焊缝可不进行焊后热处理，其余焊缝应按GB/T150.4的要求进行焊后消除应力热处 理。当焊接接头厚度大于32mm的焊缝，焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力，则制 造商应提供焊缝焊后免热处理的 汇便用安全
7.1.1阀体表面应无裂纹、磕碰伤、划痕等缺陷。
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7.1.3当采用喷丸处理，表面的凹坑大小、深浅应均匀一致。 7.1.4球阀涂漆处，涂层应平整，无流痕、挂漆、漏漆、脱落、起泡等缺陷。 7.1.5阀体上的标志应完整、清晰，并应符合表10的要求。 7.1.6球阀应有表示球体开启位置的指示牌或在阀杆顶部刻槽指示。 7.1.7用扳手或手轮直接操作的球阀，面向手轮应以顺时针方向为关闭，扳手或手轮上应有表示开关 方向的标志。
7.2.1球阀主要零件的材料应按表5的规定执行，并应符合GB/T12224的规定。供货方应提供材料 的化学成分、力学性能、热处理报告等质量文件
当使用其他材料时，其力学性能不应低于本标
7.3.1阀体采用板材卷制的对接纵向焊缝应进行100%射线或超声检测，焊缝质量不应低于 NB/T47013.2—2015规定的Ⅱ级或NB/T47013.3—2015规定的I级。 7.3.2阀体上的对接环向焊缝应进行100%超声无损检测，焊缝质量不应低于NB/T47013.3一2015规 定的Ⅱ级， 7.3.3阀体与袖管、阀体与阀座之间环向焊缝的环向焊缝处应进行100%渗透无损检测，焊缝质量不应 低于NB/T47013.5—2015规定的I级。
阀体的最小壁厚应符合GB/T12224的规定。
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在最大工作压差下，球阀的操作力不应大于360
外观采用且测的方法。
金属材料应按GB/T223（所有部分）的规定或采用光谱法进行化学成分分析。拉伸试验应 /T228.1规定的方法执行，冲击试验应按GB/T229规定的方法执行，硬度试验应按GB/T231.1 的方法执行
射线检测应按NB/T47013.2的规定执行；超声检测应按NB/T47013.3的方法执行；渗透检测 NB/T47013.5的方法执行
采用测厚仪和专用卡尺等量具进行测量。测量点沿阀体圆周方向等分布置，测量点数量应符合 的规定。
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轴向压缩力试验按下列方法执行： a）试验环境温度为常温，且不低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 b） 将球阀固定在试验台架上，封闭球阀进出口，并将球阀处于全开状态。对球阀加水，并将阀体 内的空气排尽，然后加压至球阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表，应 无明显压降，然后缓慢向球阀施加附录B中表B.1规定的轴向压缩力，当达到规定的轴向压缩 力时，停止施压。 c) 停止施压后，持续稳定测试48h，期间每天测量球阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔 应大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和施加的轴向力。 d) 球阀开关扭矩值的检测，采用扭矩测力扳手缓慢完全关闭和完全开启球阀各1次，记录球阀的 关闭和开启的最大扭矩值。最大开关扭矩值，均不应大于球阀出厂技术参数规定最大值的 1.1倍。按球阀开关扭矩最大值计算操作力，不应大于360N。 按8.7的要求检查球阀的密封性，并应符合7.7的规定。 f) 上述检测结束后，卸载对球阀施加的轴向压缩力，然后按d)和e)的要求检测球阀的开关扭矩 和密封性
弯矩的试验方法按附录C的规定。
弯矩的试验方法按附录C的规定
壳体强度的试验方法应按GB/T13927一2008的
密封性试验方法应按GB/T13927一2008的规定
3.8.1试验环境温度为常温，且不低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。 3.8.2将球阀固定在试验台架上，封闭球阀进出口，球阀处于完全关闭。使球阀一端通向大气，另一端 施加水，并将加水端阀体内的空气排尽，然后缓慢加压至球阀的额定公称压力。当达到球阀的额定公称 压力后，停止加压，检查球阀另一端，应无水排出。采用扭矩测力扳手缓慢开启球阀，直至球阀开启，记 录球阀的开启扭矩， 883按记录的球阅开启扭矩计算操作力
球阀的检验分为出厂检验和型式检验。检验项目应按表8的规定执行 12
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9.3.3合格判定应符合下列规定：
9.3.3合格判定应符合下列规定
合格判定应符合下列规定： 型式检验项目按表7的规定，所有样品全部检验项目符合要求时，判定产品合格。 b） 当有不合格项时，应加倍抽样复验。当复验符合要求时，则判定产品合格；当复验仍有不合 项时则判定产品不合格
10.1球阀的标志内容应符合表10的规定。
2每台球阀都要有一个牢固附着的不锈钢或铜铭牌，铭牌上标记应清晰
10.2每台球阀都要有一个牢固附着的不锈钢或铜铭牌，铭牌上标记应清晰
11.1出厂检验完成后，应将球阀内腔的水和污物清除干净 11.2球阀的外表面应当按JB/T106的要求涂漆， 11.3球阀的流道表面，应涂以容易去除的防锈油。 11.4球阀的连接两端应采用封盖进行防护。 11.5在运输期间，球阀应处于全开状态。 11.6球阀应装在包装箱内，保证运输过程完好。 11.7球阀出厂时应有产品合格证、产品说明书及装箱单 11.8球阀应保存在干燥、通风的室内，不应露天存放
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A.1袖管定义：袖管是在焊接连接端球阀与管道之间增加的一段接管，便于球阀与管道之间的壁厚和 材质过渡、保温以及现场施工。 A.2袖管两端的焊接坡口应符合GB/T985.1或GB/T985.2的规定。 A.3袖管材质应与阀体材质、安装管道材质相匹配。当袖管采用无缝钢管时，应符合GB/T8163或 GB/T14976的规定；采用焊接钢管时，应符合GB/T3091或GB/T9711的规定。 A.4袖管尺寸应按表A.1执行
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B.1.1轴向压缩力应根据最不利工况（在管道工作循环最高温度下，锚固段泄压时），按式（B.1）和 式（B.2）计算：
式中： N. 轴向压缩力，单位为牛(N)； α 钢材的线膨胀系数，单位为米每米摄氏度[m/（m·℃)]； E 弹性模量，单位为兆帕（MPa)； 工作最高循环温度，单位为摄氏度（℃）； to 计算安装温度，单位为摄氏度（℃）； A 钢管的横截面积，单位为平方米（m²）； D。 钢管外径，单位为毫米（mm）； D 钢管内径，单位为毫米（mm）。 L2轴向拉伸力按式（B3)计管
B.1.2轴向拉伸力按式(B.3)计算：
VI 轴向拉伸力，单位为牛（N)； 钢材屈服极限最小值，单位为兆帕（MPa）
B.1.3弯矩按下列公式计算：
式中： M 弯矩，单位为牛米（N·m）； D。 工作钢管外径，单位为毫米（mm）； D: 工作钢管内径，单位为毫米（mm）； Gs 钢材屈服极限最小值，单位为兆帕（MPa）。 当球阀公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值应按式（B.5)计算
式中： ——挠度，单位为米（m），可按0.1m取值； E——弹性模量，单位为兆帕（MPa)； I——截面惯性弯矩，单位为四次方毫米（mm*)
............................B.2.
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L一球阀端面到受力点的距离，单位为毫米（mm），取15000mm。 当球阀公称尺寸在大于DN250和小于DN600之间时，弯矩值可在公称尺寸DN250和DN600 的球阀弯矩值之间插人取值，取值方式随着规格的增大等值递增
轴向力及弯矩值也可按表B.1取值
表B.1轴向力及弯矩值
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按供热运行温度130℃、安装温度10℃计算。 公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，弹性模量E=198000MPa、线膨胀系数α=0.0000124 m/（m·℃）；公称尺寸小于或等于DN200时，采用20钢，弹性模量E=181000MPa、线膨胀系数α 0.000 0114m/(m·℃)。 最不利工况按管道泄压时的工况计算轴向压缩力。 拉伸应力取0.67倍的届服极限。公称尺寸大于或等于DN250时，采用Q235B钢，当小于或等于16mm时， 拉伸应力[c」=157MPa，当大于16mm时，拉伸应力[c]=151MPa;公称尺寸小于或等于DN200时，采 用20钢，拉伸应力[o].=164MPa。 当工作管道的材质、壁厚和温度发生变化时，应重新进行校核计算。 当公称尺寸小于或等于DN250时，弯矩值取圆形横截面全塑性状态下的弯矩。全塑性弯矩为最大弹性弯矩的 1.3倍，依据最大弹性弯曲应力计算得出最大弹性弯矩。计算所用应力为屈服应力。 当公称尺寸大于或等于DN600时，弯矩值为管沟及管道的下沉差异（100mm/15m)形成的弯矩；当公称尺寸 大于DN250和小于DN600之间时，介于DN250和DN600之间的弯矩值随着规格的增大采用等值递增的方式 取值。
试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水
试验环境温度为常温，且不应低于10℃，试验介质采用常温的清洁水。
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C.2.1球阀所受弯矩应包括由荷载F形成的弯矩Mp、管道及测试介质形成的弯矩M、球阀重量形成 的弯矩Mc。 a）测试荷载F形成的弯矩M，见图C.1,M，应按式(C.1)计算
C.2.1球阀所受弯矩应包括由荷载F形成的弯矩Mp、管道及测试介质形成的弯矩M、球阀重量形成 的弯矩Mc。 a）测试荷载F形成的弯矩M，见图C.1,M，应按式(C.1)计算
图C.1测试荷载F形成的弯矩Mn
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式中： Mr均布荷载q形成的弯矩，单位为牛米(N·m）； W。管道自重和管道中介质的重量之和，单位为牛(N)。 c）球阀重量形成的弯矩Mc见图C.3,Mc应按式(C.3)计算
式中： Mc—球阀重量形成的弯矩，单位为牛米(N·m)； W球阀重量.单位为牛(N),
图C.2管道及测试介质形成的弯矩M
W。L(L+b) Mp: 2L+6
DB34／T 2913-2017 高速公路养护工区规划与建设标准GB/T378272019
C.2.2测试荷载F值应按式(C.4)计算：
C.2.2测试荷载F值应按式(C.4)计算：
F测试力，单位为牛（N)： M弯矩，单位为牛米（N·m）,按附录B的表B.1取值。
图C.3球阀重量形成的弯矩M
C.3.1试验应按图C.1进行四点弯曲测试，并应对平行于阀杆的轴线和垂直于阀杆的轴线分别进行 测试。 C.3.2将球阀固定在试验台架上，并将球阀处于全开状态。对球阀及试验管段加水DB／T 61-2015 地震监测预报专业标准体系表，并将阀体内及试 验管段的空气排尽，然后加压至球阀的公称压力。达到公称压力后，稳压10min，观察压力表，应无明 显压降，然后缓慢施加测试荷载F，当测试荷载F达到计算值时，停止施压。 C.3.3停止施压后，持续稳定测试48h，期间每天测量球阀开关扭矩值和观察密封性2次，时间间隔应 大于6h。每次测量和观察前，应检查、记录试验水压和测试荷载F。 C.3.4按8.7的要求检查球阀的密封性，并应符合7.7的规定。 C.3.5球阀开关扭矩值的检测，采用扭矩测力扳手缓慢完全关闭和完全开启球阀各1次，记录球阀的 关闭和开启的最大扭矩值。对球阀施加的最大开关扭矩值均不应大于球阀出厂技术参数规定最大值的