标准规范下载简介
GB50755-2012钢结构施工规范.pdf9.1.1本章适用于钢结构制作及安装中构件的组装及加工。 9.1.2构件组装前，组装人员应熟悉施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用 的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。 9.1.3组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前 清除干净。 9.1.4板材、型材的拼接应在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检 验合格后进行。 9.1.5构件组装应根据设计要求、构件型式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组 装顺序。 9.1.6构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭完全封闭的构件内表面可不涂装。 9.1.7构件组装完成经检验合格后方可进行焊接。 9.1.8焊接完成后的构件应根据设计和工艺文件要求进行端面铣平等加工。 9.1.9钢构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家规范钢结构工程施工质量验收规 范》GB50205的规定。
9.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不 应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求： 1当钢管直径D≤800mm时，不小于600mm； 2当钢管直径D>800mm时，不小于1000mm； 3当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求 9.2.5钢管接长时相邻管节或管段的纵向焊缝应错开错开的最小距离（沿弧长方向)应不小 于5倍的钢管壁厚，且不小于200mm。 9.2.6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时应采用全熔透等强对接焊缝。
9.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不 应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼按 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求：
9.2.2箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于 200mm；侧板在宽度方向一般不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接 宽度不宜小于板宽的1/4。 9.2.3设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。 9.2.4钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列要求： 1当钢管直径D≤800mm时，不小于600mm； 2当钢管直径D>800mm时，不小于1000mm； 3当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求 9.2.5钢管接长时相邻管节或管段的纵向焊缝应错开错开的最小距离（沿弧长方向)应不小 于5倍的钢管壁厚，且不小于200mm。 9.2.6部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时应采用全熔透等强对接焊缝。 9.3构件组装
9.3.1构件组装宜在组装平台组装支承架或专用设备上进行2016甬SS-03 宁波市海绵城市建设工程维护管理导则，组装平台及组装胎架应有足够 的强度和刚度，并便于构件的装卸、定位。在组装平台或组装支承架上宜画出构件的中 心线，端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。 9.3.2构件组装方法一般有地样法仿形复制装配法胎模装配法和专用设备装配法等.组装时
9.3.1构件组装宜在组装平合组装支承架或专用设备上进行，组装平合及组装胎架应有足够
可米用立装或卧装 9.3.3构件组装间隙应符合设计和工艺文件要求，当设计和工艺文件中没有规定时，组装间隙 一般不宜大于2.0mm。 9.3.4焊接构件组装时应预放焊接收缩量，并对各部件进行合理的焊接收缩量分配。对于重要 或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。 9.3.5设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差应不大于起 拱值的10%，且不大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差 应不大于起拱值的±10%，且不大于±10mm。 9.3.6桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移应不大于3mm。 9.3.7吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受 拉面不得焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。 9.3.8拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等时严禁用锤击落，应在距离构件表面 3mm～5mm处采用火焰切除，对残留的焊疤应打磨平整，且不得损伤母材。
9.4.1构件端部加工应在构件组装、焊接完成并经检验合格后进行。构件的端面铣平力 端铣床加工。
9.4.2构件的端部铣平加工应符合下列规定
1根据工艺要求预先确定端部铣削量，铣削量不宜小于5mm； 2按设计文件及现行国家规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205有关 控制铣平面的平面度和垂直度。
9.5.1钢构件外形矫正宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。 9.5.2构件外形矫正可采用冷矫正和热矫正。当设计有要求时，矫正方法和矫正温度应符合设 计要求：当设计无要求时，矫正方法和矫正温度应符合本规范第8.4节的规定。
10.1.1本章适用于合同要求或设计规定的钢构件预拼装。 10.1.2预拼装前，单根构件应检查合格；当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表 性构件进行预拼装。 10.1.3钢构件可采用整体预拼装或累积连续预拼装。当采用累积连续预拼装时，两相邻单 元连接的构件应分别参与两个单元的预拼装。 10.1.4除有特殊规定外，钢构件预拼装应按设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质 量验收规范》GB50205的相关要求进行验收。预拼装验收时，应避开日照的影响。 10.2实体预拼装 10.2.1预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台应经测量准确 定位，并符合工艺文件要求。重型构件预拼装所用的临时支承结构应进行结构安全验 算。 10.2.2预拼装单元可根据场地条件、吊装设备等选择合适的几何姿态进行预拼装。 10.2.3钢构件应在自由状态下进行预拼装。 10.2.4钢构件预拼装应按设计图的控制尺寸定位，并考虑预起拱、焊接收缩量及其他等工 艺要求。 10.2.5采用螺栓连接的节点连接件，必要时可在预拼装定位后进行钻孔。 10.2.6当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时，宜先使用不少于螺栓孔总数 10%的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数 量的20%，且不少于2个；预拼装时应使板层密贴。螺栓孔应采用试孔器进行检查，并 符合下列规定： 1当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85% 2当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。 10.2.7预拼装检查合格后，宜在构件上标注中心线、控制基准线等标记，必要时可设置定 位器。 10.3计算机辅助模拟预拼装 10.3.1钢构件除采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单 元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。 10.3.2当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收
元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。 0.3.2当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收 规范》GB50205的相关要求时，应按本章第10.2节的要求进行实体预拼装。
11.1.1本章适用于单层钢结构、多高层钢结构、大跨度空间结构及高耸钢结构等工程的安 装。 11.1.2钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，并采取防止构件变形及表面污染的保护措 施。 11.1.3安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼 装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。 11.1.4构件吊装前应清除表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标 记。 1.1.5钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，并形成稳定的空间刚度单元，必要 时增加临时支承结构或临时措施。 11.1.6钢结构安装校正时应考虑温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响。施工单 位和监理单位宜在相同的天气条件和时间段进行测量验收。 11.1.7钢结构吊装宜在构件上设置专门的吊装耳板或吊装孔设计文件无特殊要求时，吊装 耳板和吊装孔可保留在构件上，若需去除耳板，可采用气割或碳弧气刨方式在离母材 3~5mm位置切除，严禁采用锤击方式去除。 11.1.8钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合本规范第6、8、 9、13的有关规定。 11.1.9构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，以及安装连接部位，应按本规范第13 章的有关规定补漆，
11.2起重设备和吊具
11.2.1钢结构安装宜采用塔式起重机、履带吊、汽车吊等定型产品。选用非定型产品作为
起重设备时，应编制专项方案，并应经评审后再组织实施。 11.2.2起重设备应根据起重设备性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素综合确定。 11.2.3起重设备需要附着或支承在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全 验算。 11.2.4钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 11.2.5钢结构吊装不宜采用抬吊。当构件重量超过单台起重设备的额定起重量范围时，构 件可采用抬吊的方式吊装。采用抬吊方式时，应符合下列规定： 1起重设备应进行合理的负荷分配，构件重量不得超过两台起重设备额定起重量总和 的75%，单台起重设备的负荷量不得超过额定起重量的80%； 2吊装作业应进行安全验算并采取相应的安全措施，应有经批准的拾吊作业专项方案： 3吊装操作时应保持两台起重设备升降和移动同步，两台起重设备的吊钩、滑车组均 应基本保持垂直状态。 11.2.6用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格，并应在其额定许用 荷载范围内使用。
L1.3基础、支承面和预埋件
1.3.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线， 基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查， 并办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元 的柱基基础，并应符合下列规定： 1基础混凝土强度达到设计要求： 2基础周围回填夯实完毕； 3基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全
.3.2基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预理钢板或支座作为柱的支承面时，其 承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合表11.3.2的规定
表11.3.2支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）
11.3.3钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定： 1钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧 固拉力计算确定； 2垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚 栓）侧应设1～2组垫板，每组垫板不得多于5块； 3垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不 应小于垫板长度的2/3： 4柱底二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 11.3.4锚栓及预埋件安装应符合下列规定： 1宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施。 2锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞、 二次理设等工艺； 3锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施； 4钢柱地脚螺栓应按相关规定进行紧固，对于外露的地脚螺栓应采取防止螺母松动和 锈蚀的措施； 5当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并在 张拉完成后进行灌浆处理。
11.3.4错栓及预理件安装应符合下列规定：
1宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施。 2锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定；当锚栓埋设精度较高时，可采用预留孔洞 二次理设等工艺： 3锚栓应采取防止损坏、锈蚀和污染的保护措施； 4钢柱地脚螺栓应按相关规定进行紧固，对于外露的地脚螺栓应采取防止螺母松动和 锈蚀的措施； 5当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，张拉力应符合设计文件的要求，并在 张拉完成后进行灌浆处理。
钢柱安装应符合下列规定： 柱脚安装时，锚栓宜使用导入器或护套：
2首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经 纬仪或线锤测量。校正合格后钢柱须可靠固定并进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与 基础面之间杂物； 3首节以上的钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上： 钢柱校正垂直度时，应考虑钢梁接头焊接的收缩量，预留焊缝收缩变形值。 4倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，或采用柱顶投影点结合标高进行测校 校正合格后宜采用刚性支撑固定：
1钢梁宜采用两点起吊：当单根钢梁长度大于21米，采用2个吊装点吊装不能满足构件强 度和变形要求时，宜设置3~4个吊装点吊装或采用平衡梁吊装，吊点位置应通过计算确定。 2钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接： 3钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性 连接。
11.4.3支撑安装应符合下列规定
1交义支撑宜按照从下到上的次序组合吊装： 2若无特殊规定时，支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行； 3屈曲约束支撑应按设计文件和产品说明书的要求进行安装， 11.4.4桁架（屋架）安装应在钢柱校正合格后进行，并符合下列规定： 1钢桁架（屋架）可采用整榻或分段安装； 2钢桁架（屋架）应在起扳和吊装过程中防止产生变形； 3单榻安装钢桁架（屋架）时应采用缆绳或刚性支撑增加侧向临时约束。 11.4.5钢板剪力墙安装应符合下列规定： 2钢板剪力墙的安装时间和顺序应满足设计文件要求。 11.4.6关节轴承节点安装应符合下列要求： 1关节轴承节点应采用专门的工装进行吊装和安装； 2轴承总成不宜解体安装，就位后需采取临时固定措施，防止节点扭转 轮油M 主用工自池
1钢板剪力墙吊装时应采取防止平面外的变形措施；
11.4.6关节轴承节点安装应符合下列要求：
1关节轴承节点应采用专门的工装进行吊装和安装： 2轴承总成不宜解体安装，就位后需采取临时固定措施，防止节点扭转： 3连接销轴与孔装配时必须密贴接触，宜采用锥形孔、轴，用专用工具顶紧安装 4安装完毕后做好成品保护，避免轴承受损 4.7钢铸件或铸钢节点安装应符合下列要求： 1出厂时应标识清晰的安装基准标记； 2现场焊接应严格按焊接工艺专项方案的施焊和检验。 ，4.8由多个构件在地面组拼的重型组合构件吊装，吊点位置和数量应经计算确定 ，4.9后安装构件应根据设计文件或吊装工况的要求进行安装，其加工长度宜根据理 际测量确定；当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形 残余应力措施
11.5.1单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。多跨 结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重机共同作业时，也可多跨同时吊装。 11.5.2单层钢结构在安装过程中，需及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，在形成空间结构 稳定体系后方可扩展安装单层钢结构安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能 承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载以及吊装过程中的冲击荷载的作用。
11.6多层、高层钢结构
11.6多层、高层钢结构
11.6.1多层及高层钢结构宜划分多个流水作业段进行安装，流水段宜以每节框架为单位。 流水段划分应符合下列规定： 1流水段内的最重构件应在吊装设备的起重能力范围内 2吊装设备的爬升高度应满足下节流水段内构件的起吊高度； 3每节流水段内的柱长度应考虑工厂加工、运输堆放、现场吊装等因素，长度宜取2 3个楼层高度，分节位置宜在梁顶标高以上1.0m1.3m处； 4流水段的划分应与混凝土结构施工相适应； 5每节流水段可根据结构特点和现场条件在平面上划分流水区进行施工。 11.6.2流水作业段内的钢构件吊装宜符合下列规定： 1吊装可采用整个流水段内先柱后梁、或局部先柱后梁的顺序；单柱不得长时间处于 悬臂状态； 2钢楼板及压型金属板安装与钢构件吊装进度同步； 3特殊流水作业段内的吊装顺序应按安装工艺确定，同时满足设计文件的要求， 11.6.3多层及高层钢结构安装校正应依据基准柱进行，并符合下列规定： 1能够控制建筑物的平面尺寸并便于其他柱的校正，宜选择角柱为基准柱； 2钢柱校正宜采用合适的测量仪器和校正工具； 3基准柱校正完毕后，方可对其他柱进行校正。 1.6.4多层及高层钢结构安装时，楼层标高可采用相对标高或设计标高进行控制，并应符 合下列规定： 1当采用设计标高控制时，以每节柱为单位进行柱标高调整，使每节柱的标高符合设 计的要求； 2建筑物总高度的允许偏差和同一层内各节柱的柱顶高度差符合现行国家标准 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。 11.6.5同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完 并验收合格后，方可从地面引放上一节柱的定位轴线。 11.6.6高层钢结构安装时应考虑竖向压缩变形对结构的影响，并根据结构特点和影响程度 可采取预调安装标高、设置后连接构件等相应措施。
.7.1大跨度空间钢结构根据结构特点和现场施工条件，可采用高空散装法、分条分块 装法、滑移法、单元或整体提升（顶升）法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高生 悬拼安装法等安装方法。
11.7.2空间结构吊装单元的划分应考虑结构特点、运输方式、吊装设备性能、安装场地条 件等因素。 11.7.3索（预应力）结构施工应符合下列规定： 1施工前应对钢索、锚具及零配件的出厂报告、产品质量保证书、检测报告以及索体 长度、直径、品种、规格、色泽、数量等进行验收，验收合格后方可进行预应力施工。 2为确保施工过程安全并符合设计要求，索（预应力）结构施工张拉前，应由专业预 应力施工单位进行全过程施工仿真计算，并以仿真计算结果为依据确定张拉方案，编制完 成相应的预应力施工专项方案。 3索（预应力）结构施工张拉前，应由监理或相关单位对钢结构进行阶段验收。验收 通过后方可允许预应力施工单位进行张拉。 4索（预应力）张拉应遵循分阶段、分级、对称、缓慢匀速、同步加载的原则，并根 据结构和材料具体特点确定超张拉的要求。 5索（预应力）结构宜进行索力和结构变形监测，并形成监测报告。 11.7.4大跨度空间钢结构施工应考虑环境温度变化对结构的影响。 11.8高钢结构
11.8.1高算钢结构可采用高空散件（单元）法、整体起扳法和整体提升（顶升）法等安装 方法。 11.8.2高耸钢结构采用整体起板法安装时，提升吊点的数量和位置应通过计算确定，并且 对整体起板过程中结构不同施工倾斜角度或倾斜状态进行结构安全验算。 11.8.3高算钢结构安装的标高和轴线基准点向上转移过程时应考虑风荷载、环境温度和日 照对结构变形的影响。
12.0.1本章适用于楼层和平台中组合楼板的压型金属板施工，也适用于作为浇筑混凝土永 久性模板用途的非组合楼板的压型金属板施工。 12.0.2压型金属板安装前，应绘制各楼层压型金属板铺设的布置图；图中应包含压型金属板 的规格、尺寸和数量，与主体结构的支承构造和连接详图，以及封边挡板等内容。 2.0.3压型金属板安装前，应在支承结构上标出压型金属板的位置线。铺放时，相邻压型金 属板端部的波形槽口应对准。 12.0.4压型金属板应采用专用吊具装卸和转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装， 12.0.5压型金属板与主体结构（钢梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm； 端部锚固可采用点焊、贴角焊或射钉连接，设置位置应符合设计要求。 12.0.6转运至楼面的压型金属板应当天安装和固定完毕，当有剩余时应固定在钢梁上或转移 到地面堆场 12.0.7支承压型属板的钢梁表面应保持清洁，压型金属板与钢梁顶面的间隙应控制在1mm以 内。 12.0.8安装边模封口板时，应与压型金属板波距对齐，偏差不大于3mm。 12.0.9压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。 2.0.10压型金属板需要预留设备孔洞时应在混凝土浇筑完毕后使用等离子切割或空心钻开 孔，不得采用火焰切割。 12.0.11设计文件要求在施工阶段设置临时支撑的，应在混凝土浇筑前设置临时支撑，待浇 筑的混凝土强度达到规定强度后方可拆除混凝土浇筑时应避免在压型金属板部位集 中堆载。
13.1.1本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料 涂装等工程的施工。 13.1.2钢结构防腐涂装施工宜在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进 行。涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标 记。 13.1.3钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收 合格后进行。当设计文件规定钢构件可不进行防腐涂装时，安装验收合格后可直接进行 防火涂料涂装施工。 13.1.4钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应满足本规范、设计文件、 涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。 13.1.5防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提 出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。 13.1.6油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程施工 质量验收规范》GB50205的要求进行质量验收。 13.1.7金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程可按现行国家标准《金属和其它无机覆盖层热 喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793和K热喷涂金属件表面预处理通则》GB/T11373以及其他 相关要求进行质量验收。 3.1.8钢构件表面的涂装系统应相互兼容。 319涂装施工时，应采 护措施
13.2.1钢构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级按设计文件及《涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级》GB8923的规定，可采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。 13.2.2钢构件对不同底涂层和除锈等级其表面粗糙度可按表13.2.2选择并现行国家标准 《涂装前钢材表面粗糙 等级的评定（比较样块法）》GB/T13288执行
13.3.1油漆防腐涂装可采用涂 气喷涂法
1当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜控制在(5～38)℃ 之间，相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不超过 40℃； 2被施工物体表面不充许有凝露： 3遇雨、雾、雪、强风天气应停止露天涂装，尽量避免在强烈阳光照射下施工： 4涂装后4小时内应保护，避免淋雨和沙尘侵袭 5风力超过5级不宜采用喷涂。 3.3.3涂料调制应搅拌均匀，随拌随用，不得随意添加稀释剂。 13.3.4不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔，最大及最小重涂间隔时间参照涂料产品 明书，超过最小重涂间隔才能施工，超过最大重涂间隔应按涂料说明书的指导进行施 工。 13.3.5表面除锈处理与涂装之间的间隔时间宜在4h之内在车间内作业或湿度较低的晴天 应超过12h。
13.3.7钢构件油漆补涂应符合下列规定：
1表面涂有工厂底漆的钢构件，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等造成重新锈蚀或附有 白锌盐时，应经表面处理后再按原涂装规定予以补漆； 2运输、安装过程的涂层碰损、焊接烧伤等应根据原涂装配套进行补涂。
3.4.1钢结构金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂，，并按照现行国家标准《金属和其他 无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793执行。 13.4.2钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下应在12h 以内，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不超过2h。 13.4.3金属热喷涂施工应符合下列规定：
1采用的压缩空气应干燥、洁净：
13.5.1钢构件表面单位面积的热浸镀锌质量应符合设计文件规定的要求。 13.5.2钢构件热浸镀锌应符合现行国家标准金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌技术条件及试验 方法》GB/T13912的规定，并采取措施防止热变形。 13.5.3热浸镀锌造成构件的弯曲或扭曲变形，应采取延压、滚轧或千斤顶等机械方式进行 矫正。矫正时，应采取垫木方等措施保护表面镀锌层；不得采用加热矫正。
13.6.1防火涂料涂装前，钢材表面除锈及防腐涂装应符合设计文件和国家现行标准的规定 13.6.2基层表面应无油污、灰尘和泥砂等污垢，且防锈层完整、底漆无漏刷。钢构件连接 处的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料填平。 13.6.3选用的防火涂料应符合设计文件和国家现行标准的要求具有一定抗冲击能力，能牢 固地附在构件上，不腐蚀钢材。 13.6.4防火涂料可按产品说明在现场进行搅拌或调配当天配置的涂料应在产品说明书规定 的时间内用完。 13.6.5厚涂型防火涂料，在下列情况之一时，宜在涂层内设置与钢构件相连的钢丝网或其
13.6.9薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列
面层应在底层涂装基本干燥后开始涂装； 面层涂装应颜色均勺、一致，接槎平整。
14.1.1本章适用于钢结构工程的平面控制、高程控制及细部测量。 14.1.2施工测量前，应根据设计施工图和钢结构安装要求，编制测量专项方案。 14.1.3钢结构安装前应设置施工控制网。 14.2平面控制网 14.2.1平面控制网，可根据场区地形条件和建筑物的结构形式，布设十字轴线或矩形控制 网，平面布置异型的建筑可根据建筑物形状布设多边形控制网。 14.2.2建筑物的轴线控制桩应根据建筑物的平面控制网测定，定位放线可选择直角坐标法、 极坐标法、角度（方向）交会法、距离交会法等方法。 14.2.3建筑物平面控制网，四层以下和地下室宜采用外控法，四层及以上采用内控法。上部 楼层平面控制网，应以建筑物底层控制网为基础，通过仪器竖向垂直接力投测。竖向投 测宜以每50~80m设一转点，控制点竖向投测的允许误差应符合表14.2.3的规定。
表14.2.3轴线竖向传递投测的测量允许误差
14.3.1首级高程控制网应按闭合环线、附合路线或结点网形布设。高程测量的精度，不宜 低于四等水准的精度要求。 14.3.2钢结构工程高程控制点的水准点，可设置在平面控制网的标桩或外围的固定地物上， 也可单独埋设。水准点的个数不应少于3个。 14.3.3钢结构建筑地面以上的楼层标高宜采用悬挂钢尺测量方法进行传递，钢尺读数时应 进行温度、尺长和拉力修正。标高向上传递时宜从2处分别传递，对于面积较大或高层 结构宜从3处分别传递。当传递的标高误差小于3.0mm时，可取其平均值作为施工楼 层的标高基准，若不满足则应重新传递。标高的测量允许误差应符合表14.3.3的规定。
表14.3.3标高竖向传递投测的测量允许误差
：表中误差不包括沉降和压缩引起的变形值。
4.4单层钢结构施工氵
4.4.1钢柱安装前，应在柱身四面分别画出中线或安装线，弹线允许误差为1mm。 .4.2竖直钢柱安装时，应采用经纬仪在相互垂直的两轴线方向上，同时校测钢柱垂直度 当观测面为不等截面时，经纬仪应安置在轴线上；当观测面为等截面时，经纬仪中心 轴线间的水平夹角不得大于15°。倾斜钢柱安装时，可采用水准仪和全站仪进行三维 丛标校洲
3工业厂房吊车梁与轨道安装测量应符合下
1根据厂房平面控制网，用平行借线法测定吊车梁的中心线。吊车梁中心线投测充许 误差为±3mm，梁面垫板标高允许偏差为±2mm； 2吊车梁上轨道中心线投测的允许误差为±2mm，中间加密点的间距不得超过柱距的 两倍，并将各点平行引测与牛腿顶部靠近柱子的侧面，作为轨道安装的依据； 3在柱子牛腿面架设水准仪按三等水准精度要求测设轨道安装标高。标高控制点的允 许误差为±2mm，轨道跨距允许误差为±2mm，轨道中心线（加密点）投测允许误差为±2mm， 轨道标高点允许误差为±1mm。 14.4.4钢屋架（桁架）安装后应有垂直度、直线度、标高、挠度（起拱）等实测记录。 4.4.5复杂构件的定位可由全站仪直接架设在控制点上进行三维坐标测定，也可由水准仪 对标高、全站仪对平面
14.5.1多层及高层钢结构安装前，应对建筑物的定位轴线、底层柱的位置线、柱底基 础标高进行复核，合格后方能开始安装。 14.5.2每节钢柱的控制轴线应从基准控制轴线的转点引测。 14.5.3安装钢梁前，应测量钢梁连接的钢柱及邻近柱的垂直度；在整个区域构件安装完成 后，应进行整体复测。 14.5.4钢结构施工测量时，应考虑构件由于日照、焊接、沉降等引起的变形。安装过程中， 宜对下列项目进行观测，并作记录。 1柱、梁焊缝收缩引起柱身垂直度偏差值： 2钢柱受日照温差、风力影响的变形； 3塔吊附着或爬升对结构垂直度的影响；
4沉降差异和压缩变形对建筑物整体变形影口
复杂构件的定位可由全站仪直接架设在控制点上进行三维坐标测定，也可由水准 对标高、全站仪对平面坐标进行共同测控
1.5.6主体结构的整体垂直度的允许偏差为H/2500+10mm（H为高度）且不应大于50.0mn 主体结构的整体平面弯曲允许偏差为L/1500mm，且不应大于25.0mm。 1.5.7建筑钢结构的高度在150m以上时，整体垂直度宜采用GPS或相应方法进行测量复核 14.6高塔榄钢结构施工测量
14.6.1高塔榄钢结构的施工控制网宜在地面布设成田字形、圆形或辐射形。 14.6.2由平面控制点投测到上部直接测定施工轴线点，应进行不同测法的校核，其测量允 许误差为4mm。 14.6.3高耸塔榄钢结构，标高在±0.000以上的塔身铅垂度宜使用激光铅垂仪进行测设， 标高在100m处激光仪旋转360°划出的激光点轨迹圆直径宜小于10mm。 14.6.4高耸塔榄钢结构标高低于100m时，宜在塔身的中心位置上设置铅垂仪；标高在 100~200m之间时，宜设置四台铅垂仪；标高在200m以上时，宜设置包括塔身中心点 的五台铅垂仪。铅垂仪的点位必须从塔的轴线点上直接测定，并用不同的测设方法进行 校核。 14.6.5激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差应符合表14.6.5的要求。对于有特殊要求的 塔糙钢结构、 具元 立共同确定
表14.6.5高塔中心线铅垂度的测量允许误差
15.1.1本章适用于高层结构、大跨度空间结构、高结构等大型重要钢结构工程，按设计 要求和合同约定进行的施工监测。 15.1.2施工监测方法应根据工程监测对象、监测目的、监测频度、监测时长、监测精度要 求等具体情况选定。 15.1.3钢结构施工期间，可对结构变形、结构内力、环境量等内容进行过程监测。钢结 构工程具体的监测内容及监测部位可根据不同的工程要求和施工状况选取。 15.1.4采用的监测仪器和设备应满足数据精度要求，且保证数据稳定和准确。宜采用灵敏 度高、抗腐蚀性好、抗电磁波干扰强、体积小、重量轻的传感器。
15.2.1施工监测应编制专项施工监测方案。
15.2.2施工监测点布置应考虑现场安装条件和施工交叉作业，采取可靠的保护措施。应力 传感器应根据设计要求和工况需要布置于结构受力最不利部位或特征部位。变形传 感器或测点宜布置于结构变形较大部位。温度传感器宜布置于结构特征断面，沿四面 和高程均匀分布。 A
表15.2.3钢结构变形监测的等级划分及精度要求
2特定方向的位移中误差，可取表中相应等点位中误差的1/2作为 3垂直位移监测，可根据需变形观测点的高程中误差或相邻变形观测点的高差中误差，确定监 则精度等级。 15.2.4变形监测方法可按表15.2.4选用，也可同时采用多种方法进行监测。应力应变宜采用 应力计、应变计等传感器进行监测，
表15.2.4变形监测方法的选择
15.2.5监测数据应及时采集和整理，并按频次要求采集，对漏测、误测或异常数据应及时 补测或复测、确认或更正。 15.2.6应力应变监测周期，宜与变形监测周期同步。 15.2.7在进行结构变形和结构内力监测时，宜同时进行监测点的温度、风力等环境量监 测。 15.2.8监测数据应及时进行定量和定性分析。监测数据分析可采用图表分析、统计分析、 对比分析和建模分析等方法。 15.2.9需要利用监测结果进行趋势预报时，应给出预报结果的误差范围和适用条件。
16.1.1本章适用于钢结构工程的施工安全和环境保护。 16.1.2钢结构施工前JGJ7-2010 空间网格结构技术规程.pdf，应编制施工安全、环境保护专项方案和安全应急预案。 16.1.3作业人员必须进行安全生产教育和培训。 16.1.4新上岗的作业人员必须经过三级安全教育。变换工种时，作业人员应先进行操作技 能及安全操作知识的培训，未经安全生产教育和培训合格的作业人员不得上岗作 业。 16.1.5必须为作业人员提供符合现行国家标准或行业标准要求的合格劳动保护用品，并培 训和监督作业人员正确使用。 16.1.6对易发生职业病的作业，应对作业人员采取专项保护措施。 16.1.7当高空作业的各项安全措施经检查不合格时，严禁高空作业。 16.2登高作业
16.5施工机械和设备
6.5.1钢结构施工使用的各类施工机械应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程
JGJ33的规定。 16.5.2起重机吊装机械必须安装限位装置，并定期检查。 16.5.3安装和拆除塔式起重机时，必须有专项技术方案。 16.5.4群塔作业应采取措施防止塔吊相互碰撞。 16.5.5塔吊应有良好的接地装置。 16.5.6采用非定型产品的吊装机械时，必须进行设计计算，并应进行安全验算。 16.6吊装区安全 16.6.1吊装区域应设置安全警戒线，非作业人员禁止入内。 16.6.2吊装物吊离地面200~300mm时，应进行全面检查，确认无误后方能正式起吊。 16.6.3当风速达到10m/s时，宜停止吊装作业：当风速达到15m/s时，禁止吊装作业。 16.6.4高空作业使用的小型手持工具和小型零部件应采取防止坠落措施。 16.6.5施工用电应符合现行行业标准现行国家标施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的规定。 16.6.6施工现场应有专业人员负责安装、维护和管理用电设备和电线路。 16.6.7每天吊至楼层或屋面上的板材若未安装完，应采取牢靠的临时固定措施， 16.6.8压型钢板表面有水、冰、霜或雪时，应及时清除，并采取相应的防滑保护措施。 豆 16.7消防安全措施 16.7.1钢结构施工前，应有相应的消防安全管理制度。 16.7.2现场施工作业用火必须经相关部门批准。 16.7.3施工现场应按有关规定设置安全消防设施及安全疏散设施，并定期进行防火巡查。 16.7.4气体切割和高空焊接作业时，应清除作业区危险易燃物，并采取防火措施。 16.7.5现场油漆涂装和防火涂料施工时，应按产品说明书的要求进行防火保护。 16.8坏境保护措施 16.8.1施工期间应控制噪声，合理安排施工时间，减少对周边环境的影响。 16.8.2施工区域应保持清洁。 16.8.3夜间施工灯光应向场内照射，减少对居民的影响：焊接电弧应采取防护措施。 16.8.4夜间施工应做好申报手续，按照政府相关部门批准的要求施工。 16.8.5现场油漆涂装和防火涂料施工时，应采取防污染措施。 16.8.6钢结构施工剩下的废料和余料应妥善分类收集，统一处理和回收利用，禁止随意搁 置、堆放。
16.8环境保护措施
6.8.1施上期 16.8.2施工区域应保持清洁。 16.8.3夜间施工灯光应向场内照射，减少对居民的影响：焊接电弧应采取防护措施。 16.8.4夜间施工应做好申报手续，按照政府相关部门批准的要求施工。 16.8.5现场油漆涂装和防火涂料施工时，应采取防污染措施。 16.8.6钢结构施工剩下的废料和余料应妥善分类收集，统一处理和回收利用，禁止随意摘 置、堆放。
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词用语说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况均应这样做的用词： 正面词采用“应”DB3311／T 125-2020 高速公路服务规范.pdf，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可这样做的用词，采用“可”。 2条文中指明必须按其它有关标准执行的写法为：“应符合..·规定”或“应按照.. 执行”。
1. 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 3. 《钢结构设计规范》GB50017 4. 《建筑结构荷载规范》GB50009 5. 《高耸结构设计规范》GB50135 6. 《优质碳素结构钢》GB/T699 7. 《碳素结构钢》GB/T700 8. 《低合金高强度结构钢》GB/T1591 9. 《合金结构钢》GB/T3077 10. 《耐候结构钢》GB/T4171 11. 《厚度方向性能钢板》GB5313 《建筑结构用钢板》GB/T19879 《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》GB/T247 14. 《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T708 15. 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709 16. 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带》GB912 17. 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274 18. 《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T14977 19. 《钢及钢产品交货一般技术要求》GB/T17505 20. 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般要求》GB/T2101 21. 《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263 《热轧型钢》GB/T706 《结构用无缝钢管》GB/T8162 24. 《直缝电焊钢管》GB/T13793 c.om 25. 《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T17395 《结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T6728 27. 《建筑用压型钢板》GB/T12755 28. 《重要用途钢丝绳》GB8918 《预应力混凝土用钢铰线》GB/T5224 30. 《桥梁缆索用热镀锌钢丝》GB/T17101 31. 《钢拉杆》GB/T20934 32. 《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T2975 《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T228 34. 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229 35. 《金属材料弯曲试验方法》GB/T232 《钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法》GB/T20066 37. 《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T222 38. 《钢铁及合金化学分析方法》GB/T223 39. 《钢结构焊接规范》GBXXXX 40. 《碳钢焊条》GB/T5117 《低合金钢焊条》GB/T5118 42. 《熔化焊用钢丝》GB/T14957
87. 《镀锌钢绞线》YB/T5004 88. 《建筑缆索用高密度聚乙烯塑料》CJ/T3078 89. 《焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求》JB/T10375 90.《焊接切割用燃气》HG/T3661