DB32／T 2330-2013标准规范下载简介

DB32／T 2330-2013 公路桥梁钢塔制造与安装指南

3.1.1除锈前应对构件自由边进行倒弧，圆弧半径约为2mm，构件表面所有的油、污物等要清除 净；检测相对湿度、钢板温度、露点温度，空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点 以上3℃。

湿度、钢板温度、露点温度，空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点 锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理， 砂除锈后，对漏喷或不合格部位进行返工，达到涂装所要求的标准；对所有钢板表 上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理王净，并应在4小时内（或钢板表面颜色

未产生变化前）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间 13.1.4安装接口涂装前应对高强螺栓头部的油污及螺母、垫圈外露部分的清理。

13. 2. 1涂装环境要求

环笔氧富详底漆温度不得低于0 余涂装环境温度在5℃～38℃之间DB23T 2588-2020 国有林场森林火险区划等级.pdf，相对湿度85%以 下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表 面温度高于露点3℃以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋

13. 2. 2涂装工艺试验

涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确 艺试验合格后方可进行正式涂装施工

13.2.3涂装材料、工艺要求

余装的油漆应按批次送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所 见定的要求。 3.2.3.2涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造厂应对批量油漆的主要性 能指标进行检验。 13.2.3.3对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不 得使用。 13.2.3.4工地焊缝处50mm范围内不涂装，并采取有效措施进行保护。 3.2.3.5构件在运输和安装过程中损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层 修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

13.3涂装质量要求与检测

13.3.4涂装质量检验

涂装质量检验符合表25。

表25各工序质量检验要求表

13.4抗滑移系数试件与试验

14包装、标志、存放和运输

4.1，1包装以在涤层十媒后进行： 包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损 不、不散失；包装应符合运输的有关规定 4.1.2喷涂面保持清洁，防止污染， 4.1.3小零件应分类打包，每件一般不超过50公斤。 4.1.4包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量，并应填写包装清单。 4.1.5须栓合的零部件，应用螺栓栓紧。每处栓合螺栓不少于两个

4.2.1板单元及隔板等，除按规定打钢印外，还应在规定位置涂油号。 4.2.2钢塔柱节段在预拼完除锈前，在规定位置打上塔段钢印号，现场涂装完后，在规定位置 电号（塔段号）

14.3.1存放场地应坚实、平整，有排水设施，支撑处有足够的承载力。钢塔柱节段存放期间不应 有不均匀下沉。 14.3.2板单元、零、部件应分类存放在垫楞上，并应不与地面直接接触。 14.3.3节段支撑点应设置在自重作用下不产生永久变形处

板单元或出现安全事故。 14.4.2由于节段在运输过程中吊装环节较多，为防止吊装变形，应采取必要的保护措施。 14.4.3钢塔节段装船后，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船上，绑扎钢丝绳时，应在塔段边加垫 木板，严防损伤塔段边缘， 14.4.4钢塔节段采用船舶运输，装船前应进行稳定性验算，制定合理的抗倾覆安全系数，

5.1.1节段和横梁吊装必须编制详细的吊装工艺文件，架设前应按制造单位的杆件发送表核对塔 主节段和横梁的起吊数量。 5.1.2节段安装时的吊点数量、吊耳和吊具应进行专门设计。吊点数量宜设置为4个，对于平面 尺寸较大的节段可设置6个。吊耳和吊具的设计应满足满足《钢结构设计规范》（GB50017）相关 要求。 5.1.3节段和横梁吊装前应进行稳定性验算，对必要部位应进行临时加固，并应进行试吊，试吊 重量应为最大节段重量的1.25倍。每个节段起吊时应仔细核实节段的实际重量和拼接板、螺栓、 电梯等附加设备的重量。 5.1.4节段连接前，应仔细检查各构件是否存在锈蚀、缺损等现象。若存在上述问题，应立即进 行除锈或其它补救措施。 5.1.5节段连接前，应对节段的定位误差进行复测。测量时应从不同基准点对节段分别进行测量， 消除视角误差。若节段定位误差不满足精度要求，应重新调整。

15.2高强度螺栓施工

15.2.1领用高强度螺栓必须严格按施工图上标注的规格、数量领取，一般不得以短代长，也不能 以长代短。 15.2.2施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号，每批不少于8套复验扭矩系数，其平 均值和标准偏差应符合有关规定。扭矩系数平均值应在0.11～0.15范围内，标准偏差应小于或等 于0.01，同时应记录测试环境温度。施工时，应考虑环境温度、相对湿度变化对扭矩系数的影响。

15.2.3高强度螺栓施控前试验规定

扭矩值时，应确认高强螺栓的预拉力的误差在设计预拉力的土2%范围内。 15.2.16.4经过检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如超过此值，应继续抽检，直 至累计总数的80%合格为止。然后，对欠拧者补拧，超拧者更换后重新补拧。 15.2.17用小锤（重约0.3Kg）敲击法对复拧后的全部高强度螺栓进行检查，以防漏拧。 15.2.18终拧检查合格的螺栓，应作出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上 油漆。

5.2.19高强螺栓的施控应有的施工、检查记录

15.2.19.1高强度螺栓连接副的复验数据 15.2.19.2栓接板面抗滑移系数试验数据。 15.2. 19.3 3初拧扭矩、终拧扭矩。 5.2.19.4 施拧扭矩扳手和检查扭矩扳手的标定、校正记录， 15.2.19.5各接口高强度螺栓连接副终控扭矩

15.3钢塔与混凝土承台连接段安装

15.3.1钢塔与混凝土承台或塔柱的连接方式主要有承压板与预应力锚固螺栓连接

15.3.2承压板与预应力锚固螺栓连接要求

15.3.2.1吊装前应进行定位架、锚固螺栓等预埋件安装，锚固螺栓的安装容许误差不大于土2mm 锚固螺栓、螺母和垫圈的质量及防腐措施应满足设计要求， 5.3.2.2吊装前应进行吊点设计，并对局部受力较大部位进行加固处理。 5.3.2.3应根据节段重量和安装位置选择合理的起重设备，并进行试吊试验。 15.3.2.4节段下落时，应避免与螺杆发生碰撞，宜采用导向架辅助其下落。 5.3.3采用剪力键连接时，节段安装前应进行底座定位件、底座等预埋件安装，底座预埋误差精 度应满足设计要求

15.3.4连接节段调位时要求

15.3.4.1调位前应对调位设备和测量仪器进行校验。 5.3.4.2调位前应对局部受力部位进行加固或安装其它受力构件。 5.3.4.3调位完成后应对基准面进行多次连续测量。测量时应选择在温度较为均匀、风速较小的 环境下进行，且应以至少3次连续有效测量数据差不大于0.5mm作为最终测量数据。测量基准面的 平面位置误差应不大于1mm，垂直度误差应不大于1/3000。 15.3.4.4若调位完成后需要局部焊接，应尽量选择在温度较均匀的情况下进行，在焊接过程中也 应进行测量检测。 5.3.5对于首节段与承台采用承压板与锚固螺栓连接的情况，必须保证承压板底面与承台顶面接 触率不低于75%。对于两接触面采用直接接触的情况，需要对承台顶面进行打磨处理，其平整度以 不大于2mm为宜。对于承压板底面与承台顶面采用间隙压浆的情况，灌浆料性能应满足设计要求。 高强度锚固螺杆进行预应力张拉时，应满足对称施工的原则，且首次张拉力不小于设计张力的50%。 设计张力可分23次张拉完成。 5.3.6对于承台采用剪力键连接时，混凝土浇筑前，剪力钢筋定位误差应满足设计要求。承台或 答柱混凝土浇筑时应保证其充分捣实。

15.4.1钢塔一般节段吊装前施工平台和爬梯应安装到位，各部分连接牢固可靠。 5.4.2调整节段吊装前，应设置合理的垫片方案；对于与多端面同时匹配的节段，吊装前应对空 间几何状态进行调整。 15.4.2钢塔安装时宜采用上、下导向板辅助定位。导向板的设计应根据节段螺栓直径、孔位、重 量等因素综合确定，其材料强度应满足钢结构相关要求。

15.4.3.1焊接前对焊缝及两侧各50mm范围内，用砂轮除锈清理并达到焊接 之规程婴求 15.4.3.2按工艺评定制定相应焊接工艺规程，焊工应按《焊接工艺规程》施焊，并制定相应措施 控制变形， 15.4.3.3焊缝外观检验按表15执行。焊缝无损检测按表16中的相关规定执行。 15.4.3.4节段临时连接时应在内外壁均匀设置拼接板。 15.4.3.5调整节段定位完成及临时连接后，应及时进行拼接板现场孔位匹配与工厂投孔制造。 15.4.6对于分块节段的安装，应先安装闭口节段或重量较重节段，并采用拼接板进行临时固定， 然后在安装开口节段或重量较轻节段。分块节段间宜采用高强螺栓进行永久连接 15.4.7应复核调整节段几何位置和垂直度误差。若满足安装精度要求，方可进行永久连接；若不 满足要求，应调整垫片方案。对于非调整节段的其他节段，应进行端面间金属接触率检测，接触率 要求应满足表27的规定，

表27金属接触率容许值

15. 4.8节段安装精度要求

15.4.8.1节段端面倾斜度误差不大于1/2000。 15.4.8.2节段间的相互错位不超过2mm。 15.4.8.3两节段端面相互扭转不超过1/3000（1为节段的短边长度），最大值不超过2m

15.5.1横梁安装前的准备工作

5.5.1.1应对横梁顶面中 清度以满定设计要求 5.5.1.2横梁顶面栏杆、内部楼梯 附属设施应在吊装前全部安装到位 5.5.1.3对于长度长、断面大的横梁，吊装前应进行吊点位置设计，并对吊点位置进行局部加强 同时应进行横梁试吊试验，观测其在吊点支承情况下整体变形情况。 5.5.1.4横梁吊装前，应综合考虑安装高度、横梁高度、栏杆高度和起重设备工作参数等相关因 素，选择合理起重设备 5.5.1.5临时支架或塔柱牛腿必须全部施工完成，水平撑应具有足够的稳定性。 15.5.1.6千斤顶应进行标定，油压设备避免出现漏油、渗油现象

15.5. 2整体式横梁安装要求

整体式横梁宜采用起吊能力较强的设备 进行安装，安装时应满足下列要求： 15.5.2.1横梁安装前，利用顶推设备将已安装塔肢间距调整至设计值，定位误差不大于4mm。 5. 5. 2. 2 横梁起吊过程中应尽量保持节段处于水平和无摆动或微小摆动的状态。 5.5.2.3横梁吊装到位后，经粗调、精调，其安装精度应满足设计要求。 15.5.2.4横梁与塔肢间的连接应符合一 一般节段永久连接相关规定。

15.5.3特殊桥塔形式施工要求

对一些特殊桥塔形式，根据其特点，施工时可将横梁分成多个节段分别吊装，应满足以下要求： 15.5.3.1根据横梁长度、重量、起重设备能力、施工风险等因素划分合理的横梁节段数量；施工 单位应根据现场施工情况，确定合理、安全的吊装方案。 15.5.3.2在吊装过程中，应使各节段顶面中轴线基本保持在一条直线上，误差小于1mm；各节段 相关控制点标高基本控制在一个水平面上，误差小于1mm；应尽量减少各节段间相互扭转及节段空 间位置偏差在设计允许误差值范围以内。 15.5.3.3单个节段吊装完成后，应及时进行临时锚固，禁止在未采取任何锚固措施的情况下进行 下一节段的安装工作。

15.6.1施工控制人员应对材料误差、施工临时荷载和环境因素敏感度进行分析，确定主要施工误 差因素。 15.6.2对于特殊节段安装，应制定详细施工控制实施技术方案。 15.6.3钢塔安装施工监测包括几何测量、环境监测和物理监测，三种测量方式应同步进行，并满 足下列要求： 15.6.3.1几何测量的主要内容为节段预拼装测量、节段控制点相对关系测量、安装现场塔柱几何 立置及倾斜度测量、整体线形测量。 15.6.3.1.1预拼装测量应选择在温度稳定的情况下进行，截面温差不大于0.5℃。测量时应对环 竞温度进行测量。 15.6.3.1.2安装现场塔柱几何位置及倾斜度测量应在节段永久连接全部完成后方可进行，特殊情 兄下也可在临时连接完成后进行，且应尽量选择在夜间温度相对稳定且风速小的情况下进行测量。 5.6.3.1.3钢塔单个节段的测量应达到2～3次，不得少于1次。 15.6.3.1.4对于以基准控制点测量结果误差较大的情况，应采用自由设站方法对钢塔柱中心相对 距离和扭转进行测量。 15.6.3.2环境测量的主要内容为温度测量和风速风向测量。 5.6.3.2.1 温度测量包括大气温度测量、钢塔结构系统温度测量和断面温度梯度测量。 5.6.3.2.2 温度测量断面应根据计算结果合理选取，同一监测断面内相邻两测点间距不宜过大， 且内外壁板温度均应测量。 5.6.3.2.3风速风向测量控制点宜布置在安装节段的顶端。 5.6.3.3物理测量主要内容为钢塔最不利截面应力监测、水平撑轴力监测及其他临时荷载监测 5.6.3.3.1 钢塔最不利应力监测断面应根据施工计算分析结果，选择结构应力最大断面和应力突 变断面 5.6.3.3.2应力监测应根据计算应力值、监测时间和监测环境等因素合理选择监测元件。 阶段钢塔线形评估报告。控制单位在对钢塔几何状态进 15.6.6钢塔安装完成后，

0.J 告的进行一次取多次补偿。 5.6.6钢塔安装完成后， 表28相关规定

3钢塔安装精度容许误

A.1钢材及加工缺陷的修补方法

钢材及加工缺陷的修补方法应符合表A.1的规定。

附录A 钢材和加工缺陷的修补 （规范性附录）

表A.1钢材及加工缺陷的修补方法

A.2钢材缺陷焊接修补

钢材缺陷焊接修补时，将缺陷部位清理干净，采用焊条手工电弧焊进行修补，焊后用砂轮修磨 匀顺。焊接材料为：J507Ni（Φ3.2、Φ4）焊条，按要求烘干，焊接电流I=170A。预热温度应符 合表A.2的规定。

表A.2钢材修补预热温度

附录B 原材料复验规则 （规范性附录）

用于钢塔的钢板应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10炉（批）抽检一组， 且不大于600吨组成一个检验批，每检验批抽验一组试件。对于有探伤要求的钢板，应抽取每种板 厚的10%进行超声波探伤。型材应按同一厂家、同一材质、同一规格、同一出厂状态每10个批号组 成一个检验批，每检验批抽验一组试件。

B1.2其它材料复验频次

1.2.1焊接材料按其生产批号逐批抽样复验。 1.2.2圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副按其生产批号逐批抽样复验。 .2.3涂装材料按批号检验，每检验批随机抽取一组试样，进行复验，同一批号超过4000升 加取样品一个。

B.2.1钢材复验项目

B.2.1.1审核生产厂家提供的《质量证明

B.2.1.1审核生产厂家提供的《质量证明书》

B. 2. 1. 2化学成分

复验C、Si、Mn、P、S、Als元素含量（如果为了提高钢材性能，增加了必要的微量元素， 对质保书有的主要微量元素，增加复验内容，即对Q370qD增加复验锯元素，Q420qD增加复验钢 元素）。

B. 2. 1. 3 机械性能

B.2.1.4超声波探伤

B. 2. 1. 5 Z 向性解

B.2.2焊接材料复验项目

B.2.2.1审核生产厂家提供的《质量证

.2.1审核生产厂家提供的《质量证明书》

B. 2. 2. 2 药芯焊丝

熔敷金属的化学成分和机械性能（屈服强度ReL、 抗拉强度Rm、延伸率A、Akv）。

B.2.2.3实芯焊丝

B. 2.2. 4 手工焊条

B. 2. 2. 5 埋弧焊焊丝

首批复验力学性能和化学成分（复验C、Si、Mn、P、S、Cu元素含量），续批仅复验化学成分

首批复验力学性能和化学成分（复验C、Si、Mn、P、S、Cu元素含量），续批仅复验化学成分。

B.2.2. 6埋弧焊焊剂

B.2.3高强度螺栓连接副复验项目

B.2.3.1审核生产厂家提供的《质量证明书》。 B.2.3.2楔负载试验。 B.2.3.3螺母的保证载荷。 B.2.3.4螺母硬度。 B.2.3.5垫圈硬度。 B.2.3.6连接副扭拒系数（平均值和标准偏差）

B.2.4涂装材料复验

B.2.4.2每种涂料复验项目

B. 2. 4. 2. 1 车间底漆

固体含量、粘度、比重。

B.2.4.2.2环氧富锌底漆 固体含量、比重、附着力、不挥发成分中锌的含量。 B.2.4.2.3无机富锌底漆 固体含量、比重、附着力、不挥发成分中锌的含量。 B.2.4.2.4环氧封闭漆 固体含量、附着力。 B.2.4.2.5环氧厚浆面漆 固体含量、比重、附着力、耐磨性

B. 2. 4. 2. 2环氧富锌底漆

B.2.4.2.5环氧厚浆面漆

B.2.4.2.6聚氨酯面漆

B.3.1各项试验结果的评定按照相应国家标准进行。当没有相应的国家标准或订货合同 件）有特殊规定时，按合同（订货技术）条件执行。 B.3.2焊接材料、高强度螺栓连接副和油漆的评定以每一批号的试验结果为准。钢板试验 定以抽样试验结果为准。型材试验批的评定以抽样试验结果为准

B.3.3对于检验批的质量评定原则

B.3.3.1当试验炉号评定为合格时，评定整个检验批为合格。 B.3.3.2当试验炉号评定为不合格时，在该检验批内再抽取两个炉号的样品进行试验。

B.3.3.3若两个试验炉号均合格，则该检验批其余炉号均判定为合格。 B.3.3.4若两个试验炉号均不合格，则对该检验批剩余的7个炉号逐炉取样进行试验，逐炉评定。 B.3.3.5若两个试验炉号一个合格另一个不合格时，在该检验批剩余的7个炉号中取两个炉号进 行试验，如果两个炉号均合格则判定该7个炉号合格，否则，对该检验批剩余的炉号逐炉取样试验 逐炉评定。 B.3.3.6对于型材的评定以生产批为单位组成检验批，评定方法同上。

3.3.3若两个试验炉号均合格，则该检验批其余炉号均判定为合格。 3.3.4若两个试验炉号均不合格，则对该检验批剩余的7个炉号逐炉取样进行试验，逐炉评定 3.3.5若两个试验炉号一个合格另一个不合格时，在该检验批剩余的7个炉号中取两个炉号进 试验，如果两个炉号均合格则判定该7个炉号合格，否则，对该检验批剩余的炉号逐炉取样试 炉评定。 3.3.6对于型材的评定以生产批为单位组成检验批，评定方法同上。

C.1.1焊接工艺评定（以下简称“评定” 是编制焊接工艺的依据。 C.1.2评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。 C.1.3首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有 下列情况之一者，应重新进行评定： C.1.3.1钢种改变 C.1.3.2 焊接材料改变。 C.1.3.3 焊接方法和焊接位置改变。 C.1.3.4 衬垫改变， C.1.3.5焊接电流、焊接电压或焊接速度改变土10%以上。 C.1.3.6预热温度低于规定值下限温度20℃以上。 C.1.3.7坡口形状和尺寸改变

3.1焊缝的外观质量应符合本标准第7.4.1条的规定。 3.2样坏截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内做适当分布。试样 前允许样坏冷矫正。 3.3力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表c.1的规定，

表 C.1力学性能试验项目、试样数量

JTS 120-1-2018 跨越和穿越航道工程航道通航条件影响评价报告编制规定缺口开在焊缝中心及融合线外1.0mm处各3个

C.3.4试件制作以及机械试验验规定

3.4.1当拉伸试验结果（屈服强度 不低于科材的标推的， 翔

C.4焊接工艺评定报告

DB33／T 1162-2019 建设工程勘察企业质量管理规范C. 4.1“评定”报告内容

C.4.1.1 母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和力学性能。 C.4.1.2试板图。 C.4.1.3试件的焊接条件及施焊工艺参数。 C.4.1.4 焊缝检验结果。 C. 4.1. 5 力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。 C. 4. 1. 6 结论

C.4.1.1母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和力学性能。 C.4.1.2试板图。 C.4.1.3 试件的焊接条件及施焊工艺参数。 C.4.1.4 焊缝检验结果， C. 4. 1. 5 力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。 C. 4. 1. 6 结论