SL 600-2012 水轮发电机定子现场装配工艺导则.pdf

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标准编号:SL 600-2012
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标准类别:水利标准
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SL 600-2012标准规范下载简介

SL 600-2012 水轮发电机定子现场装配工艺导则.pdf

1参加焊接的焊工应持有相关资格证书,并持证上岗。 2所有焊接焊缝的尺寸应符合图纸要求,焊接质量应按有 关规程及设计图纸要求进行检验。 3·对于重要部件的焊接,应按焊接工艺评定后制定的焊接 工艺程序或制造厂规定的焊接工艺规程进行。

2.0.6一般性测量应按照GB/T8564的规定执行。

3.1.1定子装配场地宜选在本机坑,也可在厂房内安装间或其 他也指定位置,并应符合下列要求: 1装配场地应清洁、干净,布置整齐,通风良好,应能防 风、防雨、防尘。定子装配应在装配位置及相邻的安装或机组段 厂房屋顶封闭完成后进行。 2、装配场地叠夜平均温度宜不低于5℃,空气相对湿度宜 在80%以下。场地昼夜温差宜不大于7℃。对温度、湿度和其他 有特殊要求的设备或部件的安装应按制造厂规定执行。 3定子在装配场地应避免阳光照射和直接承受冷、热气流 的吹袭,装配场内的环境温度应均匀。 4施工现场应有足够的照明。 5在装配场地附近,应设置必要的工具房和材料间。 6安装设备、工器具和施工材料堆放应整齐,通道畅通。 7施工现场应符合安全规定,施工现场应有符合要求的施 工安全防护设施。 3.1.2在机坑内装配定子时,应考愿测圆架的固定方式以及与 其他设备安装的施工于扰问题。 3.1.3如在本机坑外装配定子,机组的安装施工组织设计中应

3.2.1支承定子的支墩尺寸应适应定子机座结构的要求。每瓣

DB62/T 3133-2017标准下载3.3.1中心测圆架安装应符合下列要求:

1测圆架底座安装应可靠固定。 2.测圆架中心柱的垂直度偏差可在90°方向挂2根钢丝线测 量,其偏差应不大于0.02mm/m,且在测量范围内的最大倾斜应 不超过0.05mm;测圆架的旋转臂重复测量圆周上任意点的误差应 不大于0.02mm,在整个圆周内测头上下跳动量应不大于0.5mm

3.3.3调整测圆架 使 使之符合3.3.1条的要求,测圆架与机座的 同轴度可按机座下环板圆周上的压紧螺栓孔为准或按机座下环板 内圆为准调整。女 如在机坑内装配定子,测圆架的中心应以机组的 安装中心为准,定子机座应用测圆架找正。 3.3.4:上下移动测量旋转臂,其测杆极限行程位置应能满足测 量整个定子定位筋轴向高度的要求。 3.3.5旋转臂调整好后,应将测圆架的底座与基础牢靠固定, 锁紧全部调节螺钉。测圆架的所有把合螺栓应紧固牢靠。 3.3.6机座各环板内圆与下环板圆周上的压紧螺栓孔分布半径 绝对值在测圆架调整时一并测量 3.3.7测圆架在使用过程中应分阶段校核其准确性,各阶段工 作内容及校核项目见表3.3.7。

3.3.7 中心测圆架分阶段校核项目

3.4.1在定子机座的内侧搭设环形施工平台,应满足下列要求:

1平台应与现场相适应,并安全、牢固。 2:平台的宽度应能满足安全作业和通行的要求,宜不小 于1.2m。 3随着叠片高度增加,平台也应升高。 4平台的承载应有足够的安全系数,保证叠片工作人员较 多时的安全。 5平台应有爬梯,便于工作人员上下通行。 6必要时还应在定子外圆搭设与机座顶环齐平的环形平台, 便于线棒的运输及嵌线。 3.4.2在机坑内装配定子,除了要搭设环形平台外,还应在机 坑上搭设平台。搭设平台时应满足下列要求: 1、平台应与测圆架的支架分层安装,以免人员行走及重物 等影响测圆架的测量。 2平台应盖满机坑,以防止机坑内的潮气对定子叠片和嵌 线所产生的影响。 3在机坑内嵌线,如水轮机部件需同时安装(或预装),可 拆除机坑内的平台,但嵌线部位应封闭,

4.1.1,应根据设备的出厂检验记录和图纸检查到货的定子机座, 若有不符合要求的,应处理并作好记录。应检查坡口尺寸是否符 合图纸要求,清理坡口,去除坡口的油污、锈迹或防锈漆。 4.1.2应将基础板按厂家编号把合在每瓣定子机座上。 4.1.3应按分度方位和分布半径将楔子板放置在支承支墩的钢 垫板上。调整各对楔子板顶面高程,相互偏差为2mm。 4.1.4应接制造厂的预装号将分瓣定子机座吊于支墩上,用工 艺组合螺栓将机座组合成整体。机座在支墩上的位置应与正式安

4.2.1对机座组合的工艺合缝,应按制造广的规定加垫片。如 制造厂无明确规定,环板为对接焊缝时,可在工艺合缝板之间加 享度为2~3mm的垫片;环板为搭接焊缝时,垫片厚度应为 1mm左右。

2机座底环与基础板结合面的水平度应不大于2mm

4.3.1 应用压缩空气对机座进行全面吹扫,清洗各环板坡口处 的油污,检查坡口尺寸应符合图纸要求 4.3.2机座焊接时,机座与基础的把合螺栓应全部松开。 4.3.3机座环板组合缝焊接时,宜采用气体保护焊。若无气体 保护焊,可采用制造厂规定的焊条作小规范焊接(推荐值为:焊 条直径4mm,焊接电流150~200A)。 4.3.4参加施焊的合格焊工数应等于机座的合缝数。焊接时, 各焊工应在同三环板的各径向接缝上同时对称进行。 4.3.5焊接方式可采用由里向外焊或由外向里焊,逆向分段退 步焊或里外交替焊等方式。对X形坡口,可采用仰焊和平焊交 替进行。 4.3.6,环板焊接次序应为:先焊中间层,其次焊相邻的层,最 后焊下、上层。 4.3.7 对厂家规定有预热要求的焊缝,应先进行预热,施焊过 程中应保持温度。 4.3.8 焊接后,应按图纸要求对焊缝进行无损探伤检测。 4.3.9 焊接后的检查、机座调整,应满足下列要求: I 机座下环板内圆半径与设计半径之差应不超过 ±1.5mm。 2 机座环板内圆圆度超差时,可在焊接工作完成后进行修

4.3.8焊接后,应按图纸要求对焊缝进行无损探伤检测。

持最小设计间隙为原则

持最小设计间隙为原则。 4.3.10机座焊接完成并经检查合格后,应割除工艺合缝板 焊缝打磨平整。

4.3.11应打紧基础楔子板,拧紧全部基础螺栓。

础板结合面的高程,其高程与设计值偏差应在0~2mm范围内。

5.1.1如定位筋在制造厂内未钻压紧螺栓孔,应在现场钻孔:

5.1.I如定位筋在制造厂内未钻压紧螺栓孔,应在现场钻孔, 其位置应符合图纸要求。可采用大弦距法划线,也可在定位筋安 装后,以定位筋为基准,利用铁芯冲片作样板或另外制作模板来 划线、钻孔。

5.1.2应清点到货的定位筋、托板等是否符合图纸要求,数

5.1.3定位筋在安装前应校直。用不短于1.5m的平尺

定位筋在径向和周向的直线度应不大于0.1mm。定位筋长度小 于1.5m的,应用不短于定位筋长度的平尺检查。

5.1.4第一根基准定位筋的安装调整应根据图纸确定第

立筋的位置,将托板套入定位筋,托板与定位筋侧面的间隙应 超过0.20mm。若定位筋与托板之间有径向间隙要求时,应用 造厂提供的楔块楔紧间隙,用C形夹或专用的干斤顶将托板 在(或项在)环板上,托板与环板间宜无间隙。

5.1.5定位筋下端面的高程(或至下压指上表面的距离)

与设计半径的允许偏差应不超过设计空气间隙的士2%,但最大 允许偏差不应超过设计值的士0.5mm。上下两端的半径差应能 满足径向垂直度的要求。径向和周向垂直度偏差应不大于 0.05mm/m,若定位筋长度超过2m,则同根定位筋上下两端 实测半径之差应不大于0.10mm。 5.1.7定位筋的安装调整宜采用“大等分弦距”方法。大等分

5.1.9定位筋调整好以后,应点焊定位筋托板。点焊应分别在 托板两侧进行,每侧2处,长度为10~15mm,应注意在托板两 边交错点焊,宜采用气体保护焊。点焊后复测定位筋,若变形超 过允许值,则应重新调整

5.1.11全部定位筋调整符合要求后,应点焊定位筋托板。 5.1.12焊接完第一道焊缝,应拆去C形夹或专用干斤。满 焊托板,焊接时应符合下列要求: 1焊工应在整环对称的几个工作面上同时进行焊接,且各 施焊处的焊接速度应保持一致。 2先焊中间环板上的托板,然后上下交替逐环焊接。 3先焊径向焊缝,全部径向焊缝焊完后,再焊周向焊缝。 同一机座各环板的同层焊缝均焊完后,方可开始下一层焊缝 焊接。 4在施焊处的各定位筋间宜用双头于斤顶固定牢靠,整圈 闭合且弦距、半径应合格,然后施焊。 5.1.13定位筋托板全部焊接完成后,待焊缝冷却至室温时,复 测定位筋的半径、弦距等应符合下列要求: 1定位筋的实测半径与设计半径之差应不超过设计空气间 隙的士2%,但最大允许偏差不应超过设计值的士0.5mm。 2相邻2根定位筋在同高度上的半径差应不大 于0.20mm。 3控制定位筋的扭斜,应在定位筋的中心线上进行测量: 定位筋两侧的半径应略天于中心处的半径。 4在整个圆周上,弦距的实测最大值与最小值之差应不大 于0.40mm。 5在同一高度上,相邻弦距差应不大于0.30mm。 6若达不到要求,则应磨开焊缝重新调整。

油污及杂物。在机座内表面、各环板、托板处应按制造厂的图纸 要求喷漆,定位筋鸽尾及内表面不应喷漆,下环板在焊压指前也 不应喷漆。

5.2.1定位筋安装合格后,应以定位筋为标准确定下压指的安 装位置,利用冲片为样板或另外制作模板来安装下压指。 5.2.2应在下压指调整符合要求后焊接下压指。焊缝高度及长 度均应满足图纸要求。

3下压指焊接后应满足下列

1下压指在圆周上的最高与最低差值应不大于2.0mm,相 不超过士1.0mm。 2对下压指直接焊在大环板上的结构,内圆端宜比外圆端 高0.5mm;对挂装式齿压板结构,内圆端比外圆端高差可达1.0 ~3.5mm,当铁芯高度超过2.5m时应取上限。 3用短齿片作样板,下压指中心与冲片齿中心偏差应不大 于1.5mm,下压指齿端与冲片齿端的径向距离应符合图纸要求

5.2.4下压指焊接完成并经检查合格后,方可按要求喷

压指的上表面不应喷漆。

6.1.1铁芯冲片应符合下列要求:

6.1叠片前的准备工作

1铁芯冲片应清洁、无损、平整、漆膜完好。对缺角、有 硬性折弯、冲片齿部或齿根断裂、齿部槽楔槽尖角卷曲的冲片应 挑出处理或报废,表面绝缘漆脱落的冲片也应处理或报废。 2冲片的各边缘应无毛刺,若有毛刺应处理。 3槽形尺寸应符合图纸要求。 4测量冲片厚度。将一定数量的冲片叠在一起,测量冲片 边缘及中部的高度,作为叠片过程中加补偿片的参考。 5对冲片检查时,可抽查冲片的绝缘电阻,将20张冲片堆 叠在一起,在0.6MPa压力下,测其绝缘电阻值应不小于 10002/cm。 6.1.21应编制符合施工要求的叠片工艺措施和组织措施,对全 体施工人员进行技术交底。带班的负责人应熟悉叠片的工艺要求 和措施,并在施工 汉 而保证在叠片过程

6.2.1铁芯的上下两端为阶梯段,此部分的冲片应为

6.2.1铁芯的上下两端为阶梯段,此部分的冲片应为粘结片。 若制造厂没有提供粘结片,则应根据制造厂的工艺和要求,在冲 片表面刷涂粘合剂。 6.2.2应按图纸要求的堆叠高度用不同规格的冲片进行叠片,

6.3.1阶梯段叠装完成后应放一层通风槽片,再用普通片叠 小段,层间交错应符合图纸规定,

6.3.1阶梯段叠装完成后应放一层通风槽片,再用普通

(若有槽楔槽样棒也应插人),每张冲片均勾分布不少于2根槽 样棒。

筋。若制造厂对冲片与定位筋的间隙有要求时,应按制造厂的规 定执行,并注意所留的间隙应均匀。可采用在定位筋表面加临时 垫片的方法。但冲片堆叠时,应使冲片与定位筋内表面或临时垫 片表面靠拢。

随着铁芯增高,槽样棒(包括槽楔槽样棒)也应随之上移。 6.3.7.槽样棒、整形棒和通槽棒的厚度尺寸控制工艺保证值见 表 6. 3. 7 。

3.7铁芯槽形尺寸控制工艺保证值

6.3.8叠至规定的预压高度时,应进行铁芯分段预压。

6.3.8叠至规定的预压高度时,应进行铁芯分段预压。

1 铁芯分段压紧高度和次数应符合制造厂规定。若制造厂 确规定时,应根据铁芯结构确定分段压紧的高度,但不宜超

6.4.2铁芯分段预压时应注意下列要求:

1每次预压前应将已叠好的铁芯全部整形一次,使槽形、 圆度、半径在充许范围内。 2.在压具(或压板)与预压铁芯段顶部间应垫入一层废冲 片,通风槽片不应放在紧靠压具的下面。 3槽样棒与槽楔样棒不应露出铁芯。 4预压的平均压力,应符合制造厂的规定;压紧度用厂家 提供的刀片检查,每间隔一根压紧螺杆的距离测一点,插入量宜 小于3mm。

3槽样棒与槽锲样棒不应露出铁芯。 4预压的平均压力,应符合制造厂的规定;压紧度用厂家 提供的刀片检查,每间隔一根压紧螺杆的距离测一点,插入量宜 小于3mm。 6.4.3铁芯分段预压的力矩应接照制造厂的规定执行。预压工 具的安装应符合图纸要求,压紧时应在整圆周对称方向同时依次 拧紧螺杆,每一次预压分三次完成。整圆周第一遍拧完后,第二 遍应从起始点向相反方向进行,第三遍的拧紧方向与第一遍 相同。 6.4.4应测量本次预压后铁芯的实际平均高度、圆度和波浪度 并做记录。

分段压紧后测量的铁芯高度和波浪度的偏差,采用制造厂规定 方法进行高度补偿,使每段压片中间差值在0~1.0mm之间

4.6铁芯冲片叠装过程中应注意下列要求:

1冲片应清洁,无油污与灰尘。 2参与叠片的人员应戴手套,其他人员不应随意直接用手 摸冲片。 3冲片应紧靠定位筋。 4当制造厂已提供按重量分级的冲片时,同一段铁芯应使 用同一重量级冲片。 5对使用穿心螺栓的铁芯,应按图纸要求放置绝缘套。 6每叠完一段铁芯,在压紧状态下沿圆周测量其高度,偏 差应不超过设计值的土0.5mm。

芯和整形棒,每叠完一段还应统一整形一次。 8随着堆积高度的增加,槽样棒和槽楔槽样棒应逐渐上移, 以保证定子槽形的几何尺寸。 9.各段铁芯的通风槽片小工字钢在高度方向应上下对齐。 10铁芯叠装时,应按图纸要求叠入绝缘冲片。 6.4.7对需热压的铁芯,其叠片高度应考虑整体压紧和热压的 压缩量,热压的压缩量宜按铁芯高度的0.2%~0.3%考虑,且 平均分配到每一叠片段中。 6.5叠装上部阶梯段和安装上齿压板 6.5.1:铁芯上部阶梯段的叠装宜与下部阶梯段的叠装要求相同, 6.5.2上齿压板应安装就位,装上正式压紧螺栓,调整上齿压 板的位置,并应符合下列要求: ? 压指中心与冲片齿中心偏差应不大于1.5mm。 2、压指齿端与冲片齿端的径向距离应符合图纸要求。 3铁芯压紧后,各齿压板压指的内圆应较外圆低0~ 0.5mm,内圆不应高于外圆。 4,铁芯压紧后,蝶形弹簧、垫圈应良好。铁芯外侧的压紧 螺栓应按图纸要求安装,与铁芯应保持2mm以上的间距;穿心 压紧螺栓应保持绝缘无损、可靠

6.6 叠装后的压紧

6.6.1最后一次预压前,可留下最上面的25mm高度不叠片, 待预压完成后,再进行叠片。 6.6.2在打入全部槽样棒时,应使其紧靠槽底,上端露出铁芯 约40~60mm,同时插入全部槽楔槽样棒。 6.6.3铁芯压紧应按次序分次增加压紧力,直至达到制造厂规 定的要求。

力,整个圆周上测量的螺栓数不应少于10根。最终压紧后的平 均压力所测算出来的螺栓伸长值,误差应在0~十0.15mm 之间。 2,用制造厂提供的紧度刀片检查铁芯内圆和外圆的上、中 下部,每间隔一根压紧螺栓的距离测一点,插人量宜小于3mm。 6.6.5按表3.3.7的要求校核中心测圆架的准确性后,应对铁 芯进行全面测量。

6.6.6定子铁芯组装后应符合下列要求

6.6.7检查铁芯各层通风沟高度尺寸,其偏差应不大于1 的20%。若通风沟已发生变形,而铁芯局部尚未压紧,! 明原因进行处理。

的20%。若通风沟已发生变形,而铁芯局部尚未压紫,则应查 明原因进行处理。 6.6.8,对有热压要求的定子铁芯,应在铁芯整体压紧后、铁芯 磁化试验前进行。应按制造产的规定加热,然后自然冷却至环境 温度后,再按前述要求压紧。

滋化试验前进行。应按制造厂的规定加热,然后自然冷却至环 温度后,再按前述要求压紧。

6.6.9应按实测的铁芯高度和下齿压板顶面高程,计算4

6. 7 定子整体吊装

6.7.3定子的安装位置,应满足图纸的要求。

1定子水平偏差应不大于0.20mm/m,此时铁芯内圆垂直 度偏差应不大于0.10mm/m。垂直度可用直接挂钢丝法在整个 圆周内分8个纵断面进行测量,也可用中心测圆架在同一断面上 下各点处测量。 2定子铁芯中心高程,应按GB/T8564中的有关规定 执行。

7.1试验前的准备工作

7.1.1 试验前应将定子基础板与支墩的固定螺栓再拧紧遍。 用不小于50mm²的导线将定子外壳可靠接地。 7.1.2应检查机座、铁芯通风沟及上下端等,清除残留的金 属物。

1.励磁绕组应在整个铁芯圆周上均匀缠绕成180°或120°的 对称布置。 2测量绕组的布置,对于励磁绕组在圆周上均匀缠绕的可 布置在圆周上的任意位置。对于励磁绕组为180°或120°对称布 置的,应布置在偏离励磁绕组40°或30°的方位上。 3试验电源选用50Hz交流,试验电压宜取0.4kV左右, 当定子铁芯有效重量超过100t.时,试验电压宜取.0.6kV以上。 4通电前,用.500V兆欧表测量各绕组与定子铁芯间的绝 缘电阻,应不小于1MQ。 5.测量绕组应包绕于定子有效铁芯,不宜包绕整个机座。 7.1.4应沿定子铁芯内外圆上、中、下均匀布置测温敏感元件 温度计应放在铁芯轭部通风沟内。有条件时,宜用辐射式红外线 温装置进行扫描测温。 . 7.1.5对于使用穿心螺栓的铁芯,在磁化试验前、后应检查穿 心螺栓对地绝缘,绝缘值应符合制造厂要求。 7.1.6若铁芯压紧螺杆为固定片结构的,在磁化试验前应将处 于螺杆中部位置的固定片焊于螺杆及机座环板上。

于螺杆中部位置的固定片焊于螺杆及机座环板上。

1不应用金属物件(例如钢尺、无绝缘的电缆线等)靠近 铁芯。 2检查测量励磁绕组电压与电流。仔细检查接线无误后: 投入电源,分别记录电流、电压、功率及频率,然后切断电源。 初步计算铁芯磁感应强度为0.9~1.0T,如不能满足应改变励磁 绕组的匝数。 3试验开始10min后,检查各部温升情况,找出最热点与 最冷点,加强对此处的温度监视。

按规定的力矩将压紧螺栓再次拧紧,然后按图纸要求做好各部位 螺帽的防松处理。

7.2.8应彻底清理定子机座及铁芯,并按制造厂的规定

7.2.9在机坑外或安装间叠片组装的定子,应按铁芯高

数据,计算铁芯平均中心至定子基础板顶面的距离,并做好 记录。

1对施工场地的补充要求

8.2.3对线圈开箱后的检查、安放和测量应符合下列要求

1线圈及其附件的堆放场地应干燥、清洁,不易被碰撞砸 伤,且搬运方便。 2,线圈开箱后应平放在垫有橡皮垫的清洁木搁架上,用压 缩空气吹净。拆除外表面包扎的防护带,做表面外观检查。铜线

损、裂纹、凹坑。防晕层表面若有损伤应作修补。 3水冷线棒应检查焊接、密封是否完好,应无裂纹、凹陷 等现象。水冷接头保护塑料帽应齐全。空心导线内充有保护气体 不应松动保护帽。 4不应在线圈上站立、行走或堆放杂物。线圈应由2人 运。 5线圈嵌装前,抽查每箱总数的5%~10%的线圈进行交 流耐压试验,如抽查中发现不合格线圈,则相应提高该线圈所在 箱的抽试率。试验应参照JB/T6204的规定,按表8.2.3的要求 进行交流耐压试验

表8.2.3定子线圈工艺过程中交流耐压试验标准

6:线圈安装过程中,应参照JB/16204的规定,按表 8.2.3.的要求对线圈进行交流耐压试验。 7抽查每箱总数的5%~10%的线圈进行起晕试验,如抽 查中发现不合格线圈,则相应提高该线圈所在箱的抽试率;起晕 电压不应低于1.5UN,小于此值时应重新进行防晕处理;当海拔

行修正。 8耐压合格的线圈在直线部分的上、中、下部位用带预紧 力的游标卡尺测量3点宽度尺寸,并做好记录;线宽尺寸应符合 制造厂规定。 9画出所有线圈的中心线,标出相应槽口部分的长度,控 制槽口位置,

8.2.4对定子铁芯线槽应进行下列检查:

8.3.1安装前应检查上下支持环外形尺寸是否符合图纸要求。 8.3.2支持环安装应按制造厂规定进行,金属支持环应使用非 磁性材料焊接,焊口应修磨平整,清理干净。绝缘支持环连接应 符合制造厂要求,绝缘包扎应紧密,原有绝缘与新绝缘搭接处应 削成斜坡。搭接长度宜不小于表8.3.2中的规定值。

表8.3.2支持环绝缘包扎搭接长度

.3.3支持环与绝缘支撑架应固定牢靠,绑绳应清洁、整齐 骨,并用填充胶*透表面。

8.4测温电阻线圈安装

缘电阻,其值应大于20MQ,并测量线圈电阻值是否符合要求

缘电阻,其值应大于20M2,并测量线圈电阻值是否符合要求。

象电阻,其值应大于20M2,并测量线圈电阻值是否符合要求, 。4.2电阻线圈引线宜通过铁芯槽或铁芯通风沟引出,引线 固定牢靠,走线应规范整齐。

8.4.3定子线圈测温系统的总绝缘电阻值,应不小于0.5

8.5.1 嵌装前应按图纸要求放入槽底垫条,两端各伸出 15mm, 用胶粘牢。

8.5.2应以定子铁芯中心线和线圈中心线为准,同时顾及线

斜边间隙及两端伸出槽口的长度,按厂家工艺要求将线圈 入槽中。

5.3嵌装线圈时应符合以下要求:

1嵌人过程中,线圈不应产生轴向审动 且不应卡伤线圈 外表面的防晕层 2,线圈中心与铁芯中心的错位应不大于2mm 3嵌线过程中应防止槽底垫条下滑 4水冷线棒的水接头在安装过程中,保护塑料帽应齐全、 完好,不应随意取下。 8.5.4检查线圈与铁芯及支持环是否靠实,若在线圈与支持环 间有间隙,可用*有填充胶的毛毡垫实。当线圈端部已紧贴支持 环时,直线部分与槽底垫条间不应存在间隙。检查斜边间隙应符 合图纸规定。 8.5.5应用*过清漆的玻璃丝绳(带)按图纸规定将线圈绑扎 在上、下支持环上。 8.5.6应在相邻两个线圈斜边部分的规定位置寒入执块执块

松紧应适宜(可用加垫毛毡来调节),避免挤压线圈,再用 丝绳(带)按规定要求将垫块与线圈绑扎紧。高低位置应 绑扎整齐、牢固、美观,绑扎带处的尖端应除掉

间隙深度一致。采用半导体槽衬结构的定子线圈单侧间隙应符合 制造厂的规定。线圈两端距槽口100mm范围内应无间隙

5.8对采用线棒外包半导体纸和涂半导体胶嵌线工艺的线棒

8.5.8对采用线棒外包半

应根据线棒和线槽宽度决定涂胶量,涂胶应均匀。涂胶后,应将 线棒均勾嵌入槽底,嵌入后应清除多余的胶

8.5.9对铁芯槽口配置垫块的定子,应配垫槽口垫块,木

适宜,位置高低偏差应不大于2mm,用*过清漆的玻珀 (带)穿过口部垫块与线圈作链状绑扎。

8.6.4应用*过清漆的玻璃丝绳(带)将上、下层线圈

.7.1槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密。槽楔下面紧靠线 为一层垫条,宜用半导体垫条,其余可用玻璃丝层压板补足或 弹性波纹垫条。

.7.2槽楔的结构形式通常有双层楔形槽楔和普通槽楔两和

打槽楔的工艺,应根据槽楔的结构形式按下列要求进行: 1对双层楔形槽楔,楔紧方式按制造厂的要求执行。 2对普通槽楔,先在空槽中用手推槽楔,应能推入且不摆 动,太紧时应修整到能用手推入,然后在铁芯槽全长范围内除最 下部一根槽楔外,均用打槽楔工具,从上向下打到规定位置

8.7.3打槽时,应符合下列

1应注意通风沟的方向。 2槽楔下垫条伸出槽口的长度不应超越槽楔,不应与高电 阻半导体漆相碰。

8.7.4打槽楔的质量应符合下列

厂铁芯上下端两根槽楔应紧固无空隙,其余各槽楔有空隙 的长度不应超过槽楔长度的1/3。 2槽楔上的通风沟与铁芯通风沟的中心应对齐,偏差应不 大于3mm。 3 所有槽楔伸出铁芯槽口的长度应符合图纸要求。 4 槽楔表面不应高出铁芯内圆表面。 5槽楔绑扎应符合图纸要求。 6对使用弹性波纹垫条的槽楔,波纹垫条应压缩至原高度 的 70%。

8.7.5对装设有测温电阻的线槽,每打完一槽的槽楔后应立即

8.8.1线圈接头焊接前应进行下列工作,

1线圈端头和被针焊的零件,应按制造厂要求清扫干净 露出金属光泽。 2检查并头套或并头片应无裂纹及其他缺陷。 8.8.2采用银或银铜焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按 以下要求进行: 1套上并头套,装入铜,用拉楔工具将铜楔拉紧,铜线 与并头套之间间隙宜不大于0.3mm,局部可放宽到0.5mm。 2焊接时,用石棉窝包扎端头,在铜线和并头套间垫人焊 片,用中频感应线圈套加热,达到温度后加入银(或银铜)焊 片,使并头套内充满焊料。 8.8.3采用银或银铜焊工艺的并头片板接结构的焊接工艺应按 以下要求进行: 1在线圈接头两侧放置并头片,并头片与线圈端头间夹人 一片厚0.2~0.4mm的焊片,用夹子临时夹住固定,填料间隙 宜小于0.25mm。 、2用中频银铜焊机或碳阻焊的夹钳夹紧并头片,按照银铜 焊机的操作规程进行焊接;焊接时,应使用冷却保护用夹钳夹住 线圈靠近绝缘部分,焊后该夹钳需待并头部位温度降至130℃左 右时,方可拆除。 3并头通电焊接时,用银焊料补满,每个并头分上、下层 线圈端头2次焊完。 8.8.4采用*焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按下列要 求进行: 1接头铜线、并头套、铜楔等应糖*。

与并头套之间间隙宜不大于0.3mm,局部可放宽到0.5mm。

8.3采用银或银铜焊工艺的并头片板接结构的焊接工艺应

1在线圈接头两侧放置并头片,并头片与线圈端头间夹人 一片厚0.2~0.4mm的焊片,用夹子临时夹住固定,填料间隙 宜小于0.25mm。 2用中频银铜焊机或碳阻焊的夹钳夹紧并头片,按照银铜 焊机的操作规程进行焊接;焊接时,应使用冷却保护用夹钳夹住 线圈靠近绝缘部分,焊后该夹钳需待并头部位温度降至130℃左 右时,方可拆除。 3并头通电焊接时,用银焊料补满,每个并头分上、下层 线圈端头2次焊完

,8.4采用*焊工艺的并头套套接结构的焊接工艺应按下列

于5mm。 4套上并头套,装入铜楔,用拉楔工具将铜楔拉紧,铜线 与并头套之间间隙宜不大于0.3mm,局部可放宽到0.5mm;上 端头并头套焊接时,可用石棉窝包住端头,加入松香酒精溶液 用碳精棒通大电流或用中频感应线圈套加温,用碳精棒加温时 应在碳精棒和并头套接触处垫一块2mm薄紫铜片专项施工方案编制及专家论证审查办法,达到温度后 加人松香酒精溶液和焊*。 5焊接中要随时检查石棉窝底部渗漏情况,并及时堵漏防 止溶*流入端部线缝中;下端头并头套焊接可采用溶**灌法 先将焊*放在*锅中加热至350㎡400℃当*呈暗蓝色时,用 *斗盛**没端头 二下移动数次,使并头套充满焊*。

在恢降和升 加人松香酒精溶液和焊*。 5焊接中要随时检查石棉窝底部渗漏情况,并及时堵漏防 止溶*流人端部线缝中;下端头并头套焊接可采用溶**灌法, 先将焊*放在*锅中加热至350㎡400℃当*呈暗蓝色时,用 *斗盛**没端头,上下移动数次使并头套充满焊*。 8.8.5其他结构形式的线圈接头焊接工艺应按制造厂规定进行。 8.8.6接头在焊接前后应进行外观检查,接头应整齐、光滑, 焊缝应无棱角、毛刺、气孔、空洞和裂纹,接头高低偏差应不大 于5mm。接头焊接后应除去杂物

8.8.7水冷线圈接头的焊接与连接应符合以下要求:

1接头为铜接头结构的线圈接头焊接应按照制造厂规定的 工艺进行。 2接头的密封螺母应清洁,密封垫密封面应完好,密封 圈安装正确,接头严密

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