施工组织设计下载简介

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2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。

2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。

2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。

DB13／T 5394-2021 冶金企业煤气管网安全管理规范.pdf2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。

2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。

2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。

预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检验

3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。

3.2.2按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。

3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

管径(mm) <2.5 452.5 573.5 763.5893.5 10841334 159

4.5 2196 >3777

管道、吊架最大间距(m) 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5

3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。

管道名称 坡度方向 坡度

分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3～5/1000

冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器 3～5/1000

液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000

蒸发器[排管]至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000

氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机坡向油分离器 4～5/10001～2/1000

氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶坡向氨油分离器 ≥3/1000

凝结水管的水平 坡向排水器 ≥8/1000

3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

3.3.1.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接。

3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管。

3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向。

3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。

3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。

3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

3.3.2.3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。

3.3.2.4安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。

3.3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。

3.3.3.2所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方。3.3.3.3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。

3.4.1.1整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

3.4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

3.4.2系统气密性试验：

3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

3.4.2.2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试压。

制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。

3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

3.4.2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。

3.4.2.5试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

系统压力 活塞式制冷机 离心式制冷机

R717 R22 R12 R11

低压系统高压系统 1.176(12)1.764(18) 0.98(10)1.56(16) 0.196(2)0.

注： 1.括号内为kgf/cm2。

2.低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自

压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。

3.4.3系统抽真空试验

在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h。系统升压不应超过0.667kPa（5mm汞柱）。

3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。

3.5.2当系统内的压力升至0.196～0.2.94MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。

3.6.1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；

3.6.1.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

3.6.1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

管道类别 油漆类别 油漆遍数 颜色标记

保温层以沥青为粘结剂保温层不以沥青为粘结剂 沥青漆防锈底漆 22

高速铁路某大桥跨津浦线施工方案 防锈底漆色漆 22

4.1.1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。

检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录。

4.1.2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。

DB34／T 3751-2020 钢结构制造数字化模型信息交换标准.pdf检验方法：观察检查和检查清洗记录或安装记录。

4.1.3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。

检验方法：观察和尺量检查。