施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

海滨大道南段而其工程第三合同段

根据合同要求，钻孔施工平台由项目部组织人员、机械施工。

进场的每一套导管到要经过水密性、承压和接头抗拉试验检测合格后方可使用。

根据地质及桩径等情况，护筒的内径要求比桩径大40cm，高度为2~5m，厚度为8mm。测定桩孔位置并埋设护桩后，将护筒运至桩位处，埋设刚护筒，护筒顶端宜高出地下水位1.5~2m，且应高出地面0.3~0.5m，防止地面杂物落入及地表水流入。经检查，护筒位置正确后，即用粘土分层夯填，夯填时应对称夯实，防止因填土时将护筒挤偏，同时可防止漏浆。

护筒埋设要求准确竖直道路施工组织设计全套大全，护筒顶面中心和护筒地面中心位置与设计偏差值小于5cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。

⑴钻孔前，需开挖泥浆流槽、沉淀池、泥浆池，沉淀池和泥浆池作为沉淀及储存泥浆之用。沉淀池的存泥体积应考虑能容下一个桩基的全部出渣量，否则应考虑边钻边清渣。沉淀池底应比泥浆池底低1m左右，以利于沉淀存渣。泥浆制备应注意泥浆的指标控制，比重一般控制在1.06~1.3之间，稠度控制在18~22S，含砂率控制在4%以内。

⑵安装钻机时，要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上。安装钻机底座应垫平稳固，以防钻机倾斜或位移。钻机就位后，认真量测检查钻头中心与护桩拉线中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度。

⑶开始钻孔时，应稍提钻杆，钻进时控制在0.8m/h，使护筒脚处有牢固的泥浆护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。

⑷在钻进过程中，应注意底层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。做好钻孔记录，按施工实际情况做好地质变化记录。

⑸在接卸钻杆时，必须严防钻头脱落。钻进时要防止扩孔和卡钻。

⑹施工中应经常检查钻头转动装置是否被钻渣卡住，起吊滑轮线、钻杆和钻孔中心三者是否在同一铅垂线上。以免造成卡钻、斜孔等事故。

⑺钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

⑻经常检查泥浆的各项指标（包括泥浆比重、稠度、含砂率、酸碱度等）要符合设计及规范要求，并根据地质情况及时调整泥浆性能参数。

⑼当钻孔深度达到设计要求是，应对孔深、孔径、孔位和孔型等进行检查，测绳应经常校正刻度，避免超钻过多或钻孔深度不够的现象的发生，探孔器长度为4~6倍的桩基直径、直径为设计钢筋笼直径加10cm，检测孔确定满足设计要求后，并经驻地监理工程师认可后进行孔底清理、吊装钢筋笼和灌注水下混凝土的准备工作。

钻孔结束后开始清孔，采用泥浆泵循环换浆的方法换浆清孔。清孔时应将附着于护筒壁上的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除并保持孔内的水位不变，以防塌孔。清孔后孔内沉淀物厚度满足设计要求，桩径1.2m桩基沉渣厚度不得大于10cm，桩径1.2m以上桩基沉渣厚度不得大于15cm。同时清孔完毕后应用测绳检测孔深，确保桩底标高符合设计要求。

⑴钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进压力、钻进深度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时塌孔。

⑵现场沉淀池沉淀渣应及时运走，已达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。

⑶31#32#33#桩基永久性钢护筒埋设要严格按设计要求施工。

⑷过盐碱地的加粗桩基的钻进顺序、桩径、进尺深度及钢筋制作要严格按照设计图纸及规范要求施工作业。

6、钢筋笼的制作和吊装

⑴钢筋笼在施工现场钢筋棚内同一下料、焊接成型、绑扎、现场吊装。钢筋加工场地需进行硬化处理。

⑵钢筋骨架制作：钢筋型号、直径、数量、圆心角大小及钢筋施工尺寸严格按设计图纸制作加工。钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净。钢筋主筋采用电弧焊单面焊，搭接长度为10d，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，同一截面上的受力钢筋接头面积不超过总面积的50%，两截面间的间距大于35d。

⑶钢筋骨架存放：制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免沾上泥土。骨架的各节段要排好次序并在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩台号、桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出。骨架的运输采用带托架的平车，骨架装车时要在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

⑷骨架的吊装：骨架入孔采用吊车吊装，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。为保证骨架起吊时不变形，宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后协96S101：比例式给水减压阀安装图.pdf，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处。按上述办法暂时支承，然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖线上再进行焊接。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐向下降落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。骨架通过上端焊接的定位筋定位，定位筋的长度应由测定的孔口标高来计算，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋顶端设吊圈，两吊圈内各插入一根工字钢，两工字钢平行且净距应大于导管外径，将两工字钢固定在护筒外枕木上，同时用钢筋将工字钢与护筒焊接，防止导管碰撞钢筋笼和防止骨架上浮。

为保证设计沉渣厚度的要求，在钢筋笼吊放完毕后，水下混凝土灌注前应用导管进行二次清孔，清孔方法采用泥浆泵加入高压泥浆正循环清孔，清孔后的泥浆性能指标要求比重：1.03~1.1，粘度17~20Pa·S，含砂率不大于2%，胶体率大于98%，桩基沉渣厚度不得大于10cm。

水下混凝土灌注采用导管法，导管直径为250~300mm，壁厚4mm，分节长度为0.5~3m。灌注混凝土前将灌注机具（料斗、隔水栓）准备好并浇水润湿，导管位置要居中，导管底距孔底距离为30~50cm。灌注前，认真做好各项检查记录，并经现场监理工程师确认后进行灌注，混凝土坍落度控制在180~220mm。灌注首批混凝土后，使导管埋入深度不得小于1m。混凝土灌注连续进行，并尽可能孙端拆除导管的时间；灌注过程找那个经常用测绳探测孔内混凝土面得位置，及时调整导管的埋深，导管的埋深控制在2.0~6.0m。导管沿竖向慢慢提升，每次提升的高度与混凝土的浇注速度相适应。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，可采取以下措施：使导管保持较大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋笼骨架1.0~2.0m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶应加灌0.5~1.0m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔除钢护筒，清理现场。

在浇筑过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土浇筑应徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气栓塞，影响混凝土的浇注速度。

钻孔桩灌注施工的全过程中严格按规范要求认真做好钻孔记录、水下混凝土灌注记录等施工表格，填写各种记录表格。

施工作业人员进入施工现场要佩戴安全帽，不允许穿拖鞋，特殊作业人员要持证上岗，桩机上要有安全指示牌和作业人员操作牌，泥浆池和沉渣池边要做安全警示标志，施工用电要符合施工安全规范要求。施工现场各物件要堆放整齐。

SL703-2015灌溉与排水工程施工质量评定规程条文说明.pdf中铁十五局集团有限公司