子牙新河特大桥1桩基施工技术交底

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子牙新河特大桥1桩基施工技术交底

海滨大道南段而其工程第三合同段

子牙新河特大桥1钻孔灌注桩

根据合同要求,钻孔施工平台由项目部组织人员、机械施工。

进场的每一套导管到要经过水密性、承压和接头抗拉试验检测合格后方可使用。

根据地质及桩径等情况,护筒的内径要求比桩径大40cm,高度为2~5m,厚度为8mm。测定桩孔位置并埋设护桩后,将护筒运至桩位处,埋设刚护筒,护筒顶端宜高出地下水位1.5~2m,且应高出地面0.3~0.5m《高处作业吊篮》GB/T19155-2017.pdf,防止地面杂物落入及地表水流入。经检查,护筒位置正确后,即用粘土分层夯填,夯填时应对称夯实,防止因填土时将护筒挤偏,同时可防止漏浆。

护筒埋设要求准确竖直,护筒顶面中心和护筒地面中心位置与设计偏差值小于5cm,护筒竖向的倾斜度不得大于1%。

⑴钻孔前,需开挖泥浆流槽、沉淀池、泥浆池,沉淀池和泥浆池作为沉淀及储存泥浆之用。沉淀池的存泥体积应考虑能容下一个桩基的全部出渣量,否则应考虑边钻边清渣。沉淀池底应比泥浆池底低1m左右,以利于沉淀存渣。泥浆制备应注意泥浆的指标控制,比重一般控制在1.06~1.3之间,稠度控制在18~22S,含砂率控制在4%以内。

⑵安装钻机时,要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上。安装钻机底座应垫平稳固,以防钻机倾斜或位移。钻机就位后,认真量测检查钻头中心与护桩拉线中心是否在一条铅垂线上,与孔位中心的偏差是否在规范允许范围内。确认无误后,最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同,校核钻具的长度。

⑶开始钻孔时,应稍提钻杆,钻进时控制在0.8m/h,使护筒脚处有牢固的泥浆护壁。钻至护筒脚下1.0m后,方可按正常速度钻进。

⑷在钻进过程中,应注意底层变化,对不同的土层,采用不同的钻进方法。做好钻孔记录,按施工实际情况做好地质变化记录。

⑸在接卸钻杆时,必须严防钻头脱落。钻进时要防止扩孔和卡钻。

⑹施工中应经常检查钻头转动装置是否被钻渣卡住,起吊滑轮线、钻杆和钻孔中心三者是否在同一铅垂线上。以免造成卡钻、斜孔等事故。

⑺钻孔作业必须连续进行,不得中断。因特殊情况必须停钻时,孔口应加保护盖,并严禁钻头留在孔内,以防埋钻。

⑻经常检查泥浆的各项指标(包括泥浆比重、稠度、含砂率、酸碱度等)要符合设计及规范要求,并根据地质情况及时调整泥浆性能参数。

⑼当钻孔深度达到设计要求是,应对孔深、孔径、孔位和孔型等进行检查,测绳应经常校正刻度,避免超钻过多或钻孔深度不够的现象的发生,探孔器长度为4~6倍的桩基直径、直径与桩径相符,检测孔确定满足设计要求后,并经驻地监理工程师认可后进行孔底清理、吊装钢筋笼和灌注水下混凝土的准备工作。

钻孔结束后开始清孔,采用泥浆泵循环换浆的方法换浆清孔。清孔时应将附着于护筒壁上的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除并保持孔内的水位不变,以防塌孔。清孔后孔内沉淀物厚度满足设计要求,桩径1.2m桩基沉渣厚度不得大于10cm,桩径1.2m以上桩基沉渣厚度不得大于15cm。同时清孔完毕后应用测绳检测孔深,确保桩底标高符合设计要求。

⑴钻进过程中,要及时掌握钻孔深度,根据地质层变化,及时调整钻进压力、钻进深度和适宜的泥浆稠度,以防钻进不利地层时塌孔。

⑵现场沉淀池沉淀渣应及时运走,已达到现场整洁,文明施工保护环境的目的。

⑶31#32#33#桩基永久性钢护筒埋设要严格按设计要求施工。

⑷过盐碱地的加粗桩基的钻进顺序、桩径、进尺深度及钢筋制作要严格按照设计图纸及规范要求施工作业。

6、钢筋笼的制作和吊装

⑴钢筋笼在施工现场钢筋棚内同一下料、焊接成型、绑扎、现场吊装。钢筋加工场地需进行硬化处理。

⑵钢筋骨架制作:钢筋型号、直径、数量、圆心角大小及钢筋施工尺寸严格按设计图纸制作加工。钢筋应平直,无局部弯折,表面应洁净。钢筋主筋采用电弧焊单面焊,搭接长度为10d,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,同一截面上的受力钢筋接头面积不超过总面积的50%,两截面间的间距大于50cm。

⑶钢筋骨架存放:制好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时,每个加劲筋与地面接触处都应垫上等高的方木,以免沾上泥土。骨架的各节段要排好次序并在骨架每个节段上都要挂上标志牌,写明墩台号、桩号、节号等,便于使用时按顺序装车运出。骨架的运输采用带托架的平车,骨架装车时要在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等,以保证它的结构形状。

⑷骨架的吊装:骨架入孔采用吊车吊装,起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时,用型钢穿过加劲筋的下方,将骨架临时承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到骨架最后一个加劲筋处。按上述办法暂时支承,然后进行第二节骨架吊运,使上下两节骨架位于同一竖线上再进行焊接。接头完成,稍提骨架,抽去临时支托,将骨架徐徐向下降落,如此循环,使全部骨架降至设计标高为止。骨架通过上端焊接的定位筋定位,定位筋的长度应由测定的孔口标高来计算,并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋顶端设吊圈,两吊圈内各插入一根工字钢,两工字钢平行且净距应大于导管外径,将两工字钢固定在护筒外枕木上,同时用钢筋将工字钢与护筒焊接,防止导管碰撞钢筋笼和防止骨架上浮。

为保证设计沉渣厚度的要求,在钢筋笼吊放完毕后,水下混凝土灌注前应用导管进行二次清孔,清孔方法采用泥浆泵加入高压泥浆正循环清孔,清孔后的泥浆性能指标要求比重:1.03~1.1,粘度17~20Pa·S,含砂率不大于2%,胶体率大于98%,直径1.2的桩基沉渣厚度不得大于10cm,直径在1.2m以上桩基沉渣厚度不得大于15cm。

水下混凝土灌注采用导管法,导管直径为250~300mm,壁厚4mm,分节长度为0.5~3m。灌注混凝土前将灌注机具(料斗、隔水栓)准备好并浇水润湿,导管位置要居中,导管底距孔底距离为30~50cm。灌注前,认真做好各项检查记录,并经现场监理工程师确认后进行灌注,混凝土坍落度控制在180~220mm。灌注首批混凝土后,使导管埋入深度不得小于1m。混凝土灌注连续进行,并尽可能孙端拆除导管的时间;灌注过程找那个经常用测绳探测孔内混凝土面得位置,及时调整导管的埋深,导管的埋深控制在2.0~6.0m。导管沿竖向慢慢提升,每次提升的高度与混凝土的浇注速度相适应。当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,可采取以下措施:使导管保持较大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力。当孔内混凝土面进入钢筋笼骨架1.0~2.0m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量,桩顶应加灌0.5~1.0m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理现场。

在浇筑过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续混凝土浇筑应徐徐灌入,不可整斗地灌入,以免在导管内形成高压气栓塞,影响混凝土的浇注速度。

钻孔桩灌注施工的全过程中严格按规范要求认真做好钻孔记录、水下混凝土灌注记录等施工表格,填写各种记录表格。

施工作业人员进入施工现场要佩戴安全帽,不允许穿拖鞋,特殊作业人员要持证上岗,桩机上要有安全指示牌和作业人员操作牌,泥浆池和沉渣池边要做安全警示标志,施工用电要符合施工安全规范要求。施工现场各物件要堆放整齐。

10、雨季时段保证措施

雨季施工主要以预防为主,本施工地区雨水较多应加强防雨措施及排水手段,确保雨季正常进行施工,不受季节性气候的影响。

掌握天气预报的气象趋势及动态,以利于安排施工公路新建工程施工组织设计,做好预防的准备工作。

施工前应详细调查并掌握地质、洪水资料,检查易发生水害地段的施工安全,做好施工中的临时防护工作。

施工现场及构件生产基地,根据地形对场地排水系统进行疏通,以保证水流畅通,不积水,并防止周临地面水倒流进入场内。

尽量避免在雨天浇筑混凝土。

雨天施工混凝土时,搭设防雨棚,保证混凝土的质量。

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