施工组织设计下载简介

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给水工程供水管安装及焊接技术交底

4.钻进成孔过程中，应经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。不得无故中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头放在孔底不超过12小时，以免泥浆埋住钻头。

5.钻孔桩施工时密切注意土层的变化，当发现达到设计要求的入岩深度时，及时通知业主、监理及设计人员到场验收。成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把钻孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔

6.钢筋笼的制作应在成孔之前完成，在现场加工制作，按照《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。钢筋搭接采用单面焊其搭接长度≥10d。钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

7.钢筋笼按照施工时的实际桩长来决定钢筋开料长度，依照桩的长短及运输能力来确定分段制作的长度。

8.按照设计图纸的规定，先制作相应的加劲箍，然后按规定的数量布置主筋，加劲箍排列好后，将主筋按规定间隔焊接在加劲箍上道路工程实用技术手册.pdf，按照设计要求间距烧焊螺旋箍筋。

9.按照《技术规范》要求，20%的桩基础需进行超声波检测，对事先确定的需进行超声波检测的桩基础的钢筋笼，在钢筋笼内均匀预埋3根Φ50mm的检测管。

10.成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢通或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接。驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，在主筋外侧绑扎砂浆垫块以保证保护层的厚度。吊放钢筋笼入桩孔时，均匀下降，保证骨架居中，注意不要碰撞孔壁。

11.钢筋笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。并注意在灌注水下混凝土时防止钢筋笼被提升。

12.在进行水下混凝土浇注时导管在吊装前一定要试拼，接口连接要严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

13.导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流。

14.复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注混凝土。

17.井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锥探测。混凝土灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至设计标高一次提出导管，拔管时需慢拔并反插。

18.灌注过程中有短时间停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。将井孔内溢出的泥浆用泥浆车运至广州市指定地点处理，防止污染环境。

19.灌注时取较有代表性的混凝土做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。待终凝后再凿混凝土桩头至露出纯净的混凝土为止（凿除长度不小于设计要求）。

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1.墩柱施工前需认真按照图纸要求进行钢筋的加工和模板设计，确保施工进度及施工质量。

2.测量人员应准确放出柱中心位置，并在桩顶或承台顶标出。按照柱尺寸形状在桩顶或承台面弹放出模板安装的内外边线，确保柱混凝土浇筑后柱中心位移不超过规范要求。

3.在绑扎柱主筋前搭设支架，以保证主筋的垂直度和钢筋骨架的稳定牢靠。支架搭设后应加斜拉以使支架稳定。

4.钢筋的安装应按照图纸要求将加工好的主筋与承台或系梁预留的钢筋搭接在一起，受力主筋最好进行焊接，如驳接要保证驳接长度符合规范要求。

5.柱竖向主筋搭接时，角部钢筋的弯钩面应与模板成45°，中间钢筋的弯钩面应与模板成90°。使用插入式振动棒振捣小型截面混凝土柱时，弯钩与模板所成的角度不应小于15°。

6.按照图纸设计要求隔一段距离将竖向主筋点焊在加劲筋上。在立好的竖向主筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动。箍筋与柱主筋间必须保持垂直，箍筋转角与主筋交点处均要绑扎牢固，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式绑扎。

7.箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置；如结构有抗震要求，箍筋端头应成135°，平直部分长度不小于10d。如箍筋90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度应符合规范要求：单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。

8.钢筋绑扎完成后，应在箍筋外侧四周每间隔一段距离挂水泥砂浆垫块，以保证主筋保护层厚度符合设计要求。

9.在柱基、柱顶、帽梁与柱交接处，箍筋间距根据设计要求进行加密。

10.模板安装前应检查模板有无变形，如有变形应采取措施进行修整。模板内部应涂抹脱模剂，以利于模板拆卸。

11.模板安装一定要按线位进行安装，并利用斜拉钢丝绳等进行固定。安装柱模板时，可在下部预留孔洞，以便清除模板内的杂物。

12.模板安装完成后要派人进入模板内检查水泥砂浆垫块系挂是否牢固，以确保混凝土保护层厚度。

13.混凝土浇筑前应清理模板内杂物，将模板下部预留孔洞封闭；另外应检查模板支撑体系是否牢固，混凝土浇筑操作平台搭设是否平稳。

14．测量人员应将柱顶标高弹放在模板外侧，以利混凝土浇筑工人进行柱顶控制。

15.混凝土到达现场浇筑前应由专人检验混凝土的出厂时间、坍落度、离析情况等，确定合格后即进行浇筑，并制作试件作强度检查。混凝土的浇筑应连续进行。如必须间歇，间歇时间不应超过所用混凝土的初凝时间，以便与后续浇筑的混凝土粘结。

16.从高处倾落混凝土时，为放置砂石分离，其自由倾落高度不宜超过2m。超过时应采用导管引导下落，导管下口离混凝土面不超过2m。

17.浇筑混凝土时，混凝土应由柱中心位置垂直倾落，不得斜打冲射模板。

20.混凝土振捣以混凝土获得足够的密实度为止，混凝土密实的主要特征有：混凝土表面泛出水泥浆、气泡停止冒上以及骨料不再沉降，此时即可停止振捣。

21.混凝土浇筑过程中，应常注意模板支架有无下沉、鼓突、撑开、倾侧、预埋件有无移位等情况，如有发现，应立即停止操作，进行补救工作。

22.如柱长度过大需分段进行浇筑，则在进行下一段混凝土浇筑时，必须待上一段的混凝土强度达到2.5Mpa。浇筑前应先将上一段混凝土的连接面进行处理：将上一段混凝土面的水泥浆凿去，并用钢丝刷将表面刷毛并冲洗干净。

23.浇筑混凝土时，应指派专人填写混凝土施工记录，记录施工过程中原材料的有关情况及施工过程中的主要情况，以备检查。

24.混凝土终凝后，在柱顶进行淋水养护。待混凝土强度达到拆模强度要求后，即可开始拆模。模板拆除时，不得重撬硬碰，以免损伤混凝土。混凝土的养护时间一般为7天，每天淋水次数视空气的湿度和温度适当控制，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

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1、根据施工进度计划分批组织水泥、砂、石、钢筋、钢绞线、波纹管、橡胶管进场，并按规范规定的要求抽样送检，合格后方可使用，各种材料分别堆放，并做好防水措施。根据梁和场地的具体情况进行设计和制作定型钢模板，并满足强度、刚度和稳定性的要求。

2、将施工用的千斤顶、电动油泵、油压表、锚具、夹具、接驳器等进行标定和送检，合格的方可使用。按设计要求设置龙门吊，并进行试运行，使其行走正常。

3、将台座上的杂物、砼块、油污等清理干净后并涂上脱模剂，将台座四周排水沟疏通。

4、将钢筋调直，按设计图纸及施工规范的要求弯折成型。预应力钢胶线的下料长度，以梁长、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定。

5、按图纸要求弹放钢筋的分档标志，并按先后顺序摆放各层钢筋，合理布设钢筋的位置，钢筋需要搭接时，受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，并使接头的截面面积的百分比符合设计要求。

6、绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

7、钢筋骨架的焊接采用电弧焊，施工时根据实际情况决定采用搭接焊还是帮条焊。焊接接头尽量采用双面焊，焊接时检查焊缝的长度，使双面焊缝不小于5D，单面焊缝不小于10D。

8、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。

9、钢绞线下料后，按设计数目编束，每1.5m绑扎一道铅丝，编束后用木枋支垫分别堆放，上面用油布覆盖。

10、将钢束套入波纹管，穿束时从一端向另一端推进，波纹管连接处，用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

11、按设计的座标设置支承点，曲线位置适当加密使线形平顺。将钢绞线束准确就位，纵向每50cm间距用井字型钢筋定位，并点焊成型。

12、钢丝束的端头预埋喇叭管，外箍螺旋筋。喇叭外口与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢绞线束。安装时使波纹管伸进喇叭口的窄口内，其间的空隙内用棉纱填塞。锚板固定必须严格按设计图的位置定位，锚板平面与钢束中心线严格垂直。

13、预应力筋、普通钢筋安装完毕后，认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象，如有穿孔用胶布封口后才可封侧模。

14、预制梁内模、侧模均采用为此专门设计的大块定型钢模板。钢筋、预应力束安装安装完后进行侧模与内模的安装，底、侧板砼浇完后安装顶模。模板按顺序逐块安装，安装前先涂脱模剂，安装时反复调整模板的位置，使模板线形顺直、表面平整，模板间拼缝紧密，及时安装围檩和支撑，将模板固定。

15、砼浇注前先检查预应力钢绞线能否在管道内自由滑动，若不能滑动，查出原因，处理后再浇筑。钢绞线外露段用砂布缠绕，灌浆孔口用木塞塞紧。

16、采用现场机拌砼。按配合比投料、搅拌，搅拌时按要求加入减水剂，拌好后检查出槽砼的塌落度，合格的方可使用。

17、砼搅拌出槽后，用龙门吊运输到浇筑处。砼的浇筑分两次进行。第一次是底板和侧板，第二次是顶板。浇筑时从一端向另一端进行，一条生产线内的砼一次浇筑完成，中间不得间断。

18、砼浇筑过程注意内模是否移动，若有移动的及时采取措施以防止走模。

19、选用插入式振捣器振捣砼，振捣间距50cm左右。插入式振捣器难以插进的部位，应用小铁条伸进补插。每振点的振插时间不超过30秒，防止漏振。振捣砼时震动棒快进慢出，以防形成空洞及气泡，并避免碰撞气囊和预应力筋。边浇筑边用插入式震捣器，所有部位必须振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。

20、混凝土终凝后立即进行养护。在养护期间，用麻袋覆盖，使其保持湿润，避免雨淋、日晒。养护时间不少于7天。

21、对砼进行试压，其强度达到设计要求的强度后，即进行张拉。施加应力顺序按0→初应力→105σk→（超张拉，持荷5min）→σk→自锚→回油至初应力→0→张拉完成。

22、将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线中，夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并使夹片外露的长度整齐一致。

23、将预应束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2～4cm，再在千斤顶尾部安装上垫板及工具锚，将钢绞线夹紧，在工具锚内涂少量的润滑油。

24、按设计次序逐束张拉，张拉时两端同时进行，并进行应力、应变双控。使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张拉。注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐；张拉至初应力时，做好标记，作为伸长值的起点。按程序逐级张拉到控制应力，量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。如伸长量超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的顶压力。继续向顶压油缸供油，使张拉油缸缓满回油，完成油缸回油工作。

25、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

26、张拉完成后，在各张拉端和锚固端把各束钢丝端部用铁丝捆扎。经24小时观侧无滑丝后，预留锚固长度后，划出标记，用砂轮片机切除多余部分。

27、张拉完毕1～2天内即进行灌浆。灌浆前用压力水冲洗管道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，并用压缩空气吹去孔内积水。

28、灌浆水泥用普硅525，掺入约20%膨胀水泥或5‰膨胀剂，严格按水灰比进行投料，水泥浆搅拌均匀后过筛，滤去渣块。

29、采用活塞式灰泵压浆，压浆顺序由下到上进行。压浆前先将灰浆泵试开一次中华人民共和国交通运输部令（2016年第67号）　　公路工程造价管理暂行办法_2017年第9号_中国政府网.pdf，运转正常并能达到所需压力时，才开始压浆，压浆的压力一般采用0.5～0.7Mpa，视孔道的长短增减。压浆时以一端冒出原浆时封堵，待压力达到0.6Mpa时，封堵灌浆端。

30、安装封端钢筋网，并与梁体钢筋焊接，将梁端表面凿毛，立模浇筑砼，振捣密实并养护。

31、考虑到本预制梁的吊装工程量及作业环境，采用两台50t吊车吊装。

32、起重工应经专门培训，持证上岗。做好安全技术交底，严格执行施工方案。

33、作业时，指挥员站在能够照顾全面工作的地点，做到信号统一、清楚、正确、及时。

34、吊装区域内严禁非作业人员入内，进入吊装现场的工作人员必须戴安全帽。戴安全帽进行高空作业，安全带挂在牢固可靠的地方。

35、高空作业人员不准穿硬底鞋、塑料鞋和拖鞋。保证夜间吊装或运输构件有足够照明。

36、遇六级以上大风、暴风和大雾天气暂停作业GBT 14048.16-2016标准下载，高空作业人同一律下到地面。