JC／T 2196-2013标准规范下载简介
JC／T 2196-2013 水泥回转窑用耐火材料使用规程胀缝，用陶瓷纤维制品填充 4.4.2.2.2三次风管 4.4.2.2.2.1三次风管衬里按4.4.2.1.2设计，在衬里段节处应设置膨胀缝，用陶瓷纤维制品 4.4.2.2.2.2砖型设计按4.3.3.2执行，也可设计为一种砖型
4. 4. 2. 2. 3室门罩
4.4.2.2.4冷却机
前端与顶盖的连接处、高温部位进口的边角、耐磨侧墙易磨损部位的衬里，工作层宜采用面 材料。
GB／T 38070-2019 结构用集成材木质复合层板4.4.2.2.5蜜头燃烧器
采用单层衬里，纵向每间隔一段沿圆周方向设置膨胀缝， 胀缝宽5mm~10ml
4.4.2.2.6下料管、撒料盒
下料管、撒料盒应采用复合衬里
下料管、撤料盒应采用复合衬单
4.4.2.2.7余热发电风管
宜采用单层衬里，锚固件可采用网状。 4.5满足节能环保的衬里设计
满足节能环保的衬里设计
4.5.1减少表面散热的衬里设计
5.1.1应合理设计衬里厚度 体外表面温度控制在4.3.5.1确定的合理范围内。 .5.1.2在满足工况需求前提下，应选用导热系数低的耐火材料。
4.5.2协同处置废弃物的衬里设讯
4. 5. 2. 1回转案
4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。 4.5.2.1.2应适当增加碱性耐火砖的使用长度。 4.5.2.1.3金属壳体可采用防腐措施。
4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。
4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。 4.5.2.1.2应适当增加碱性耐火砖的使用长度。 4.5.2.1.3金属壳体可采用防腐措施。
4.5.2.2不动设备
JC/T 2196—2013
4.6.3协同处置废弃物条件下耐火材料配置
协同处置废弃物水泥回转窑系统衬里设计主要根据原燃料性能、生产工艺、装备配置及操作条件 确定，应满足水泥熟料搬烧过程中不同工况对衬里所产生的热、机械应力和化学侵蚀的要求，在表1 基础上予以相应调整。
4.6.4余热发电系统用耐火材料整体配置
余热发电系统耐火材料的配置见表20
表20余热发电系统耐火材料的配置
5水泥回转窑系统耐火材料的施工
5水泥回转窑系统耐火材料的施工
5.1.1图纸会审与技术方案
5.1.2.现场环境要求与控制
5.1.2.1施工现场
应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。 工场地清洁，排水畅通，不应有杂物。施工用水应符合.GB5749的要求，水温15℃～30℃为宜，储 装置应清洁无污染。
5.1.2.2施工现场温度要求
衬里施工适宜的作业环境温度为5℃～35℃。衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏期施工措施 环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。
5.1.3施工用机具与要求
根据施工需要准备好施工机具及备件，并对机具进行全面检查，确保机具能在施工期间安全、正 使用。
5.1.4安全、环保措施
安全措施、劳动和环境保护，应符合国家现行有关规定。
5.1.5施工人员要求
施工人员应持证上岗。
5.1.6设备壳体的检查及表面处理
5.1.6.1施工前检查
IC/T21962013
设备应经监理单位或建设单位交付于施工单位后方可进行衬里施工。回转窑检查，按JC/T333执 行。不动设备的检查，按JC/T465执行
5.1.6.2设备金属壳体表面处理
施工前，应清除施工部位金属壳体表面的灰尘、
5.1.7锚固件的安装
5.1.7.1焊接工作的准备
应清除预焊接部位金属壳体上的铁锈、油污、水和漆。预焊接的区域，壳体表面应有金属 秀后的金属表面应防止雨淋和受潮，并尽快施工
5.1.7.2锚固件的焊接方法与要求
固件的焊接应按GB/T19867.1执行。焊条的材质应与锚固件的材质相配套。 锚固件防膨胀处理。 固件应做防膨胀处理。
锚固件应做防膨胀处理。
5.1.8耐火材料的检查
5.1.8.1施工前应对耐火材料进行检查。包括：品种、数量、存储状况、生产日期、储存期及合格证。 5.1.8.2·衬里材料应有质量证明文件。不定形耐火材料还应有产品使用说明文件。
5.2.1.1耐火浇注料施工按GB50211一2004中4.2的规定执行。 5.2.1.2模具用钢制或木制刚性防水材料制成，按JGJ162一2008中3.1或3.3的规定执行。 5.2.1.3模具连接缝应*整无阶梯、密封紧固，允许误差为土5mm。 5.2.1.4支模高度应不超过1000mm。 5.2.1.5膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。 5.2.1.6 每次浇注高度应不超过300mm，上下层连续浇注时，每层模具预留50mm～100mm，待上层模 具安装后再浇注。 5.2.1.7应使用强制式搅拌机。 5.2.1.8采用YB/T5202.1测定浇注料的流动性，确定浇注料拌合用水或其他液体粘结剂量。 5.2.1.9 已超过可施工时间的拌合料，不应使用。 5.2.1.10振动棒应垂直插入，采取“快插慢拔”的原则。
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5.2.1.11振动棒直径应不大于浇注厚度的1/3。振动棒移动间距应不大于振动棒直径的5倍。 5.2.1.12分层连续浇注时，振动棒插入下层深度应不小于50mm。 5.2.1.13自流耐火浇注料施工时，可采用细钢棒引流。 5.2.1.14致密浇注料大面积施工时应在衬里热面预留排气孔，孔径3mm～4mmi，孔深为衬里厚度 (1/2~2/3),间距150 mm~200 mm
5.2.2耐火可塑料和耐火捣打料
5.2.2.1捣打厚度不超过80mm时，可直接用抹刀、橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。 5.2.2.2 捣打厚度超过80mm时，应支设简易模板，用橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。 5.2.2.3 应在衬里热面设置排气孔，孔径3mm～4mm，孔深为衬里厚度的（1/2～2/3），孔距为150mm 230 mm 5.2.2.4每次可塑料的铺设厚度或高度应不超过60mm。 5.2.2.5分层捣打时，应逐层捣实，捣打面应拉毛。 5.2.2.6膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。
5. 2.3. 1总体要求
5.2.3.2王法喷涂
5. 2. 3. 3湿法喷涂
5.2.4耐火预制件砌筑
5.2.5.1耐火泥浆的配制
5.2.5.1.2应用饮用水或配套溶液，稠度适宜，拌和均匀，随用随拌。 5.2.5.1.3拌好的泥浆不应再加水使用，已经初凝的泥浆不应继续使用。 5.2.5.1.4磷酸盐结合泥浆要保证规定的料时间，料时间按使用说明书执行。
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5. 2. 5.2耐火砖的砌筑
5.3水泥回转窑系统分部位耐火材料的施工
5.3.1.1锥体应分段施工，斜度要准确，衬里表面要*滑， 5.3.1.2顶部每1m预留2个浇注孔。开孔处不同方向均需振捣，振动间距不宜过大，应避免振动棒 接触隔热板。 5 3 1 3 ~预执器风管及分解帕上部变管施工时、一次支模高度应不超过 0 6 m
JC/T2196—2013 5.3.1.4旋风筒、风管内的耐火材料不应出现台阶或缺口。 5.3.1.5下料管施工严禁手工涂抹，
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旋风筒、风管内的耐火材料不应出现台阶或 1.5下料管施工严禁手工涂抹
5.3.2回转密耐火砖
5.3.2.1砌筑前应放线，轴向基准线应*行于窑的轴线，沿圆周每1.5m一条。环向基准线应互相* 行且垂直于窑的轴线，每10m一条。施工控制线每1m一条。 5.3.2.2窑径大于4m，应用砌砖机砌筑；窑径不大于4m，可用项杠法砌筑。 5.3.2.3应按照配砖方案及砌筑比例砌筑。 5.3.2.4窑简体变形不超过8mm时，可适当调整配砖比例，砌砖前可用耐火泥浆或耐火浇注料予以 调整。超过8mm部位，应采用加工砖或其它措施予以调整。 5.3.2.5轴向歪斜的耐火砖应使用耐火泥浆或2mm厚的陶瓷纤维制品调整。 5.3.2.6砌筑方向从出料段向入料段，耐火砖上的纸板面应朝向一致。 5.3.2.7锁砖钢板宜采用冷轧钢板，厚度不超过3mm，每环锁砖钢板总数不宜超过3块。 5.3.2.8严禁切割锁缝砖。耐火砖、锁缝砖和锁砖钢板应交错布置，锁缝砖两侧均不应有锁砖钢板， 耐火砖两面不应同时插入锁砖钢板。 5.3.2.9旧砖拆除后，保留的耐火砖要用角钢固定在筒体上，并将砖断面上粘结的块状硬料用抛光机 打磨掉，不应用铁锤敲打。 5.3.2.10旧砖轴向澈开砖缝要重新插入钢板，60mm以内的环向砖缝可塞陶瓷纤维制品，环向砖缝大 于60mm时应拆除砖缝相邻两环砖重新砌筑。新旧砖衔接处应用整砖，加工砖摆在两环整砖之间。 5.3.2.11挖补宜在5点钟或7点钟方向进行，需更换区域的环向上端两块砖均要用木加固，木楔打 在环向缝与轴向缝交界处，每次拆砖不应超过3环。 5.3.2.12筑完毕，以最慢速度转窑3圈以上，逐环检查砖缝，对松动的耐火砖应用锁砖钢板进行 锁紧。
5.3.3回转密出料段、入料段
5. 3.3.1施工方法
施工方法有封闭模板施工方法和散开模板施工方法。浇注后宜预留排气孔，孔径6mm，孔距150mm~ 200mm
3.3.2封闭模板施工要求
5.3.3.2.1从7点钟方向开始支模，边模宜采用钢模，挡模和盖模宜采用木模。 5.3.3.2.2每次支模高度不宜超过400mm。 5.3.3.2.3膨胀缝宜采用三合板，并垂直于壳体。 5.3.3.2.4当施工接*一半时，宜停顿2h~4h，待材料硬化，再继续施工。
5.3.3.3散开模板施工要求
5.3.3.3.1在6点钟位置支模浇注，边模宜采用钢模，挡模宜采用木模。 5.3.3.3.2支模长度宜为1～2块护铁长度。 5.3.3.3.3浇注料应满足快速硬化施工要求。 5.3.3.3.4一模浇注完成后，待材料硬化，转窑，砌筑部位中心线仍在6点钟位置继续施工。 5.3.3.3.5膨胀缝宜采用陶瓷纤维制品，并垂直于壳体。
施工方法有立式施工方法和卧式施工方法
5.3.4.1立式施工要求
5.3.4.2卧式施工要*
5.3.4.2.1上下模分开浇注，先浇注下半模。 5.3.4.2.2下模浇注完成后应留设膨胀缝，支设上模板，从浇注孔进行浇注。 5.3.4.2.3距头部1m以内部位应设置不少于两道轴向膨胀缝，宜采用陶瓷纤维制品。 5.3.4.2.4环向膨胀缝宜采用三合板。
5. 3. 5 蜜门罩
5.3.5.1.顶部浇注施工参见5.2.1和5.3.1.2。 5.3.5.2大面积施工时，衬里表面宜预留排气孔。预留方法参见5.2.2.3。
5. 3. 6 三次风管
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5.3.6.1三次风管耐火砖宜用拱架法砌筑。 5.3.6.2顶部锁缝砖应紧靠隔热层锁紧，不应出现耐火砖松动、下坠、肥坡、扭曲。 5.3.6.3闸板阀衬里宜在地面预制养护后再进行吊装。 5.3.6.4膨胀节衬里宜在地面进行预制，膨胀间隙应用陶瓷纤维制品填充，膨胀量应满足设计要求
5. 3. 7.1育板部位
5.3.7.1.1模板支设应和盲板接触紧密。 5.3.7.1.2衬里浇注尺寸不宜超出盲板边缘。
5.3.7.1.1模板支设应和盲板接触紧密
5.3.7.2冷却机顶部
顶部浇注施工参见5.2.1和5.3.1.2。
5. 3. 7.3 冷却机热段
5.3.7.3.1、应优先安排该部位的施工
参见 5. 2. 3。
5.3.9不定形耐火材料的脱模与养护
5.3.9.1施工脱模时间应参考使用说明书，脱模时间宜不少于24h。
5.3.9.1施工脱模时间应参考使用说明书，脱模时间宜不少于24
JC/T21962013 5.3.9.2施工后，自然养护时间不少于48h。 5.3.9.3水泥结合不定形耐火材料的养护，必要时，可采用保湿养护。 5.3.9.4非水泥结合不定形耐火材料的养护，应保持干燥通风，禁止淋水。
JC/T21962013 5.3.9.2施工后，自然养护时间不少于48h。 5.3.9.3水泥结合不定形耐火材料的养护，必要时，可采用保湿养护。 5.3.9.4非水泥结合不定形耐火材料的养护，应保持干燥通风，禁止淋水。
5.3.10旋风预热器陶瓷内筒施工
5.3.10.1耐热钢连接板固定在底座上。
6水泥回转密系统用耐火材料质量验收
6.1施工前耐火材料验
6.2.1施工过程中的质量检查
隐蔽工程应在工程验收合格后，方可进行下一道工序。隐蔽工程检查后，应填写隐蔽工程验收 6.2.3浇注料衬里 浇注料衬里厚度偏差应不超过10mm，不应有空洞、蜂窝、麻面，表面凹坑直径和深度均不超 20mm 6.2.4耐火砖 应严格按照砌砖比例砌筑，耐火砖砌筑不应有扭曲、爬坡、大小头砌反现象。 6.2.5耐火泥浆
泥浆饱满度应在95%以上。
泥浆饱满度应在95%以上。
6.2.7表面*整误差
检查表面*整误差检查用靠尺，每3m～5m距离检查一处。表面*整度误差不大
6.2.8分部分项工程
部分项工程检查后，应填写分部分项工程验收
应按GB50211一2004中第14章的规定执行。
7.1.1生料质量要求
7.1.2燃料质量要求
7.2燃烧器的使用要求
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或检修生产线点火前应检查燃烧器前端口距离窑口头端面的相对位置和燃烧器轴线与窑轴线 度，应根据煤种、煤粉细度和水分及燃烧器参数，对燃烧器内外风进行精确调整，控制火焰形 火焰对窑皮和耐火砖的不当烧损。
7.3回转密系统耐火材料的升温与冷却
窑系统升温应遵守烘烤制度和“慢升温、均衡上、不降温”的原则；烘烤温度以窑尾温度为基 预热器出口温度与窑头二次风温。
7.3.1新生产线烘烤前准备
7.3.2烘窑注意事项
砌筑完成后，应尽快进行升温，且在未升温前禁止连续转窑。烘窑如因故熄火，应立即停止燃料供 应，加大系统排风，防止CO聚集而产生爆炸，重新升温时要从实际降到的温度开始按升温速率提高至 熄火前的温度，然后按升温曲线升温。
7.3.3停窑降温参照程序
JC/T 21962013
JC/T 21962013
7.3.3.1停窑降温分四个阶段；每小时降温速率：0h～2h，150℃/h；2h～4h，100℃/h；4h～10h， 50℃/h；10h以后，缓慢降温。监控温度以窑尾温度为准。 7.3.3.2停窑4h后，将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却；8h～10h后，可打开窑门，自 然降温。 7.3.3.3停窑6h后，冷却机可打开检修门，自然降温。 7.3.3.4停窑24h后，开启预分解系统人孔门，自然降温。 7.4计划检修耐火材料后的点火升温 7.4.1 停窑24h以内，升温时间不少于实际停窑时间1/2。 7.4.2客 窑内未换砖且停窑在24h～48h以内，升温时间不少于12h。 7.4.3客 窑内烧成带换砖长度小于10m，或40m以后换砖长度小于20m时，升温时间不少于14h。 7.4.4客 窑内烧成带换砖长度在10m～20m内，或40m以后换砖长度大于20m时，升温时间不少于16h， 7.4.5窑内烧成带换砖长度大于20m，升温时间不少于18h。 7.4.65 出料段、入料段及其他部位浇注料更换面积大于10㎡时；升温时间不少于18h。 7.4.7客 窑头罩和冷却机部位浇注料更换面积大于10m时，应先采用木柴烘烤6h～8h。 7.4.8窑尾温度升至650℃时，进行预投料，日产5000t熟料生产线，投料量控制40t～60t，投料 时间控制在0.5h，同时开启窑主传动，监控各点温度变化情况。
50℃/h10h以后，缓慢降温。监控温度以窑尾温度为准。 7.3.3.2停窑4h后，将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却；8h10h后，可打开窑门， 然降温。 7.3.3.3停窑6h后，冷却机可打开检修门，自然降温。 7.3.3.4停窑24h后，开启预分解系统人孔门，自然降温，
7.5运行中耐火材料监控及窑皮维护与控制
化趋势。 窑皮对烧成带耐火材料寿命影响较大，稳定窑皮是日常操作中重要工作： 烧成带应选择宜挂窑皮的耐火砖： 新窑挂窑皮要控制好生料成份，操作中控制好烧成温度和窑速，使窑皮挂牢： ）窑皮维护：稳定热工制度、控制火焰形状、严禁烧流或跑生料、及时补挂密皮等
a）烧成带应选择宜挂窑皮的耐火砖 b）新窑挂窑皮要控制好生料成份，操作中控制好烧成温度和窑速，使窑皮挂牢； c）窑皮维护：稳定热工制度、控制火焰形状、严禁烧流或跑生料、及时补挂窑皮等
7.6短时间停窑时耐火材料的维护与处理
岳尾温度控制在800℃左石 7.6.2停窑1h～8h，燃烧器停止工作，系统保持微负压，当窑尾温度低于500℃时，燃烧器开启工 7.6.3停窑8h~24h，燃烧器停止工作，系统保持微负压，系统设备停机
7.7影响耐火材料使用的回转窑简体相关参数
应定期监测、记录、分析回转窑筒体的椭圆率、轮带与垫板的相对滑移量、轮带与垫板间隙和窑 心线。筒体的椭圆率与公称直径的比应不大于d/10%，相对滑移量应不大于（d/2%）×10mm。当不 合要求时，应及时对轮带与垫板之间的间隙进行合理调整。 回转窑中心线偏差宜控制在3mm以内。
7.8耐火材料检修时的检查
7.8.1回转窑耐火衬里的检查
.8.1.1检查窑皮区域时应将窑皮清除，并露出砖缝，在清除窑皮过程中不要损坏耐火砖 7.8.1.2检测耐火砖剩余砖厚时，烧成带区域还应测量180°7 方向的剩余砖厚
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7.8.1.3检查砖厚时，应顺着耐火砖的横缝、环缝的交点进行DB21／T 3178-2019 公路工程混凝土抗氯离子渗透性无损检测技术规程（PERMIT离子迁移方法），宜使用Φ10mm～Φ12mm钻头，条件 许可时可以采用插砖缝的方法检测剩余砖厚。 7.8.1.4烧成带5m、10m、15m、20m、25m及各轮带下方作为常检点，生产中出现的筒体高温区域 和已达到使用周期的耐火砖区域作为抽检点。 7.8.1.5实际检测耐火砖的剩余砖厚及已使用时间可作为检修更换的依据。
7.8.2其他部位检查
预分解系统、冷却机、三次风管的进风口、弯头及顶盖，托砖板部位耐火材料进行检查，重点 温度在800℃以上部位，
7.9耐火材料检修管理
应提前做好耐火材料更换计划申报及检修各项准备工作，停窑后做好窑系统耐火材料的检查工作 制定检修更换计划。
DB37／T 3163-2018 金属非金属露天矿山企业生产安全事故隐患排查治理体系实施指南使用表格和图形对每次检修内容进行记录并存
3水泥回转窑系统主要部位耐火材料正常周
表21主要部位耐火材料正常周期