小断面排污隧道施工组织设计

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小断面排污隧道施工组织设计

1各分项分部工程的主要施工方法.... 2拟投入本工程的主要施工设备及进场计划 .33 3劳动力安排计划... 4确保工程质量的技术组织措施 5确保安全生产的技术组织措施 .49 6确保文明施工的技术组织措施 7确保工期的技术组织措施及工程进度计划 8施工总平面布置, ..66 9环境保护措施 ..69 10冬雨季施工措施 ..73 11新材料、新技术、新工艺的运用 ..77 12对原有设施、地下管线的保护措施 78

1.1.1工程项目及设计能力

1各分项分部工程的主要施工方法

XX排污综合治理工程(续建隧洞)施工第二标段,从K1+650到隧洞出口段,主 要施工项目包括:排污隧洞、出口段明渠和出口渣场。设计跨河域排污量4.2万吨 日

Q/GDW 11559-2016 SF6微电网接入配电网测试规范.pdf1.1.2工程结构型式

隧洞结构尺寸:3.0×3.0米,(半圆拱形),直墙高度1.5米。隧洞走向为直线, 全长1655米,纵坡为0.3%,洞身最大埋深近200米,最小埋深19米。洞内流水断 面形式1.1×0.75米×2(两侧),中间隔墙为0.85×0.75米,检修平台位于中墙顶,宽 度为1.2米。 出口明渠:全长60米,接洞口处10米,断面为3.0×1.25米,与隧洞等宽,纵 坡为0.3%,之后断面尺寸为1.4×1.25米,纵坡根据地形设计,最大纵坡为20%。为 避免流速过大,该段设计成跌水台阶50×10cm。

隧洞衬砌根据围岩的不同的类型分为ⅡI、ⅢI、IV、V四种结构型式,全部为C3 现浇混凝土,衬砌厚度分别为0.2m、0.3m、0.45m、0.55m。

1.1.4主要工程数量

本标段主要工程数量见表!

本隧洞工程具有开挖尺寸小,施工场地狭小,出渣及衬砌交叉施工干扰大。 围岩结构复杂多样,存在断层破碎带,支护及衬砌形式多样,安全生产尤为重要

实现“五杜绝、三消灭、二控制、一创建” 五杜绝:杜绝因工死亡事故,杜绝多人重伤大事故,杜绝重大机械事故,杜绝重 大交通事故,杜绝重大水灾事故。 三消灭:消灭违章指挥,消灭违章作业,消灭惯性事故。 二控制:年重伤率控制在0.5%以下,年负伤率控制在6%以内。 创建:创建安全质量标准化工地

符合国家《工程施工质量验收规范》标准,严格按照设计文件、国家和市政工 现行有关规范、标准进行施工,工程一次交验合格率达到100%。

开工时间:2005年8月10日;峻工时间:2006年9月21日;施工总工期:40 日历天。

1.4总体施工方案概述

施工准备完成后,首先进行洞口场地平整及边仰坡、洞口截水沟等的施工,同步 开始出口渣场的平整、防排水设施的修建等工作;完成洞口刷坡等工作后,开始进洞 施工。 隧洞开挖采用风动式凿岩机钻孔、人工装药、扒渣机装渣、出渣采用电瓶车拖 挂U型矿车有轨运输方式,轨道自洞内一直铺到出口弃碴场,弃碴自装碴点直接 运送到弃渣场卸渣。渣场配备推土机及装载机平整弃渣。隧洞衬砌采用拱架、钢模 组合,泵送混凝土入模、插入式振捣器振捣。隧洞铺底在衬砌完成后进行,洞内附 属设施在铺底完成后进行。

根据工期要求,本标段的衬砌工作与隧洞开挖工作交叉进行,为保证出渣运输不 受到影响,交叉施工时,隧洞衬砌只施工非会车道部分,衬砌部位为边墙和拱部,待 隧洞全部贯通后,衬砌施工剩余段及全部底板、仰拱

1.5各分项分部工程的主要施工方法

1.5.1.1出口段划分

出口地段,主要为中风化石英砂岩构成,坡顶分布有厚度不大的含碎石粘土,粘 土部分最大高度为6.6米,岩质部分最高约9.0米。因此,将K2+290~K3+305计15 米做为洞口段。根据现场施工条件,第二标段隧洞采用单口独头掘进施工。

1.5.1.2进洞方案

进洞前先完成地表排水系统,采取分层开挖,分层支护,自上而下,边挖边护的 洞口加固处理方法:洞口仰坡、边坡采用锚杆、喷素混凝土加固技术,在满足机械开 挖的条件下,使用挖掘机开挖,装载机配合自卸车装运弃渣至指定弃渣位置,人工辅 助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破,人工辅助机械装运弃方。进 洞采用先洞顶上方施作锁口锚杆,洞内施作系统锚杆,并用钢支撑加强,喷射混凝土, 确保进洞安全;同时坚持“短进尺,弱爆破,快循环,早封闭”的施工方案。

1.5.1.3洞口工程开挖及施工步骤

1.5.1.4洞口路堑防护及排水

洞口路堑开挖后,立即按设计施作洞外永久性排水工程。将洞内施工排水与洞 排水工程衔接,形成完整的排水系统。

1.5.1.5洞门施工

洞门各类防护完成后,安排合理时间进行洞门施工,并做好景观设计。同时恢 植被,搞好绿化。

1.5.2.1洞身开挖方法

根据不同的围岩类型采取不同的开挖方法,见表2

围岩的类型采及开挖方法表

1.5.2.1.1钻孔作业

采用YT28风动凿岩机人工钻孔。 1、测量放线 控制测量采用全站仪作导线控制网,施工测量采用全站仪配合激光定位仪准确绘 出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置,并控制开挖边线。距开挖面50m 处埋设中线桩,每100m设临时水准点。每次放线时,要对上次爆破效果检查一次, 并及时将结果告知技术主管和爆破人员,技术人员对测量数据进行计算机分析,及时 修正爆破参数,以达到最佳爆破效果。测量作业由专业测量班人员认真实施,每个月 进行一次测量检查、复测,确保测量控制工序质量。 2、钻孔控制措施 ①、由专业钻孔工班熟练操作技工严格按照钻爆设计图进行钻孔作业,特别是周 边眼和掏槽眼位置、间距和数量,未经主管技术工程师许可不得随意改动。各钻手分 区、分部位定人定位施钻,实行严格的钻手作业质量经济责任制。 ②、准确定位风动凿岩机钻杆,周边眼和掏槽眼孔位偏差不大于5cm,其他爆破 孔位偏差不大于10cm,方向水平,严禁相互交错。 ③、周边眼钻孔外插角度控制在4°以内。 ④、严格控制钻孔深度和精度,同类炮眼钻进深度要达到设计要求,眼底保持在 个沿垂面或水平面上,保证施工安全,减少超欠挖。

.5.2.1.2钻爆设计

图5汇车道线布置示意图

1.5.2.2施工支护

按新奥法原理,变形压力是洞室开挖过程中,及时采用支护允许围岩有一定的位 移时所作用在支护上的压力。为防止围岩在变形中遭受破坏,在洞室开挖时,应对围 岩定期观测,根据需要,确定是否加强支护。 根据设计,本工程围岩的类型不同采取不同的支护措施,见表3。

1.5.2.2.1喷射砼施工

喷射混凝土支护适用于IV类围岩。喷砼经验采用湿喷法,掺加STC粘稠剂按“喷 砼工法”实施。 一、工艺流程 见湿式喷射砼工艺流程图6。 二、施工要点 1、喷砼原材料要求 ①、水泥:采用425#普通硅酸盐水泥。 ②、砂:中粗砂,细度模数大于2.5,用5mm筛网过筛。 ③、碎石:使用前用5mm和15mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。 ④、减水剂:为满足砼坍落度及品质要求,选用高效减水剂,减水剂掺量一般为 水泥重量0.4%~1.0%

图6湿式喷射砼工艺流程图

2、砼制备 砼采用强制式自动计量拌和站拌和,入机时砼坍落度控制在8~15cm间,砼拌 制时应注意运输过程中坍落度损失。 3、砼运输 成品砼采用电瓶车运至湿喷机转子活塞凸轮喂料机构,速凝剂在湿喷机专用入口 加入,由计量泵速凝剂通过胶管压入喷嘴,依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物 斜充分混合后喷出。 4、喷射砼施工 ①、系统风压应保证不小于0.5MPa,风量不小于10m2/min。 ②、喷头距岩面距离以0.6~1.0m为宜,喷头应垂直受喷面,喷初支钢架、钢筋 网时,可将喷头稍加偏斜,角度大于70°。喷射路线应先边墙后拱部,分区、分段 “S”形运动,喷头作连续不断的圆周运动,后一圈压前一圈1/3,螺旋状喷射。 ③、喷砼施工时,较小凹坑喷圆顺即可,小洞穴部位采用锚杆吊横模喷封堵基本 平顺岩面。 ④、当岩面普遍渗水时,可先喷砂浆,并加大速凝剂掺量,保证初喷后,再按原 配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽,树枝状排水盲沟措施,将水引导疏 出后,再喷砼。

1.5.2.2.2钢筋网 本隧道IV、V围岩设计有挂网支护,采用Φ8钢筋网(10×10cm网格),洞外分 块预制,洞内铺挂,并和锚杆钢架焊接牢固,减少喷砼时晃动,减少回弹。 一、钢筋质量检验 1、钢筋在进场前进行抽检,按JTJ055一83标准做抗拉、抗剪强度、伸长率及弯 曲试验,杜绝不合格品进场。 2、进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内的平台、垫木或其它支撑物上以免引起表面 锈蚀。 3、钢筋在洞外加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈,然后按设计要求下 料加工。 4、钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分,可焊性和其他专项必须符合 规范要求。 二、钢筋焊接 1、钢筋的接头采用电弧焊。 2、在钢筋焊接前,根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊,检验合格后 再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时,尽量采用双面焊,钢筋接头采用搭接电弧焊时, 两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。 3、焊接点与弯曲处的间距大于10倍钢筋直径,接头避开最大应力处。 4、被焊钢筋的焊接端彼此平行,焊接时接头的熔渣必须除去。 三、钢筋绑扎 1、钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合 规范和设计要求。 2、各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开,从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长 度的区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率,受 拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。 1.5.2.2.3格栅钢架 格栅钢架支护适用于IV、V围岩。 1、格栅钢架施作范围为遂洞拱部及边墙,由钢筋制作加工,格栅钢架间用钢筋 拉结,间距1m,钢筋直径Φ20mm。其工艺流程见图7。 2、施工方法 格栅钢架在现场综合加工厂,加工格栅钢架主筋为Φ22钢筋制作。人工就地安

装成型,装渣机配合安装,

风光互补路灯施工组织设计图7格栅钢架施工工艺流程图

3、安装注意事项: ①、安装前分批检查验收加工质量。 ②、清除干净底脚处浮渣,超挖处加设钢(木)垫块,拱脚接头板用砂子埋住 以防砼堵塞接头板螺栓孔。 ③、按设计布设定位钢筋及纵向连接筋,段间连接安设垫片拧紧螺栓,确保安装 质量。 ④、严格控制中线及标高。 5、拱架及岩面安设鞍型砼垫块,确保岩面与拱架密贴。 1.5.2.2.4小导管预注浆加固施工 小导管注浆支护适用于V围岩。 导管直径Φ42mm,长3m,外插角为5°,沿开挖拱部间隔30cm布置。导管的 搭接长度c≥80cm。 一、工艺程序 小导管注浆施工工艺流程见图8。

图8小导管注浆施工工艺流程图

二、施工工艺要求 1、施工准备 ①、在熟悉设计图纸的基础上,进一步调查地质情况,按灌比或渗透系数确定注 浆类型。 ②、通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。 ③、加工导管,准备施工机具和器材。导管前部分四周按梅花型布置Φ8mm的 出浆孔,后端1.5m范围内则不打孔。小导管的前端加工成圆锥形,以便于导管打入 岩体。 2、封闭开挖面 按照常规的施工程序和施工工艺对开挖面进行喷混凝土封闭开挖面。 3、钻孔、打小导管 ①、测量放样,在设计孔位点上作出标记。

②、用钻孔机具钻孔,将小导管沿孔打入,如地层松软可用钻孔机具将导管直接 顶入。 ③、清理小导管内的杂物,以防其阻碍浆液渗入。 4、注浆 注浆可采用单液注浆或双液注浆,实施时根据具体情况而定。 ①、单液注浆 注浆顺序由下而上顺序进行,浆液采用机械拌合。 注浆的浆液为水泥浆,水泥浆的水灰比分为三个等级,即: 1.5:1、1:1和0.8:1,注浆时浆液由稀到浓逐级变换,为了使岩体尽快固结,可选 用普通水泥或早强水泥,并掺入适当的减水剂。 渗入性注浆按试验所确定的压力和注浆量施工。 劈裂、压密注浆按有效固结厚度大于40cm施工,在施工中由大到小,逐步选取 最佳注浆压力和注浆量。注浆宜选用压力在4.0MPa以上的高压注浆泵。当采用额定 注浆压力为1.5MPa后,将注浆泵停下,等几分钟后,若压力降到0.6MPa以下时, 再继续注浆,这样反复多次直到压力不能下降时为止。 注完浆的导管要立即堵塞孔口,防止浆液外流。 ②、水泥、水玻璃浆双液注浆 在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下,宜选用水泥与水玻璃浆双液法 注浆,注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内,使用双液注浆泵或两台注浆泵按 选定的配合比分别吸入两种浆液,两种浆液在混合器内混合后注入注浆管。 采用双液注浆时,水泥浆的水灰比为1.25:1~0.5:1,水玻璃栏数以2.4~2.8 为宜,水玻璃浓度范围为30~45波美度,水泥浆与水玻璃浆的体积比为1:1~1: 0.3,初凝时间可用不同的配合比和加入少量的磷酸氢二来控制。 5、注浆异常情况处理 ①、发生串浆现象,即液浆从其他孔中流出时,采用多台泵同时注浆或堵塞串浆 孔隔孔注浆。 ②、单液注水泥浆压力突然升高,可能发生了堵管,停机检查。 ③、水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高,则关停水玻璃泵,进行单液注浆或注 清水,待泵压正常时,再进行双液注浆。 ④、水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大,压力长时间不升高XX弱电系统工程施工项目施工组织设计,则应 调整奖游浓庭卫酮会业,综短将喷时间,进行小是低压力注奖式间歌式注奖,使奖流

①、发生串浆现象,即液浆从其他孔中流出时,采用多台泵同时注浆或堵塞串浆 孔隔孔注浆。 ②、单液注水泥浆压力突然升高,可能发生了堵管,停机检查。 ③、水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高,则关停水玻璃泵,进行单液注浆或注 清水,待泵压正常时,再进行双液注浆。 ④、水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大,压力长时间不升高,则应 调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间,进行小量低压力注浆或间歇式注浆,使浆液

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