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GB∕T 12777-2019金属波纹管膨胀节通用技术条件

E.2.3.2.1两个固定管架之间应只使用一个无约束型膨胀节，保证膨胀节只在其设计位移范围内工作。 E.2.3.2.2选用无约束型膨胀节的管段通常为直管段。当管系压力极低时（压力推力不会引起管道挠 曲），固定管架之间亦可为弯曲管段。 E.2.3.2.3固定管架应具有足够的强度和刚性

E.2.3.3主固定管架

E.2.3.3.1主固定管架设置位置

在包含一个或多个无约束膨胀节的管系之中，主固定管架安装在下列位置： a）管道介质流动方向变化处； b）同一直管段上两个直径不同的膨胀节之间； c）带有一个无约束膨胀节的旁路支管与主管线的连接处； d）两个无约束膨胀节之间装有截止阀或减压阀处； e）管道的盲端

JGJ／T152-2019 混凝土中钢筋检测技术标准及条文说明E.2.3.3.2主固定管架承受的载荷

主固定管架承受的载荷主要包括以下几种： a） 膨胀节长度变化引起的位移反力； b) 压力推力（波纹管有效面积与设计压力的乘积）； C) 管道在导向管架或托架上移动的摩擦阻力； d) 在管道方向改变处由介质流动产生的冲击力： 管道的重量（包括内部介质、保温层的重量）； f) 冲击载荷（如操作快动阀门或防爆膜引起的）； g) 风载； h) 试验压力引起的任何附加压力推力

E.2.3.4中间固定管架

中间固定管架应能承受与其相连的每个管段施加的力和力矩。中间固定管架承受的载荷主要包括 以下几种： a 膨胀节长度变化引起的位移反力； 管道在导向管架或托架上移动的摩擦阻力； C 在管道方向改变处由介质流动产生的冲击力： d) 管道的重量（包括内部介质、保温层的重量）； e） 冲击载荷（如操作快动阀门或防爆膜引起的）； f 风载

E.2.3.5定向固定管架

定日固定管集仪在一不方日上元件 或多个方向阻止管道位移。定向固定管架 在固定位移方向承受的载荷同主固定管架。 定向固定管架也可以起到导向管架的作用。为了减小管道 和设备上的载荷并保证定向固定管架正确起作用，应采用摩擦系数较低的摩擦副

E.2.3.6直线导向管架

E.2.3.6.1直线导向管架的作用是保证管道位移其轴线方向，防止横向位移或角位移的发生。导向 管架的侧向力可以按波纹管压力推力的7%～15%计算。对于安装轴向型膨胀节的直管段，需在靠近 膨胀节的位置设置直线导向管架，数量一般不少于4个。 E.2.3.6.2为了保证导向管架的有效性，一般使膨胀节一端靠近一个固定管架，另一端由导向管架约

E.2.3.6.1直线导向管架的作用是保证管道位移其轴线方向，防止横向位移或角位移的发生。导向 管架的侧向力可以按波纹管压力推力的7%～15%计算。对于安装轴向型膨胀节的直管段，需在靠近 膨胀节的位置设置直线导向管架，数量一般不少于4个。 E.2.3.6.2为了保证导向管架的有效性，一般使膨胀节一端靠近一个固定管架，另一端由导向管架约

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束，见图E.1。这种布设方式既可以使位移得到正确导向，又可以使膨胀节的两端得到适当的支撑。第 一个导向管架与膨胀节端部的间距L，应不超过4倍的管道外径，第一导向管架与第二导向管架之间 的间距L2应不超过14倍管道外径。其余相邻两导向管架之间的最大间距L，按式（E.1)计算。

E,Ip L.=1.572 pA,±Ifie.

L 其余相邻两导向管架之间的最大间距，单位为毫米（mm）； E 管道材料弹性模量，单位为兆帕（MPa）； I， 管道横截面惯性矩，单位为四次方毫米（mm*）； 力 设计压力，单位为兆帕（MPa）； A 波纹管有效面积，单位为平方毫米（mm²）； f; 波纹管单波轴向弹性刚度，单位为牛每毫米（N/mm）； 波纹管单波轴向位移，单位为毫米（mm）。 工作状态中，波纹管受压缩时用十|f;ex，波纹管受拉伸时用一|fie|。

E.2.4约束型膨胀节补偿管段的管架设置要习

E.2.4.1固定管架

图E.1直线导向管架的间距布置示意图

对于选用约束型膨胀节进行补偿的管段，波纹管的压力推力由拉杆或铰链板药束，不再作用于固定 查架上.此类固定管架为中间固定管架

E.2.4.2中间固定管架

中间固定管架承受的载荷同E.2.3.4

E.2.4.3直线导向管架和平面导向管架

选用约果型胀节进行补修 长节的位移方向与最初设计相吻合。选用约束型 偿其他类型管段，通常在组合胀节的一端

E.2.4.4弹簧吊架

用以承受管道垂直载荷的弹性支吊架。弹簧吊架不限制管道的位移。

E.3.1管架与膨胀节图例符号

套架与膨胀节图例符号见表E.1。

GB/T12777—2019E.3.22直管段膨胀节选型直管段可以选用无约束型膨胀节，也可以选用约束型膨胀节。直管段膨胀节选型见表E.2。表E.2直管段膨胀节选型表序号选型图例膨胀节类型说明MA单式轴向型直管段两端需设置固定GGDZMA膨胀节管架MA外压轴向型膨胀节补偿量外压轴向型大，可用于长直管段的补2GGGWZMA膨胀节偿，直管段两端需设置固定管架XII直管压力平衡型直管段两端设置中间固定3TAGGGZPTA膨胀节管架XIIXI外压直管压力直管段两端设置中间固定IAGGGWZPIA平衡型膨胀节管架XITI旁通直管压力仅限于流速低、对压力降要5求较低的直管段，管段两端IAGGPPIA平衡型膨胀节设置中间固定管架“Ⅱ”形三铰链用于长直管段的补偿，当“I”形三铰链垂ss 直布置时，宜在“ⅡI”形两侧3个单式铰链型设置平面导向管架，并在6DJ膨胀节组合“ⅡI”形弯头顶部设置弹簧吊1AGDJDJGIA架，支撑管道及上部膨胀节的重量；管段两端设置中间固定管架E.3.3“L”形管段膨胀节选型“L”形管段一般选用约束型膨胀节，压力较低时也可以选用无约束型膨胀节。选用无约束型膨胀节时，在两个固定管架之间仅使用一个膨胀节。“L”形管段胀节的选型见表E.3。85

表E3“L”形管段膨胀节选型表

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E.3.4平面"Z"形管段膨胀节选型

平面“Z”形管段膨胀节选型见表E.4

平面7"形管段膨胀节选

E.3.5立体"Z”形管段膨胀节选型

立体“Z”形管段膨胀节的选型见表E.5

表E.5立体7"形管段膨胀节选型表

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E.3.6“II"形管段膨胀节选型

“IⅡ”形管段膨胀节的选型见表E.6

表E.6“IT"形管段膨胀节选型表

E.3.7弯曲角不等于90°的管段膨胀节选型

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弯曲角过大或过小引起的附加角位移。 E.3.7.3当弯曲角在α<60°或α>120°时，应在弯曲角处设置固定管架，以使管段的位移可以被有效地 吸收。

E.3.8压力较低的弯曲管段膨胀节选型

对于管系压力较低，压力推力不能使管道产生挠曲（管道挠曲量远小于胀节的额定位移)的场 由管段的热膨胀可选用复式自由型膨胀节（可带比例连杆）进行补偿，见图E.2。该型膨胀节补偿 灵活，可进行轴向、横向和角向的位移补偿，

.3.9设备管口受力要求苛刻场合的膨胀节选型

5.2比例连杆复式自由型膨胀节补偿管段示意图

E.3.9.1对于相邻设备或固定端受力要求苛刻的管段，宜采用约束型膨胀节进行补偿， E.3.9.2对于直管段，只有轴向位移时选用直管压力平衡型膨胀节；存在组合位移时宜选用表E.1中能 补偿组合位移的复式铰链直管压力平衡型膨胀节。 E.3.9.3对于弯曲管段，根据管段的不同形状，参照表E.3、表E.4、表E.5和表E.6选用相应的约束型 影胀节，进行补偿量核算时应计及弯头和中间管的热膨胀。当空间受限时，可以选用表E.1中能够补偿 轴向、横向和角向组合位移的复式铰链直管压力平衡型膨胀节和复式万向铰链直管压力平衡型膨胀节。

E.3.10膨胀节预变位

E.3.10.1膨胀节宜进行预变位安装，膨胀节的预变位有利于降低管架的弹性反力和降低波纹管应力 幅值。 E.3.10.2预变位量宜为设计位移的30%～50%，当膨胀节的位移量较小或位移量要求较精确时，预变 位量的计算应计及安装温度的影响。 E.3.10.3对于吸收轴向位移的膨胀节，其预变位可以是预拉伸，也可以是预压缩。一般情况下，膨胀 节工作状态补偿热膨胀，产生压缩位移，预变位为预拉伸；补偿管段收缩时，产生拉伸位移，预变位为预 压缩。 E.3.10.4吸收轴向位移的膨胀节预变位可以在制造单位进行，也可以现场预变位。当预变位在制造 单位进行时，预变位用的调整杆在管道安装完毕后、系统压力试验前应拆除。如果在安装现场进行轴向 预变位，施工方宜与膨胀节制造单位沟通确认预变位方案。 E.3.10.5吸收横向位移和角位移的膨胀节预变位通常在安装现场进行。在进行预变位之前，施工方 宜与膨胀节制造单位沟通确认预变位方案。 E.3.10.6对于吸收横向位移或角位移的约束型胀节，预变位无需拉伸或压缩波纹管，通常将管道切 短，见图E.3，此种通过切短管道实现膨胀节横向位移或角位移的方法也叫“冷紧”。约束型膨胀节的预

变位（“冷紧”）应在现场进行

E.3.11不当选型及其危害

E,3.11.1直管段

安装约束型膨胀节管段预

.3.11.1.1两个固定管架之间设置两个轴向型膨胀节，见图E.4。当两个固定管架之间设置两个轴向 型膨胀节时，由于波纹管刚度、管道导向管架摩擦力的差异，会导致各膨胀节吸收的位移量不同。波纹 管压缩后刚度值会降低，使得吸收位移大的波纹管，变形越来越大，影响其承压能力和疲劳寿命。另外， 在两个膨胀节之间的管道，由于与波纹管端口相连，不能保持固支的边界条件，稳定性变差，导向管架的 侧向力可能远超设计值，给系统的运行带来隐惠。

两个固定管架之间布置两个轴向型膨胀节的不当

E.3.11.1.2长直管段“II"形补偿，在“II”形弯上布置4个单式铰链型膨胀节或两个复式拉杆型膨胀 节，见图E.5。选用如图E.5的布置方式时，“II”形上部管道沿轴向无约束，会导致波纹管过量变形 损坏。

a）4个单式铰链型膨胀节

3.11.2立体"7”形管段

ⅡI"形弯的不当选型示意

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本"Z”形管段布置3个单式万向铰链型膨胀节的

F.1.1核对膨胀节型号及产品合格证，阅读膨胀节安装使用说明书。 F.1.2对膨胀节进行外观检查，检查波纹管表面是否有运输造成的机械损伤 F.1.3安装前不能拆除涂黄色漆的装运固定件

F.1.1核对膨胀节型号及产品合格证，阅读膨胀节安装使用说明书。 F.1.2对膨胀节进行外观检查，检查波纹管表面是否有运输造成的机械损伤 F.1.3安装前不能拆除涂黄色漆的装运固定件

F.2.1膨胀节应安装在施工图规定的位置，如需对膨胀节安装位置进行修改，应经系统设计单位同意。 .2.2不应采用膨胀节变形（拉伸、压缩、横向位移、角位移）的方法补偿管道的安装误差。 F.2.3当膨胀节上附设有介质流向标志时，其安装方向应使该标志与管道介质实际流向一致。 F.2.4膨胀节轴向预变位可在制造单位或安装现场进行，膨胀节横向和角向预变位宜在安装现场进 行，具体预变位方案参见附录E的E.3.10。 .2.5单式铰链型胀节、复式铰链型膨胀节和复式铰链直管压力平衡型膨胀节销轴连线应与位移所 在的平面垂直。 .2.6安装施工过程中应防止硬物碰撞波纹管。靠近波纹管进行焊接、气割或打磨作业时，应防止焊 妾飞溅物、气割火星或打磨火星溅到波纹管上。严禁焊接时在波纹管上引弧，严禁焊接地线直接搭在波 纹管上。 F.2.7膨胀节及系统所有管架安装完毕后，试压前应拆除膨胀节上涂黄色漆的装运固定件。由于拉杆 型膨胀节的拉杆与装运固定件外观相似，应注意区分。拉杆型膨胀节的拉杆是受力件，不准许拆除。 E.2.8膨胀节吊装注意事项参见附录 G 的 G.4.1.3.

F.3.1检查并确认管系中管架的安装、膨胀节的安装、预变位及介质流向等与系统设计图的一致性。 F.3.2当工作介质为气体而采用水进行压力试验时，应对水的重量施加在管道和膨胀节上的附加载荷 予以支撑，并采取相应的排水措施。当采用水进行压力试验时，水的氯离子含量应不大于25mg/L。 F.3.3确认涂黄色漆的装运固定件已拆除。 F.3.4对于分段试压的系统，应检查临时支撑是否满足受力要求；当分段试压的管段中安装有无约束 型膨胀节时，临时支撑应能承受波纹管压力推力。 .3.5检查膨胀节附带的压力表、阀门等是否完好

应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。 .2系统压力试验过程中存在温度变化导致压力升高时，应设置超压泄放装置

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F.4.3系统压力试验过程中和试验完毕后，检查膨胀节各承压焊接接头是否泄漏，波纹管是否发生失 急，膨胀节受力结构件、固定管架、导向管架是否损坏和出现明显变形，导向管架、膨胀节和系统中其他 活动部件在移动中是否受到阻碍

F.5.1系统开始运行至最高工作温度和最高工作压力时，应进行外观检查。确认固定管架完好，导向 管架允许管道自由移动，波纹管位移适度、无失稳和过变形，膨胀节受力构件无异常变形。 F.5.2膨胀节使用期间宜进行每年至少一次的定期检查，确认膨胀节工作正常，波纹管表面无腐蚀、裂 纹及造成运动干涉的物体等

E.6膨胀节的典型破坏

F.6.1运输和装卸所造成的破坏： 硬物（工具、吊链、叉车、相邻的结构物等）碰撞波纹管形成凹痕或划痕； 运输和贮存时堆放不当； 对天气变化或不利环境未采取妥善的预防措施。 .6.2 安装方法不当，安装时和安装后未采取要善的保护措施： a 带有导流筒的膨胀节的安装方向与介质流向相反； b） 膨胀节的安装位置与系统设计图不符； ） 过早地拆除了装运固定件； d） 利用膨胀节变形补偿管道的安装偏差： e 对于在膨胀节周围进行的机械施工未采取有效的防护措施； f 对于在膨胀节附近进行的焊接作业未采取有效的防护措施； g 在系统投入运行之前未拆除装运固定件。 .6.3 管道系统的固定管架、导向管架等设置不当。 .6.4 固定管架在使用中损坏。 .6.5 波纹管受到腐蚀（波纹管材料与管道流动介质或外部环境不匹配；从隔热层中渗透出的氯离 导致不锈钢波纹管发生应力腐蚀开裂等）。 .6.6系统超压（在运行中或在进行水压试验时） F.6.7波纹管发生振动（由机械作用或流体流动引起）造成疲劳破坏。 .6.8波纹管的变形量过大（轴向位移、横向位移或角位移超过设计值）。 .6.9波纹管受到冲蚀（在高速流动或有冲蚀性流动介质的系统中使用无导流筒的波纹管）。 .6.10 0波纹管波纹中堆积有颗粒物，妨碍波纹管正常位移

G.1.1膨胀节既要承受管系压力，又要吸收因温度变化而引起的管道尺寸变化，属于技术性很强的产 品。膨胀节在使用过程中应全面考虑系统的工作特性，膨胀节的设计特点和制造质量以及安装、测试和 运行的规程， G.1.2波纹管是膨胀节的关键部件，在设计、制造、运输、安装和使用各个环节，都应保护波纹管不受 损坏。 G.1.3为了提高膨胀节运行的安全可靠性，系统设计单位、制造单位、施工（建设）单位和使用单位（用 户）应充分沟通

加 编制膨胀节设计规格书的要求： a）系统的设计者应对管道系统的布局与设计、流动介质、压力、温度和位移等进行全面的审查； ） 对管系进行审阅，根据管系可设置固定管架的位置及需要吸收的热位移的方向和大小，确定膨 胀节的类型。应避免波纹管受扭，当扭转不可避免时，应提出作用于膨胀节上的扭矩； C 应对波纹管的材料加以规定，使其与流动介质、外界环境和工作温度相适应。对可能出现的腐 蚀，包括应力腐蚀，应给予特别考虑。300系列不锈钢易于遭受氯离子的应力腐蚀，高镍合金 会受到碱性物质的应力腐蚀，硫的存在对镍合金会产生不利影响。水处理或清洗管道所使用 的化学试剂、保温层中的渗出物均有可能成为腐蚀介质； d 如果介质的流速会引起波纹管共振，或因冲蚀使波纹管的寿命缩短，则应按规定设置导流筒； 应接照实际情况规定膨胀节的设计压力和试验压力，不应任意提高安全系数。提高设计压力 会增加波纹管的厚度，降低波纹管的疲劳寿命。在工作温度非常高的场合，经温度修正后计算 的试验压力会高于1.5倍的设计压力，在一些特殊情况下会对波纹管造成损坏。此时，系统设 计单位应与膨胀节制造单位进行协商； 1 应准确说明最高温度、最低温度和安装温度 g） 应通知膨胀节制造单位是否需要对膨胀节增加隔热层以及增加隔热层的方法，以方便制造单 位对膨胀节零部件进行恰当设计； 膨胀节所要吸收的不仅仅是管道的伸长和缩短，也包括与之相连接的容器、固定管架等装置的 位移，以及在安装过程中可能出现的偏差。但是，应避免膨胀节的安装偏差超出设计允许的 范围； 1） 如果流动介质会积聚或凝固，则应采取措施防止介质凝结在波纹内，否则会造成膨胀节或管线 的损坏； J 导流筒一般应沿着介质流动方向安装。如要避免流动介质在导流筒后部受阻滞留，应说明须

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在导流筒上开设排泄孔或设置吹扫接管。如可能出现回流，应规定采用加厚的导流筒，以防止 导流筒失稳使波纹管遭到破坏； k 如果波纹管受到外来的机械振动，应说明振动的振幅和频率，避免波纹管产生共振，以消除振 动引起破坏的可能性。 4 试验压力一般比系统的工作压力高，当系统中的压力达到最大值时，固定管架和导向管架应能

导流筒失稳使波纹管遭到破坏； k） 如果波纹管受到外来的机械振动，应说明振动的振幅和频率，避免波纹管产生共振，以消除振 动引起破坏的可能性。 G.2.4试验压力一般比系统的工作压力高，当系统中的压力达到最大值时，固定管架和导向管架应能 够承受相应的载荷， G.2.5系统设计单位应提出对人身安全保护的要求，其措施包括但不限于以下内容： a） 设置坚固的保护罩，用以阻挡膨胀节发生破裂时从中喷射出的流动介质； b） 设置限位杆，用以承受固定管架发生破坏时所出现的压力推力； 采用双层或多层波纹管监测报警装置，对波纹管的泄漏情况进行检测。 G.2.6系统设计单位应考虑管道部件（如固定管架、膨胀节等）的维修空间，以便管系投人运行后进行 定期检查。 G.2.7当膨胀节有预变位要求时.应明确预变位量

时出的流动介质 b） 设置限位杆，用以承受固定管架发生破坏时所出现的压力推力； 采用双层或多层波纹管监测报警装置，对波纹管的泄漏情况进行检测。 G.2.6系统设计单位应考虑管道部件（如固定管架、膨胀节等）的维修空间，以便管系投人运行后进行 定期检查。 G.2.7当膨胀节有预变位要求时，应明确预变位量

G.3.2属于《特种设备目录》范围内的膨胀节，制造单位应持有相应的特种设备制造许可证。 G.3.3制造单位应对设计文件的完整性和正确性负责。 G.3.4膨胀节的设计文件至少应包括设计计算书及设计图样。 G.3.5制造单位应按照设计图样进行制造，如有设计变更，应征得原设计部门、用户或系统设计单位的 同意。 G.3.6制造单位在膨胀节的制造过程中和完工后，应按相关标准和图样规定对膨胀节进行检验和试 验，做好相应检验或试验记录，出具检验报告，并对检验报告的完整性和正确性负责。 G.3.7膨胀节产品档案应具有下列文件，保存期不少于10年：

施工图和工艺文件； b) 材料质量证明文件； c) 热处理(要求热处理时)工艺记录； d) 制造过程及完工检验记录； e) 竣工图； f) 安装使用说明书

施工图和工艺文件； b) 材料质量证明文件； c 热处理(要求热处理时)工艺记录； d) 制造过程及完工检验记录； 竣工图； f) 安装使用说明书

G.4施工(建设)单位

G.4.1.1暂时不安装的波纹管膨胀节应入库房存放，存放场地应干燥且无有害气氛。 G.4.1.2当出现天气变化或不利环境时，应采取妥善的预防措施。 G.4.1.3 膨胀节吊装及安装前应制定相应方案，操作人员应了解方案内容以及膨胀节制造单位所做的 寺殊说明，吊装时应重点注意以下事项： 严禁直接吊装波纹管； b） 当膨胀节标识起吊位置时，应将吊具置于起吊位置上；没有特殊要求时，吊具可根据需要作用 于膨胀节的下述部位：单式膨胀节的端管上；铰链板靠近立板的部位；装运螺杆靠近螺母的部 位；拉杆端部；

d膨胀节吊装和翻转时严禁碰撞.并防止吊具滑脱

噪作压力、温度、流速、流向、部件材料及工程设计数据，如管道尺寸、波纹数、单层壁厚及层数、有无导流 简、位移量、设计疲劳寿命等

.5.2为确保膨胀节当前的使用工况与其设计条件保持一致，应对其进行定期检查，避免因压力、温 、介质成分、温度和压力循环频率、振动等突发情况对膨胀节造成损坏。一般应进行以下检查： a 波纹管变形：检查波纹管在工作中有无失稳或过度位移； b 波纹管褶皱：褶皱表明波纹管在工作或安装时承受了扭转；如果存在褶皱，应更换波纹管，且新 的波纹管膨胀节应设置相应的约束构件，阻止扭转的发生； ） 凹坑及划痕：两者都会造成波纹管壁厚减薄、应力增加，从而缩短波纹管的疲劳寿命； 焊接飞溅：如果存在焊接飞溅，应联系胀节制造单位进行处理； e） 外部异物：波纹管波纹及其他可活动的部件间存在外部异物，会影响其正常运动，严重时可直 接造成膨胀节失效，应及时移除这些异物； 膨胀节附属结构件检查：应检查拉杆、铰链板、立板和环板等结构件是否异常变形；拉杆、铰链 板和方间环等结构件是否依据设计图进行了隔热 .5.3当压力、温度或位移超过膨胀节的设计值，或者存在波纹的异常变形，应及时联系膨胀节制造单 ，以确定膨胀节是否应更换

G.6.1管道系统试验压力不应高于膨胀节的出厂试验压力，否则应提前告知膨胀节制造单位。 G.6.2膨胀节制造单位应对出厂产品附带安装使用说明书，对膨胀节的结构特点、安装要求、能否承受 玉力推力、过程压力试验的支撑要求等做出详尽的说明。避免由于对胀节结构的误解，造成安装方位 错误，无法完成位移补偿任务；或由于不当支撑导致压力试验过程固定管架（或临时固定管架）损环。 G.6.3旁通直管压力平衡型膨胀节宜应用在对压降要求较低的管线中。复式铰链直管压力平衡型膨 胀节、复式万向铰链直管压力平衡型膨胀节宜用于气体介质，当用于液体介质时，应计及介质重量对膨 胀节的影响。 G.6.4附录A中Cm的取值各制造单位可根据自身制造水平采用有试验数据支持的数值。 G.6.5附录C结构件设计计算时总轴向力仅计及波纹管压力推力及其他轴向作用力，未计及弯矩、扭 矩、侧向力、变形以及膨胀节端部载荷条件和管道的附加载荷等因素。 G.6.6附录D中N06625(Grade2)材料波纹管在720℃时的高温疲劳设计式(D.10)是一种参考性设计 公式，各制造单位可根据自身制造水平 合实际工程应用的公式

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本附录给出了除A.2.3.5规定的材料外的其他材料设计温度低于材料蠕变温度的波纹管疲劳设计 方法

波纹管的疲劳试验件应不少于2件，波纹管内径不小于89mm，波数不小于三个波。

H.2.2总应力范围要求

疲劳试验件的最大总应力范围应不小于最小总应力范围

疲劳试验方法见9.6.5.1。

T／CBDA-1-2016 环氧磨石地坪装饰装修技术规程疲劳试验方法见9.6.5.1

H.4波纹管设计疲劳寿命计算公式

波纹管设计疲劳寿命按式(H.1)～式（H.7)计算。公式适用于设计疲劳寿命在10～10°之间，设计 温度低于材料蠕变温度的波纹管。无加强U形疲劳试验波纹管的子午向总应力范围按式（H.4)计算。 加强U形疲劳试验波纹管的子午向总应力范围按式（H.5)计算。Q形疲劳试验波纹管的子午向总应力 范围按式（H.6）计算

0.044NV.) *...**. Rm=O./ot H.3 =0.7十）+（s十）（无加强U形波纹管） .... ( H.4 =0.9[0.7（3十4）+（十）（加强U形波纹管） ..( H.5 0=33+：+（形波纹管） . .. .. .+ ........ (H.6

JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》16989 Str N.n +372

N， 波纹管疲劳试验的数量，单位为个； Rm 每个疲劳试验波纹管的子午向总应力范围.与参照子午向总应力范围。的比值； Rm 所有疲劳试验波纹管中R"的最小值； 6 每个疲劳试验波纹管的子午向总应力范围，单位为兆帕（MPa)； 6tr 每个疲劳试验波纹管的参照子午向总应力范围，单位为兆帕（MPa）； N. 每个疲劳试验波纹管的失效循环次数，单位为周次

[1]］GB/T150.2—2011压力容器第2部分：材料 [2］GB/T985.1一2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 [3］GB/T20801.3一2006压力管道规范工业管道第3部分：设计和计算 「47JB4732钢制压力容器 分析设计标准