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DZ／T 0355-2020 气举反循环钻探规程.pdf6.3.1.1下入孔口管后，孔深大于30m，沉没比达到0.5以上，可换用气举反循环钻进。 6.3.1.2换用气举反循环工艺时，应根据孔内水位情况和排屑需要确定合理的初始沉没比，并下入合适 数量的双壁钻杆。 6.3.1.3应根据孔内动水位深度、钻速等情况确定适当的替杆间距。替杆间距一般为50m～200m，动 水位较浅、钻速较快时选大值；反之，选小值。 6.3.1.4由其他钻进方法转换为气举反循环钻进时，应将孔底钢粒、金属卡条等异物清理于净
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DB14／T 715-2018 高速公路隧道工程施工指南6.3.4钻进技术参数
应根据钻头类型和地层情况，合理选择钻压。全面钻进，单位钻压一般以钻头直径单位长度的压 nm）表示，部分类型的钻头单位钻压见表3。
63. 4. 2 转速
应根据钻头类型和钻遇地层情况合理选择钻头转速，通常钻头边缘线速度应控制在0.5m 三牙轮钻头一般为45r/min～100r/min；硬质合金刮刀钻头和金刚石复合片钻头一般为80 300/min
6. 3. 4.3供气
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供气量主要与双壁钻杆内管内径和内管流体上返速度有关[见公式（2)，也可参照表4确定。通常 青况下，气举反循环钻进时双壁钻杆环状间隙的压缩空气流速控制在15m/s～20m/s之间，气、液、固混 合冲洗液上返速度控制在2m/s~3m/s之间为宜
表4气举反循环钻进所需的供气量
6.3.4.4供气压力
机供气压力丰要取决于供气量、气水混合器沉没深度、沉没比、扬程、供气管路压力损失、排渣管 冲洗液密度等。在满足反循环钻进排渣要求的情况下，应采用较低的供气压力。通常情况下， 与气水混合器沉没深度的关系见表5
表5供气压力与气水混合器沉没深度
孔内动水位情况和空压机额定供气压力等合理选择沉没比，优化反循环排渣效果。一般混合器 不宜小于0.5。
长度主安支空 在钻孔冲洗液循环阻力较小
6.4.1开始反循环钻进前，应先送气使冲洗液实现稳定的反循环，再低速回转钻具，缓慢下至孔底进行 钻进。 6.4.2钻进过程中，应密切观察冲洗液上返情况，包括冲洗液上返量和岩屑量。发现上返量减小、不返 渣等异常情况时，应立即停止钻进，维持冲洗液正常循环，并尽快查明原因排除故障。 6.4.3钻进中，应保持钻压稳定；当地层突然变软或遇裂隙、溶洞时，应控制好钻压和给进速度，保持进 尺稳定、均勾；孔内出现毋塌、掉块，有卡钻征兆时，应将钻具提离孔底，同时上下活动钻具。 6.4.4钻进中不得中途停止送气。若因空压机故障等原因突然中断送气，应立即将钻具提离孔底。 6.4.5停止钻进时，应先停止回转，并继续送气清孔，直至冲洗液中岩屑基本消失。清孔过程中宜上下
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6.4.6双壁钻杆连接时，应防止杂物落入钻杆内外管环状空隙中，避免气路堵塞。 6.4.7每次下钻或提钻时，应检查内管插接端及密封圈磨损情况，发现外管接头密封不严或内管和内管 接头漏气应立即更换。 6.4.8每次下钻时不宜直接下到孔底，应在下至距孔底适当距离处开始送气，待冲洗液稳定循环后方可钻进。 6.4.9换用新的牙轮钻头或金刚石复合片钻头时，采用低钻进压力（正常钻进压力的1/31/2）、低转 速（45r/min～60r/min)进行跑合或初磨后，方可采用正常钻进参数钻进。 6.4.10钻遇第四系、新近系等松软地层和不稳定基岩地层时，应采用适当的冲洗液护壁。冲洗液液面 与孔口应基本持平。 6.4.11地层突然变软或破碎时，应严格控制钻进速度，防止钻具堵塞；发生堵塞后应及时提钻处理，并 采取相应护壁措施，防止埋钻。 6.4.12钻进过程中出现以下情况时，应立即提钻处理。 a）混合器以上排渣通道堵塞，空气压力突然增大 b）供气通道漏气，空气压力突然降低，或反循环排渣中断，只出气，不排渣。 c）外管漏气，孔内冒泡，水位上升。 d）内管管体或密封损坏，空气压力下降较多，排渣很少，进尺减慢。 e）尾杆部分折断，反循环基本正常，但不排渣，不进尺，钻柱称重减小。 6.4.13每次提升双壁钻杆立根时，应错开一个单根拧卸。下钻时，可视具体使用情况定期上下倒换钻 注。钻杆螺纹应清洗干净，螺纹和密封台肩部分应涂螺纹润滑脂， 6.4.14不得使用尖硬撬杠等工具插入管体内移动钻杆，不得在滑道上滑移钻杆。钻杆上钻台时应戴上 钻杆螺纹护帽，防止接头螺纹损伤， 6.4.15终孔后，应将双壁钻杆卸成单根按规格分类架空摆放，不得混放。每根钻杆应有3个支撑点，钻 杆两端探出部分不超过1.5m。外管接头、内管接头应涂螺纹润滑脂保护，拧紧护帽。 6.4.16不应在摆放的双壁钻杆上面放置重物及酸、碱性化学药品，或进行电、气焊作业，
6.5钻具故障判断与消除
钻具故障判断与消除方法见表6。
表6钻具故障判断与消
6.6空压机的使用与维护
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6.6.1空压机启动前的检查与维护要求如下。 a）检查空压机的安装是否水平、稳固，各连接部位是否牢固可靠。 b） 检查空气滤清器是否清洁。不符合要求的，应清洗或更换滤清器芯子。 打开储气罐和中间冷却器泄水阀，放净积水。 d 检查空压机压力表、温度表、安全阀的灵敏度和可靠性。 e 按说明书的要求检查压缩机油的油位、种类，不符合要求的应添加或更换。更换机油、机油过滤 器时，应先释放所有的压力。 f）空气管路和各种阀门应畅通，空气管路连接处的安全链应连接牢固。 6.6.2 空压机启动时的操作要求如下。 空压机应处于无载状态。 b） 仪表控制盘应显示处于正常启动状态。 6.6.3空压机运转中的操作要求如下。 a）启动后，首先打开储气罐放气阀，待空压机运转正常后，关闭放气阀。当空压机正常工作后（压 力、温度、速度均在允许值范围内），再开启供气阀供气。 b 随时观察各种仪表的指示是否正常，供气压力应无明显增高或下降现象，温度应在规定范围之内。 观察空压机的压缩机润滑系统、冷却系统、气路系统的密封情况，应无渗漏和泄漏现象。 d 压缩机在正常运转时，一般不得紧急停机。特殊情况下需紧急停机时，应使用“紧急停机”按钮。 6.6.4 停机时的操作要求如下。 a 活塞式空压机停机时，应缓慢打升放气阀，释放诺气罐内的压力井降低动力机的转速，然后分离 离合器，再关停动力机；螺杆式空压机停机时，应先关闭全部气阀，使机组怠速运转一定时间，柴 油机冷却液的温度降低一定幅度后，再停动力机，最后打开放气阀释放压力。 b） 空压机短期停用时，应定期运行空压机并送到额定压和温度，然后停机；长期停用时，应对空 压机的压缩机来取保护措施。 6.6.5空压机动力机的使用与维护保养要求如下。 a）以柴油机为动力的，按柴油机使用与维护保养有关要求执行。 b）以电动机为动力的，接电动机便用与维护保养有关要求执行。
7.1.1应选用低黏度、低切力、低密度和易于消泡、除砂的冲洗液。在孔壁稳定的条件下，可选用清水。 7.1.2在松散、破碎、塌地层钻进时，应选用造壁性能良好的冲洗液体系，如不分散聚合物冲洗液体系。 7.1.3在钻遇易水化、膨胀和缩径等水敏性较强的地层时，宜选用抑制性强、失水量低的低固相聚合物 冲洗液体系。
7.1.1应选用低黏度、低切力、低密度和易于消泡、除砂的冲洗液。在孔壁稳定的条件下，可选用清水。 7.1.2在松散、破碎、塌地层钻进时，应选用造壁性能良好的冲洗液体系，如不分散聚合物冲洗液体系。 7.1.3在钻遇易水化、膨胀和缩径等水敏性较强的地层时，宜选用抑制性强、失水量低的低固相聚合物 冲洗液体系。 7.1.4在钻遇长孔段可溶盐（碱)地层时，应选择相同盐（碱)的饱和或过饱和盐（碱)水聚合物冲洗液体 系，并降低滤失量。冲洗液的滤失量应不大于10mL/30min。 7.1.5在钻遇膏盐层时，应采用抗钙污染能力较强的钙处理冲洗液体系。应合理控制冲洗液的滤失量， 保持较低的切力和良好的流动性能，降低循环阻力。
7.1.4在钻遇长孔段可溶盐（碱)地层时，应选择相同盐（碱)的饱和或过饱和盐（碱)水聚合物冲洗液体
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7.1.7在水文水并和地热并钻进，特别是钻遇含水层时，应加强固相控制，尽可能来用清水钻进。不宜 在冲洗液中添加对岩石裂隙、空隙有封堵作用，对地层渗透性有损害的处理剂或泥浆材料。并壁极不稳 定时，可钻穿含水层后下入过滤管护壁
7.2.1根据钻孔设计、钻遇的地层情况和选定的冲洗液，确定冲洗液的密度、黏度、滤失量等主要技术指标。 7.2.2在室内试验的基础上，根据冲洗液主要技术指标优选冲洗液配方，确定造浆黏土和处理剂种类和用量。 7.2.3造浆基本材料一般应采用造浆率不小于15m/t的优质膨润土，不宜采用普通黏土或不符合要 求的膨润土造浆， 7.2.4根据现场设备条件，确定冲洗液的制备方法。配置流程应按相关规定执行。 7.2.5应制定现场质量检测简易方法，保证冲洗液处理剂和泥浆材料的质量，
7.3.1钻探施工现场应配备漏斗黏度计、密度计、滤失量测定仪、pH试纸和含砂量测定仪等检测仪器。 7.3.2每班应指定专人负责检测冲洗液性能。在使用非清水冲洗液的情况下，每班至少测定一次冲洗 液的常规性能，并如实记录检测数据。 7.3.3应根据地层及钻进情况，及时调整冲洗液性能，少量、均匀补充处理剂，避免性能突变。更换冲洗 液体系时，应尽可能在套管内完成替换。 7.3.4不得随意加注清水调整冲洗液黏度和流变性能。应防止污水侵人地面循环系统。 7.3.5冲洗液遭受严重气侵时，应采用气液分离器进行除气。 7.3.6钻进和扫水泥塞，遭遇钙侵时，可加入适量碳酸钠（纯碱)除钙；遭遇镁侵时，可加入适量氢氧化钠 火碱）除镁.便冲洗液性能达到设计要求， 7.3.7复季气温较高，易导致冲洗液发酵时，可适当加入防腐剂和消泡剂。 7.3.8应合理布置地面循环系统，有利于及时清除冲洗液中的岩屑，必要时应采用旋流除砂器或振动筛 清除冲洗液中的固相
7.4.1从排渣口排出的冲洗液经钻渣收集器或冲洗液净化系统分离岩屑后，应经过冲洗液循环系统连 续回灌到孔内，以维持动水位高度，保持合理的沉没比。回灌基较大时，可采用泵注人法。回灌中应做好 孔口防护，避免冲蚀扩径。 7.4.2钻遇漏失地层，难以维持正常循环时，应采取堵漏措施，防止因冲洗液漏失导致动水位下降和孔
8.1.1取样质严要求
1连续岩样采集质量要求如下。 采集的岩样应有良好的代表性，数量应满足地质分析、检测和措描述的要求。来样的分段长度
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根据地质设计要求确定，一般非目的层为3m～5m，目的层为1m～2m。留样的每袋样品质 量一般不少于1kg。 b） 岩样采集的地层深度误差应满足地质设计要求。取样孔深大于800m且钻进时效较高时，在取 样前，应用实测法测定相应钻进参数和冲洗液性能条件下的岩样迟到时间。 应及时进行岩样的采集与处理，避免堆积、混杂和乱序。 d)岩样的采集、送检及副样留存，接地质设计要求执行。 .1.1.2一般岩样采集与地质判层取样质量要求如下。 a）应按照地质设计要求的预计孔深和地质层位采集岩样。 b）应当及时剔除岩屑样中的混杂成分。达到判层目的后，用于判层的岩样可不予保留。 c）若采集的岩样不能满足判层要求，应换用其他取芯方法。 1.1.3要求岩样缩分时，可按相关规程执行，
8.1.2其他质量要求
勘探要求和钻孔类型，钻孔弯曲、简易水文地质观测、孔深误差、原始记录及封孔质量要求按照 27、DZ/T0148和DZ/T0260执行
8.2.1岩样采集质措施
a) 应由专人负责岩样采集。采样宜在流体经过旋流器、震动筛，并进行气、液和固相分离后进行。 b 取样段钻进时，钻压应平稳、均匀，钻速应适当控制，确保岩样连续、稳定排出。应防止岩样在孔 底长时间停留、重复破碎，造成岩样失真。 C 第四系钻进，应合理调整钻进参数和冲洗液性能，防止泥、砂层堵塞上返通道，导致岩样无法连 续排出。 d 应保证岩样分离设备、钻探机具处于良好工况，钻进、取样作业连续进行。 e 应在现场采集岩样，按地质设计采样要求填制岩样卡片，装袋称重，不得混样、串号。 8.2.1.2地质判层取样质量措施如下。 a） 应按地质设计确定的采集间距，按顺序分段采集岩样。 实测法测定岩样迟到时间的指示物性状应与岩样性状基本一致，准确记录指示物人孔、出孔 时间。 C 迟到时间实测时的钻进参数和冲洗液性能指标应与钻进时一致。 地质判层取样时，应根据地质设计预计的地层深度，提前20m～30m采样，直到设计的标志层 出现。
8.2.2预防钻孔弯曲措施
8.2.2.1钻探设备安装应稳固可靠。确保天车、转盘（动力头）、孔口三点在一条直线上。 8.2.2.2根据钻孔结构设计，合理确定钻具组合；按照钻孔直径与钻进参数，匹配相应规格和数量的钻 链及扶正器，增强钻具稳定性。
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制钻压与钻进速度，缓慢纠斜。
压与钻进速度，缓慢纠斜！
压与钻进速度，缓慢纠斜。 2.5扩孔时钻头应带前导正器，换径时钻头应配后导正器。 2.6开孔后进尺50m左右，换径后或穿过溶洞和破碎带后进尺20m，回转阻力增大时，应进行 曲测量。钻孔弯曲度不符合质量要求时，应及时采取纠斜措施。
8.2.3简易水文地质观测质一措施
8.2.3.1按设计要求及时观测水位。观测基准点应一致，读数应准确。 8.2.3.2按设计要求测定孔口冲洗液的温度变化。记录钻进中涌水、漏水、逸气、掉块、塌孔、放空等层 位和现象。 8.2.3.3钻遇含水层，应做好冲洗液漏失量或涌水量观测。 8.2.3.4采用的测量仪器和工具应检验合格，保证测量数据准确
8.2.4降低孔深误差质量措施
8.2.4.1机场使用的钢尺应保持两端平齐，刻度准确、清楚，并定期校验。 8.2.4.2丈量机上余尺时，钻柱应停止回转。测量基准点应一致。 8.2.4.3应采用钢卷尺丈量钻杆、孔内钻具的长度，并准确读取、记录数据 8.2.4.4处理事故后应校正孔深，
8.2.5原始记录质量措施
8.2.5.1记录员应在现场及时填写各项数据，不应追记、补记。 8.2.5.2班长、机长（或综合记录员）应及时校对原始记录，发现错误立即修正。
8.2.6.1应选用有一定强度的材料制作架桥隔离塞，并将其牢靠地固定在预定孔深。 8.2.6.2水泥浆应用清水配置，水灰比宜为0.5左右。 8.2.6.3水泥浆应搅拌均匀，宜采用泵送、注送器注入；注浆钻具下端出口位置与隔离塞顶端的距离应 小于0.5m；注浆过程应连续完成。封闭长度小于5m的，注浆中不应提动钻具。 8.2.6.4计算替浆清水用量前，应测量钻孔动态水位，准确测算钻柱内部容积和地面管路容积等数据。 操作中，实际替浆水量与计算量的误差应小于5%
9.1孔内事故预防基本要求
9.1.1施工前，应调研施工区域地层特性及以往和相邻钻孔施工经验，根据气举反循环钻具结构及工艺 特点及复杂地层中采用该钻进工艺难点，制定事故预防方案。 9.1.2加强机台技术管理和岗前技术培训，遵守钻探技术设计和操作规程，杜绝违章作业。 9.1.3应按照工艺技术要求制作或购置钻具和管材，按质量要求逐件进行检验。不符合质量要求的不 应下人孔内。 9.1.4在钻进过程中，应时刻注意观察反循环排渣情况，合理控制进尺量，防止埋钻事故。 9.1.5空压机发生突发故障，且短期无法排除时，应立即将孔内钻具提至安全孔段或提出孔外。 9.1.6在极不稳定的裸眼孔段，不应长时间反循环吸渣，避免诱发孔壁班塌、超径和孔内钻具埋卡等事
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故隐患。 9.1.7混合器在安装之前应仔细检查，清洗干净。连接双壁钻杆时，应防止异物落人钻杆内外管环状间 隙，堵塞气路。 9.1.8入孔的双壁钻杆、混合器、单壁钻杆、钻链及钻头组成的钻柱内通道应保持畅通。 9.1.9根据上一回次地层特性及孔底岩粉情况，确定下钻时钻头与孔底的安全距离，不应将钻具直接下 至孔底。
9.2孔内事故处理基本要求
9.2.1机台应配备适合处理气举反循环工艺事故的各种工具，如丝锥、卡瓦、内管打捞矛、打捞简、打印 器、磨鞋等。施工单位应配有反丝钻杆、反循环打捞篮、磁力打捞器、提拉旋转器、上击器、下击器、测卡 仪、爆炸松扣工具及套铣筒、磨孔钻头等。 9.2.2应准确判断事故原因，及时稳妥处置事故，防止事故复杂化。 9.2.3出现事故钻具以上孔壁不稳定时，应先解决孔壁稳定问题，再处理孔内事故。 9.2.4应详细记录孔内事故发生时的扭矩、钻具提拉阻力、钻具悬重、供气压力、机械钻速等数据变化和 反循环排渣情况，据此判断事故发生的原因，确定事故深度。根据出孔钻具的损坏状况、内外壁附着物特 性，正确判断孔内故障或事故情况，采取针对性处理措施。 9.2.5处理孔内事故时，应在班报表上详细、准确地记录孔钻具、打捞工具及出孔事故钻具的规格、长 度、数量。 9.2.6用钻机卷扬机起拨孔内事故钻具前，应对钻塔、钻机提引系统进行检查、紧固，观察拉力表（指重 表）是否灵敏，严防拉力超过设备、工具等的额定负荷。操作人员应采取自身安全防护措施。 9.2.7用液压千斤顶起拔钻具时，应将工具绑牢，倒杆时应用下卡瓦卡住钻杆，不应用升降机提吊事故 钻具、倒杆、松卡瓦；不应使用管钳反事故钻具。 9.2.8钻进中发生钻具折断或脱落，用捞锥等工具捞住或卡住事故钻具后，应立即将其提出钻孔并进行 处置，不应带着锥捞工具继续钻进。孔内情况不明时，应使用可退式打捞工具。 9.2.9提钻后，应盖好孔口，防止异物掉入孔内。 9.2.10复杂难以处理的孔内事故，综合考虑经济、安全、工期等情况后，可停止处理。 9.2.11事故处理后，应查明事故原因，制定预防措施，并详细填写事故报表。
9.3钻具严重堵塞与糊钻事故预防和处理
9.3.1.1所选双壁钻杆应与钻孔直径相匹配，尾杆、钻头应符合5.2.3和5.2.4有关要求。 9.3.1.2下钻前和使用过程中应严格按6.1.4的要求检测、维护双壁钻具及配套使用的尾杆和钻头。 9.3.1.3在易发生泥包糊钻的地层钻进，应选用切削具锋利、水眼分布合理的钻头。钻进过程中，采用 较低钻压、中等钻速钻进，保持孔底清洁。 9.3.1.4反循环难以排出的，容易造成糊钻和堵塞的孔底坚硬掉块及致密泥团，应专门下钻捞取，隐患 消除后，再下人钻具，进行正常的反循环钻进。 9.3.1.5严重缩径的泥岩、页岩孔段或孔斜严重的孔段，应控制好下钻速度，防止钻头刮削孔壁造成钻 头下钻中途堵塞。
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9.3.2.1钻进过程中，遇到岩芯（屑)堵塞时，应立即将钻具提离孔底，多次回转并上下小幅度窜动钻具； 同时反复送气，启动反循环激荡或用专门的排堵装置解除堵塞物。若以上措施无效，应提钻并逐根寻找 堵塞部位，在地面清除堵塞物。 9.3.2.2下钻过程中发现(通过浮重或钻杆内外水位差判断)钻头因刮削孔壁而堵塞时，应立即向内管 泵人冲洗液，冲开堵塞物。 9.3.2.3发生糊钻时，可采用冲洗液正循环冲孔解除糊钻物；该方法无效时再提出钻具，在地面进行人 工清除。
9.4双壁钻杆断裂、跑钻、脱扣事故预防和处理
9. 4.1 预防措施
9.4.1.1各种管材、接头、接箍应按新旧程度分类使用和存放。机台应备有检查钻具磨损的量具。双壁 钻杆人孔前应检查接头螺纹及钻杆体有无裂纹、偏磨和砂眼等隐患。 9.4.1.2长期停用的管材和打捞工具，下孔前应严格检查。对长期使用的钻具，应进行无损探伤检查。 9.4.1.3钻进过程中，出现孔底压力指示表（拉力表）、电流表读数突然降低以及钻具质量减轻、动力机 运转轻快、反循环中断或只排液不排渣、进尺骤慢、提动钻具有异常响声、钻具突然坠落、下钻到底时实际 机上余尺与计算值明显不符等情况时，应立即停钻检查，不得盲目钻进。 9.4.1.4钻进遐阻力过大，钻具发生急剧反转时，不宜提动钻具和强行开车，应先将钻具慢拧上扣，再进 行处理。 9.4.1.5严格控制钻孔弯曲。对钻孔弯曲超标孔段使用的钻杆，应增加检查检验频次，并定期调整钻杆 使用位置，避免钻杆集中偏磨。 9.4.1.6扫孔、扩孔时，应适当控制给进速度；钻具不应长时间提离孔底回转。 9.4.1.7提下钻前，应检查双壁钻杆提吊工具的安全可靠性。采用双壁钻杆专用提引接头提下钻时，应 将丝扣拧紧，且防止提下钻过程中钻具反转。 9.4.1.8钻机操作人员与孔口作业人员应密切配合。下钻时，钻杆接头螺纹拧紧后方可起吊钻具并松 开吊卡；提钻时，钻具坐稳坐年后再卸钻杆。 9.4.1.9吊卡、绳套及吊环应进行日常检修与保养，确保吊卡各部件灵活可靠，绳套、绳卡质量及绳卡安 装符合安全要求。 9.4.1.10进行提下钻作业时，钻具升降应匀速、平稳；遇钻具质量较轻、卸扣扭矩较大时，宜使用安全卡 瓦（夹板），避免跑钻。 9.4.1.11下钻时，钻杆连接处应涂丝扣油.并确保合理的钻杆上扣扭矩
9.4.2.1发生双壁钻杆管体断裂时，若内管管头高于外管事故头，下入内管打捞工具，先捞出内管，再根 据钻杆外管断口的具体形状，采用合适的打捞工具和打捞方法进行处理。 9.4.2.2如外管断口平整无纵向开裂，可直接下母锥或公锥打捞；如断口呈不规则形，先用磨鞋或水压割 刀造出平整断口后，再下人丝锥打捞。公锥打捞易挤裂管体，如断头所在孔段口径充许，多采用母锥打捞。 9.4.2.3丝锥旋人外管断头后，应先循环冲洗液，缓慢活动钻具确认能提起后，再旋紧丝锥，保证提钻中 断头不脱落。
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9.4.2.5因孔内出现复杂情况，造成钻机转盘或回转器“倒车” 将钻杆螺纹退（甩）开时，应先记录上部 钻具的悬重，慢慢下放钻具，再进行对扣处理。发生跑钻、脱扣事故时，应下入完好的钻杆接头对扣。对 扣后先开泵送冲洗液活动钻具，确认钻具可提动后，再紧扣并提起孔内事故钻具，
9.5孔壁塌事故预防和处理
9.5.1.2钻进过程中，应保持合理的孔内动水位高度，以平衡地层压力。在启动反循环时，应及时回灌 冲洗液，确保孔内水位不产生大幅下降。 9.5.1.3根据钻孔口径配置合理的钻具组合，尽量降低外环间隙中的冲洗液流速。 9.5.1.4钻进不稳定地层时，应送钻均匀，平稳钻进，尽量避免无进尺排渣作业。 9.5.1.5在不稳定地层提钻时，适当降低提钻速度，减小钻具对孔壁的抽吸作用，并及时回灌冲洗液。 9.5.1.6保持孔底粗径钻具组合的同心度和刚度，避免钻具回转时摆动导致扩径和孔壁塌
9.5.2.1发生孔壁塌时，可音先通过调整冲洗液性能，改善孔内复杂情况，使孔壁恢复稳定，尽快钻过 复杂孔段。 9.5.2.2冲洗液护壁措施无效，应采取专门的固孔造壁或套管隔离措施。消除孔壁塌隐患后，再转人 正常的反循环钻进。 9.5.2.3孔壁极不稳定，孔段较长，不适于气举反循环工艺时，可改用正循环钻进工艺
9.6正反循环工艺互换时事故预防和处理
9.6.1.1正反循环工艺互换时，应将孔底岩屑、塌物等排除干净。 9.6.1.2正循环改为反循环时，若孔底岩屑、塌物未排除于净，应探清其埋深和构成，专门采取针对性 措施。 9.6.1.3换用反循环钻进后，应注意观察正循环钻进时不稳定层段的孔壁稳定情况；发现隐患时，应在 冲洗液性能、钻进参数和提下钻操作等方面采取相应措施。 9.6.1.4对于不稳定层段，如钻孔结构条件充许，可采用套管护壁（含水层段可来用滤水管）。 9.6.1.5反循环更换正循环后，孔底排渣能力降低，应适当控制钻进速度，或在孔底设置捞粉钻具，避免 孔底岩屑、塌物过多发生埋钻。
9.6.2.1由于操作不当钻头插入沉淀物中造成排渣困难和堵钻时，应立即将钻具提至沉淀面以上，待冲 洗液循环正常后，再下放钻具反循环排渣。 9.6.2.2清孔排渣时，应选择合适的沉没比，提高排渣效率。 9.6.2.3如遇孔底沉渣粒径级差较大，排渣过程中，由于分选作用而使大粒径残留物难以排出时，应提 钻下人携筒专门携取。 9.6.2.4正循环钻进时，孔底容易形成岩屑沉积，可换用反循环钻具专门排渣，或下入捞粉钻具专门 拼取
燃油燃气锅炉房设计要求DZ/T 03552020
9.6.2.5采用反循环工艺钻遇溶洞、古坑层段时，如孔壁稳定，应尽量排净洞中的流沙或堆积物，消除埋 钻隐惠。
9.6.2.5采用反循环工艺钻遇溶洞、古坑层段时，如孔壁稳定，应尽量排净洞中的流沙或堆积物 钻惠。
10.2.1场地内的空压机、增压机、钻机及附属设备，应根据场地大小、风向、地形及进出道路等合理布 设，满足安全施工操作要求。 10.2.2高压气、液管路及稳压罐、储油罐周围、化学药品堆放场所，应进行安全防护，并设立醒目的安全 警示标志。 10.2.3动力设备的电缆，应与高压供气、供液管线保持不小于5m的安全距离。设置启动柜、电器开 关、照明灯具时，应避开出渣软胶管的喷射范围。 10.2.4应经常检查钻塔塔架上的电线、开关、灯口等电器组件，如存在隐患，应立即排除。 10.2.5出渣胶管（软管的总长度应与主动钻杆的有效钻程相匹配，并保持一定的富余量。出渣胶管出 端应固定，防止因憋气、憋渣而甩脱，周围应设置防护设施或醒自的安全等示标牌。 10.2.6经常检查出渣胶管（软管）的出渣通道，尽早消除胶皮内鼓、岩块堵塞等隐患。出渣胶管（软管） 发生堵塞后，应先泄压，再处理堵塞，防止胶管甩起伤人。 10.2.7在复杂地层钻进，进行扩孔、扫孔作业和处理孔内事故时，应由机长、班长或熟练技工进行操作。 处理孔内事故应由专人指挥。除直接操作人员外，其他人员应撤离至安全距离以外。 10.2.8采用倒扣法及反丝钻杆捞取孔内双壁钻杆时，应针对钻杆直径较大、反扭矩值较高等危险因系， 采取专门的安全防护措施。 10.2.9提放双壁钻杆、钻链、粗径钻具时，钻机操作人员和机台人员应密切配合，防止伤人。 10.2.10在富含煤层气、硫化氢等区域采用气举反循环钻进时，应来取相应的技术措施，预防并喷或有 害气体溢出。 10.2.11其他安全管理规定按照DZ/T0227.DZ/T0148和DZ/T0260等相关要求执行，
10.3.1冲洗液循环系统应来用铁皮或塑料箱槽。如需开挖泥浆池或循环槽，应做好防渗处理。 10.3.2施工场地应设置废浆处理设施及废浆池。 0.3.3出渣软胶管喷溅范围的场地边沿，应设置遮挡围布， 10.3.4在留取送检样及副样后，可将剩余的岩屑、岩芯就地掩理埋。 10.3.5其他环保管理要求，按照DZ/T0227、DZ/T0148和DZ/T0260等相关要求执行
10.3.2施工场地应设置废浆处理设施及废浆池。 10.3.3出渣软胶管喷溅范围的场地边沿，应设置挡围布， 10.3.4在留取送检样及副样后，可将剩余的岩屑、岩芯就地掩理埋。 10.3.5其他环保管理要求，按照DZ/T0227、DZ/T0148和DZ/T0260等相关要求执行
DZ/T 0355—2020
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