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GB50482-2009铝加工厂工艺设计规范.pdf

则 (33) 基本规定 （34) 3. 1 设计计算 (34) 3. 2 生产设施的工作制度 (34) 4 熔 铸 (3'5) 4.1 原料 (35) 4.2 熔铝炉和保温炉的选择 (35) 4.3 铝熔体处理 (3 6) 4.4 扁锭、实心圆锭和空心圆锭的铸造 (3 6 ) 4. 5 铸件的铸造 (38) 4.6 二辊式铸轧和连铸连轧 (39) 4.7 半连续铸锭的均勾化热处理 (39) 4.8 铸锭的机械加工 (40) 板 带 (41) 5. 1 坏料选择 (41) 5. 2 半连续铸锭的铣面 (41) 5. 3 铸锭和包覆板的表面处理 (41) 5. 4 铸锭加热、均匀化 (42) 5. 5 热轧 (42) 5. 6 冷轧 (43) 5. 7 热处理和精整 (44) 5. 8 高架仓库和平面智能库 (44) 5. 9 自动包装机组 (4 4) 铝 箱 (46）

6.1 铝箔坏料 (46) 6.2 铅箔轧机的选择 (46) 6.3 铅箔的精整 (47) 铝管棒型线材 (48) 7. 1 坏料推备 (48) 7. 2 挤压工艺 (48) 7. 3 轧制和拉伸工艺· (49) 7.4 铝线材 (50) 7.5 挤压设备的选型及装备水平 (50) 7.6 轧管机的选型及装备水平 (51) 7.7 拉伸机的选型及装备水平 (52） 建筑铝型材和工业铝型材 (54) 8.1 坏料准备 (54)） 8.2 建筑铝型材和工业铝型材挤压生产工艺 (54) 8.3 铝型材表面处理 (54) 8.4 挤压机列的选型及装备水平 (55) 8.5 表面处理生产线的选型和装备水平 (56) 制造执行系统（MES) (58) 10 车间配置 (60) 10. 1 一般规定 (60) 10,2 熔铸· (61) 10.3 板带， (6 1) 10. 4 铝箔 (6 2) 10. 5 铝管棒型线 (62) 10.6 建筑铝型材和工业铝型材 (63)

9制造执行系统(MES

高速公路某段E标段工程施工组织设计10.6建筑铝型材和工业铝型材

1.0.1近十年来，我国新建和改造了一大批铝加工厂，生产技术 和装备水平都有较大提高，原有的行业标准《铝加工厂工艺设计规 范》已经不能适应铝加工工业的建设要求。必须提高到一个新水 平。本规范参考了原行业标准，结合目前的技术和装备，吸取了广国 外有益的经验重新编制，

平。本规范参考」原行业标准，结合日前的技不和装备，吸取于国 外有益的经验重新编制。 1.0，3执行国家标和所在国标准是企业生产合格产品的基本 条件，设计时必须根据设计任务书规定的产品方案、产品的用途和 销售方向，按相应的产品质量标准确定生产方法，拟定生产工艺 选择生产设备，为保证企业生产出合格的产品提供必要的条件。 1.0.4铝加工厂的工艺设计必须满足国家和当地的能耗一级标 准或准人标准，必须满足国家和当地环保的污染物排放标准，不进 行不满足能耗和环保要求的工艺设计。 1.0.5本规范主要规定了生产工艺、生产设备和军间配置，对于 环保、节能、计量、工业卫生、安全、建筑等方面，应接国家有关标准 和规范的规定执行。

条件，设计时必须根据设计任务书规定的产品方案、产品的用途和 销售方向，按相应的产品质量标准确定生产方法，拟定生产工艺： 选择生产设备，为保证企业生产出合格的产品提供必要的条件

1.0.4铝加工厂的工艺设计必须满足国家和当地的能耗一

准或准人标准，必须满足国家和当地环保的污染物排放标准，不进 行不满足能耗和环保要求的工艺设计，

1.0.5本规范主要规定了生产工艺、生产设备和军间配置，对于 环保、节能、计量、工业卫生、安全、建筑等方面，应接国家有关标准 和规范的规定执行。

3.1.1工艺卡片，金属平衡计算，新金属用量、成品率的计算是设 备选型，车间平面布置的依据

3.1.2在生产设备统计数据分析对比的基础上，根据年产量、设

考虑生产工艺、生产设备自动化程度以及原料供应和产品销售的 因素。

3.1.4铝加工厂设计能耗必须达到国家的有关要求；设计污染物 排放量必须达到国家和铝加工厂所在地政府有关标准和规定要 求。

3.1.4铝加工厂设计能耗必须达到国家的有关要求；设计污

3.1.5参照现有铝加工厂生产实际经验，根据产品品种、年产量、 生产工艺流程等参数，计算车间内部的物流运输

3.1.5参照现有铝加工厂生产实际经验，根据产品品种、年产量

3.2生产设施的工作制度

3.2.1当计算出的熔炼炉、保温炉、均勾化炉、加热炉

3.2.1当计算出的熔炼炉、保温炉、均匀化炉、加热炉、退火炉和 率火炉等热处理设备负荷率很高时，法定假日、双休可照常生 产,年时基数应为8760h(365d)，

3.2.1当计算出的熔炼炉、保温炉、均匀化炉、加热炉、退火炉和 率火炉等热处理设备负荷率很高时，法定假日、双休日可照常生 产,年时基数应为8760h（365d）。 3.2.2熔炼炉、保温炉、均勾化炉、加热炉、退火炉、淬火炉、时效 炉等热处理设备采用三班连续工作制，以提高炉子寿命、降低能 耗。

3.2.2熔炼炉、保温炉、均勾化炉、加热炉、退火炉、火炉、

..2熔炼炉、保温炉、均匀化炉、热炉、退火炉、释火炉、时效 护等热处理设备采用三班连续工作制，以提高炉子寿命、降低能 耗。

4.1.2液体铝包括电解铝液、复化铝液和再生铝。

采用液体铝配料，可以节药能源、减少二次重熔的烧损、降低 污染，其有明显的经济效益，社会效益和环境效益，符合国家节能 减排的产业政策，应大力提倡。

4.2.1现代化的矩形熔铝炉采用大炉门，由叉车或专用的加料装 置完成固体料的加入和扒渣等操作，设备和厂房的造价都低，不但 适合液体料配料为主的生产，也适合熔化固体料为主的生产。 倾动式保温炉的优点是铝熔体流动平稳、温度均匀稳定，有利 王提高产品质量.因此保温炉宜采用倾动式

4.2.2铝及铝合金的熔化炉可分为电炉和火焰炉二大类。电炉

又可分为电阻炉和感应炉，火焰炉有燃气火焰炉和燃油火焰炉

电阻熔铝炉采用洁净的二次能源，温度容易控制，工作环境 好，但炉膛高度有限，熔化速率低，生产效率低，能耗较高。感应电 炉具有热效率高、能耗低、金属烧损少、合金成分均匀等优点，但造 价高，熔炉寿命低，设备维修工作量大。 电是二次能源，成本高，铝及铝合金的熔化不宜使用电炉。 尽管火焰炉热效率相对较低、金属烧损大，但其具有容量大， 生产效率高、燃料便宜、熔化成本低等优点，铝及铝合金的熔化宜 采用燃气燃油做能源。 保温炉耗电较少，但对温度控制要求较严格，一般温度波动不 超过土5℃，所以保温炉也可采用电阻炉。但是，当电能不足或炉

子容量较大时，应采用火焰炉。 直接用煤作燃料污染严重，环保治理困难，故严禁直接采用煤 作燃料，

4.2.3对于容量15t及以上的燃气或燃油熔铝炉应配备节能型

4.2.3对于容量15t及以上的燃气或燃油熔铝炉应配备节能型 烧嘴或烟气余热回收利用装置：以便回收废气中的余热，提高炉子 热效率。随着火焰熔化炉新炉型与新技术的相继出现，特别是对 流传热、废气余热的回收，以及计算机监控技术的应用：使排出的 烟气温度大大降低，提高了炉子的热效率，降低了能耗，目前火焰 炉的热效率已达到了50%以上，

4.3.2铸锭和铝加工材的质量要求不同.其氢气含量的要求

4.4.1铸造工艺和设备：

4.4扁锭、实心圆锭和空心圆锭的铸造

立式半连续铸造方式适合于各种合金及各种规格的扁锭

及圆锭生产。生产铝母线以及小规格铸锭也可以采用卧式半连续 铸造方法。考虑到铸锭合金成分以及结晶组织的均匀性，推荐直 径小于200mm的实心圆锭采用卧式铸造工艺。 2半连续铸造机按传动方式分为三种：钢丝绳、丝杆和液压。 钢丝绳半连续铸造机和丝杆半连续铸造机的主要优点是结构简 单、操作方便。但钢丝绳容易拉长，损坏，丝杠丝母容易磨损造成 间隙加大，从而影响铸锭质量。液压传动立式半连续铸造机具有 承载能力大、传动速度平稳、铸造平台移动时水平方向摆动小、加 载时垂直方向振动小等优点，能使铸锭在较宽的速度范围内平稳 地下降，并可无级调整铸造速度，所生产的铸锭质量较好。 液压传动立式平半连续铸造机分为外导式液压半连续铸造机和 内导式液压半连续铸造机两种。外导式液压半连续铸造机的主要 优点是结构简单维护方便。内导式液压半连续铸造机将导柱布 置在液压缸内，有效避免了铝液飞溅对导柱的影响，使铸造机运行 的稳定性大大提高。 钢丝绳传动和丝杠传动的立式半连续铸造机承载能力小，价 格便宜，维修方便，所以生产规模较小时也可采用此类铸造机。 3多数硬合金铸锭因其铸造性能、铸锭组织的特点，铸造中 容易产生裂纹等缺陷，为保证安全生产：必须采用低水位铸造方 式。 4块式铁模铸造工艺生产效率低、能耗大、成品率低，属于国 家明令禁止的落后生产工艺：不符合国家产业政策，必须严格禁 止。 4.4.2铝及铝合金扁锭生产的新技术有电磁铸造技术、低液位自 动铸造技术等。电磁铸造的铸锭质量好，伯技术复杂，难以掌握， 低液位全自动铸造技术所生产的铸锭组织致密、表面光滑，同时可 使铸造速度大大提高，生产效率高，技术容易掌握，宜大力提倡。 铝及铝合金圆锭铸造技术主要有传统真接水冷半连续铸造技 术、热顶铸造技术、油气润滑自动铸造技术等。热顶铸造技术和油

气润滑自动造技术等具有生产率高、铸锭质量好，成品率高等优 点，在国内外圆锭生产中大量采用

4.5.1铸造工艺和设备： 1铸件生产成型工艺主要有重力铸造、压力铸造（低压铸造 高压铸造）、挤压铸造、离心铸造和平固态铸造等铸造工艺，工艺设 计时可根据铸件性质、规格和质量的不同要求，分别选择相应的铸 造工艺。 2重力铸造属传统铸造工艺，该方法工艺简单，设备费用低 操作容易，但其生产效率较低（约5件/h～6件/h），劳动强度大 金属利用率低。国前一些厂家对重力造进行了改进，如改成倾 斜式重力铸造，采用机械手操作，改进金属型结构等，提高了产品 质量，改善广劳动强度。 3低压铸造充型过程平稳，排气通畅，铸件表面质量好，组织 致密，生产效率较高，金属利用率高，可以实现自动化操作，在铝合 金轮毂生产中广泛采用。 高压铸造生产效率高（可压铸50次/h~250次/h，可进行连 续的大量生产），产品质量好（尺寸精度高，表面光洁度高，力学性 能高），经济效果好（金属利用率高，节省加工工时）。但高压铸造 生产设备投资大，模具制造复杂，生产费用高，制品组织致密性差 内部易形成气孔，不宜热处理和表面机械加工，合金品种范围较 窄。 挤压铸造的铸件晶粒细小，组织致密，力学性能优异，但设备 投资较大。 离心铸造其有铸件组织致密，金属损耗小等优点，但金属元素 易偏析，力学性能不高，设备复杂。 半固态铸造生产工艺先进，生效率高（约90件/h），成品率 接近100%。但技术难度大，工艺要求严格,设备投资高。

4.5.1铸造工艺和设备

通常，电动自行车、摩托车轮毂类铸件可采用重力铸造工艺和 压力铸造，宜采用低压铸造工艺。轿车、轻型汽车轮毂类铸件宜采 用低压铸造工艺。薄壁亮体类铸件（如箱体、缸体、箱盖、端盖等） 宜米用高压铸造（冷室或热室）工艺，重要的受力结构件、高档轿 车轮毂等铸件宜采用挤压铸造工艺。

4.6.1二辊式铸轧法适用于生产纯铝与结晶温度区间小的合金： 而对于结晶温度区间大、裂纹敏感的合金则难于生产。因此，铸轧 技术多用于1系合金和3系、5系，8系（个别合金）合金的生产，如 3003、3004、5052，5A02、8011等合金。 4.6.2连铸连轧法是将薄锭坏造与热莲轧有机结合起来的生 产工艺，与二辊式铸轧相比，生产的合金品种多，单机生产能力大， 其突出特点是生产莲续性和生产能力较大，适合于合金品称单 和大批量的生产模式，否则难以发挥其设备产能优势，且生产成本 提高。

4.7半连续铸锭的均匀化热处理

4.7.1铸锭在未均匀化之前，其内部存在铸造应力和相变应力， 容易产生裂纹基至开裂，特别是高合金成分、天规格的铸锭以及含 有某些容易产生裂纹敏感合金元素的铸锭，某些硬合金铸锭在铸 造完毕放置过程中就有产生开裂的可能。铸锭经过均匀化热处理 后，由于内部应力的消除，就不会产生裂纹。因此，硬合金扁锭和 部分高镁合金痛锭必须领先均匀化热处理后再进行机械加工。 软合金扁锭及不会因锯切和铣面而弓起开裂的铸锭，一般不 单独进行均匀化热处理，可先经机械加工后进入铸锭加热炉，均匀 化热处理与热轧前的加热合并进行，可有效降低能耗。 4.72合全室心阅锭大规格直径的确合金实心锭等在铸造过

程中产生的应力也比较大，容易产生裂纹等缺陷，因此要求先均匀

化热处理后再进行机械加工。 批量较大的圆铸锭可采用连续均匀化炉进行均匀化热处理 以提高生产效率和均勾化质量。

4.8.1铸锭在铸造开头部位有胀头现象，在收尾时尾部有部分冶 金缺陷，因此铸锭一般都要切头切尾。 4.8.2铣面的目的是消除铸锭的表面缺陷（如冷隔、表面夹渣、气 孔、表面裂纹、表面偏析浮出物等），以达到成品质量的要求。 4.8.3为提高挤压材质量，延长挤压工具寿命，所有硬合金实心 圆锭和直径350mm及以上的其余合金实心圆锭均需要车皮。 4.8.4所有规格的空心锭都需要车皮、镗孔，以消除铸锭表面缺 陷，达到管材的质量要求。

5.1.2采用铸轧供坏适合于生产规模50kt/a~100kt/a的铝加 工厂，生产的合金品种以纯铝和软铝合金为主。采用连铸连轧供 还适合于生产规模1.50kt/a以上的铝加工厂，连铸连轧生产方式 不宜频繁更换产品，否则难以组织生产。 5.1.3采用半连续铸造坏料进行铝板带箔材生产较为普遍，该种 生产方式适合于所有铝及铝合金板带箔材产品，硬铝合金产品必 须采用半连续铸造铸锭，热轧开环的生产方式。 半连续铸造的扁铸锭通常在熔铸车间进行切头尾，特殊情况 下，也可在板带车间进行锯切，

5.2半连续铸锭的铣面

5.2.1铸锭铣面、铣边量的设定主要考虑铣去铸锭表面缺陷，铣

5.2.1铸锭铣面、铣边量的设定主要考虑铣去铸锭表面缺陷，铣 削量不宜过大，否则会降低成品率。 5.2.2经过铣面铣边，半连续铸锭加工成为四边形、六边形或八 边形。

5.3铸锭和包覆板的表面处理

5.3. 1包铝的目的是改善防腐和工艺性能。

防腐包铝分为正常包铝和加厚包铝。一般情况下采用正常包 铝，当产品有需要，用户提出要求时，可采用加厚包铝。 对于一些特殊的硬合金产品和加工性能较差的产品，为了提 高其加工性能，控制裂边状况，要采取包铝的方式加以处理，以提 高其加工性能，将裂边程度控制在可以接受的程度。

5.3.2不同的基体需要采用不同的包覆板材料。一般情况下，基

5.3.2不同的基体需要采用不同的包覆板材料。一般情况下，基 体材料为7系合金时，包覆板采用7A01合金，其他基体材料时， 包覆板采用1A05合金。

包覆板规格的计算是从生产实践中总结出来的，公式是在生 产经验的基础上推导出来的。

5.3.3铸锭和包覆板的清洁表面处理是为了提高热轧焊合质量， 提高成品率

5.3.3铸锭和包覆板的清洁表面处理是为了提高热轧焊合质量：

寿锭表面处理有蚀洗，擦洗等方式，目前铸锭铣面主要采用干 铣工艺，可以满足工艺要求，因此铣面后铸锭，经过擦洗后可不进 行蚀洗。 包覆板表面处理主要有专用清洗液清洗、蚀洗、喷砂、刷洗、擦 洗等方式。蚀洗、专用清洗液清洗、喷砂工艺在国内都比较成熟

5.3.4覆合材料（俗称复合材料）主要指不同合金的金

轧方式结合在起而形成的材料，比较常见的是铝合金间的覆合， 主要用于各种热交换器散热片和散热管材料。

5.4铸锭加热、均匀化

5.4.1常用的铸锭加热炉炉型是立推式铸锭加热（均匀化）炉、台 车式炉、箱式炉、坑（井）式炉、链式炉，链式炉主要是双膜链式炉。 其中，以立推式铸锭热（均匀化）炉应用最为普遍，在某些工！， 仅膛链式炉仍在使用，主要用于硬合金的铸锭加热。 大型铸锭加热炉的能源目前主要是各种燃气，中小型的铸锭 加热炉可以用燃气，柜可用电和燃油

5.4.2纯铝及软铝合金的铸锭宜在铸锭加热炉内均匀

5.4.2纯铝及软铝合金的铸锭宜在铸锭加热炉内均匀化，铸锭的

.5.1热粗轧机就是开坏轧机。

落后的“二人转”机型产品质量低，劳动强度

国家产业政策明令淘汰的机型，不得新建。

国家产业政策明令淘然的机型，不得新建。

5.5.2热轧机宽度的确定首先取决于拟生产产品的最

及采用倍尺生产的轧件宽度，如果条件允许，应尽量采用较宽的机 型，以便提高成品率。在确定轧机的宽度时，要考虑宽展量、辊达 量、切边量、轧边部余量。

接关系机组长度、力能参数以及平面配置。在现代化的铝板

接关系机组长度、力能参数以及平面配置。在现代化的铝板带加 工厂铣面后的锭重一般在10t~30t。

5.5.4在确定铸锭大小的基础上，通过计算确定热轧机组

5，5，4在确定链大小的基础上，通过订算确定热乳机组的输 人、输出辊道长度。在确定辊道长度时，要留出合适的长度用于轧 件减速至停止，避免轧件冲出辑道

5.6.1现代化冷轧机型主要是四辊、六辊单向不可逆形式，单机 架是主要机型，双机架和多机架连轧机有更高生产效率。 5.6.2冷轧机的装备水平有很多方面，包括轧机辑辊面宽度、轧制 速度、控制精度、卷材重量等

5.6.1现代化冷轧机型主要是四辊，六辑单尚不可逆形式，单机

5.6.2冷轧机的装备水平有很多方面，包括轧机辑面货

轧制速度和最大卷重之间具有一定的联系，只有卷重达到了 一定的水平，轧制速度才能提高。在现代化铝板带加工广，卷重通 常在10t～30t，轧制速度在1000m/min以上。 5.6.3在现代化铝板带加工厂，工艺润滑和冷却通常采用以窄 分煤油为基的轧制油，在生产过程，轧制油受热挥发，具有很高的 火灾危险性，为了保障人身安全和设备安全，必须配备二氧化碳自 动灭火系统，实时对危险部位进行蓝控。当出现火灾危险时，能够 自动启动系统喷射二氧化碳灭火，为了确保二氧化碳灭火系统的

轧制速度和最天卷重之间具有一定的联系，只有卷重送到了 一定的水平，轧制速度才能提高。在现代化铝板带加工广，卷重通 常在10t～30t，轧制速度在1000m/min以上。

5.6.3在现代化铝板带加工厂，工艺润滑和冷却通常采用以窄馆

分煤油为基的轧制油，在生产过程，轧制油受热挥发，具有很高的 火灾危险性，为了保障人身安全和设备安全，必须配备二氧化碳自 动灭火系统，实时对危险部位进行蓝控。当出现火灾危险时，能够 自动启动系统喷射二氧化碳灭火，为了确保二氧化碳灭火系统的 准确投人，除了必须有的自动启动功能外，还必须具有半自动启动 和人工后动的操作与控制功能。

这些烟气不加以处理，将会对环境造成一定的污染，同时使轧制油

5.7.1铝板带材冷轧和精整生产中的热处理生产设备主要有周 期式和批次式两种生产方式。炉型常见的有箱式炉，台车式炉、辑 底式炉、气垫式连续热处理炉、盐浴炉等。 各种热处理炉的能源主要是电和燃气。 铝板带材的精整主要包括切边、多条纵切、横切和矫直，在深 加工中有成型、表面处理等工艺。

5.8高架仓库和平面智能库

5.8.1随着生产规模的提高，物料和生产的科学管理成为一项突 出的问题，高架仓库和平面智能库的出现，为解决这一问题提供了 有效的手段。高架仓库和平面智能库在现代化铝板带材加工厂 益发挥着核心作用。 5.8.2高架仓库和平面智能库能实现自动化、智能化物料运输 存储和管理，对堆放场地的规划科学，土地利用率高，占地少，具有 运行速度快，吞叶能力大的优点，是大中型铝板带材加工厂越来越

益发挥着核心作用。 5.8.2高架仓库和平面智能库能实现自动化、智能化物料运输、 存储和管理，对堆放场地的规划科学，土地利用率高，占地少，具有 运行速度快，吞吐能力大的优点，是大中型铝板带材加工厂越来越 重要的智能化仓储系统，

5.9.1自动包装机组用于不同形态产品的自动化包装，使产品包 装走向统一化、标准化和科学化。

5.9.1自动包装机组用于不同形态产品的自动化包装

装走向统一化、标准化和科学化。

5.9.2自 自动化包装机组适合产品形态变化少、批量大的产品。机

5.9.2自动化包装机组适合产品形态变化少、批量大的产品。机 组数量的确定要根据年包装产品的任务量和机组的生产能力计算 确定。

6.1.1铝箔坏料质量的好坏是保证铝箔高速化、稳定化生产的基 础，如果坏料的质量差，在制过程中会出现断带、开裂、针孔等问 题，铝箔设备能力将不能得到充分发挥，生产成本增加，竞争能力 受到影响，

铝箔坏料在最后一道次轧制前退火。对于较厚的铝箔产品，在冷 乳时可不经退火直接轧到需要的坏料厚度。这样可简化工艺过 程,提高生产效率。

6、2、1铝箱产品正问着超薄、超宽等方尚发展，铝箔轧机在高速 化、自动制技术、提高产品质量方面都有了较大提高，特别是过 程最优化系统对控制产品厚度精度、提高轧制速度和生产效率都 发挥着十分重要的作用。

6.2.4在铝箔轧制中，宜采用铅箔粗轧机、轧机、精轧机不

型分别进行不同厚度的轧制方式；但也有来用方能铝箔轧机机型 的，即将铝箔粗，中、精轧制在一台轧机上完成

6.2.5铝箔轧机采用以矿物油为基的轧制油进行润滑和冷

制中金属变形导致了温升，受到摩擦、静电打火或遭遇明火时容易 引发火灾。因此，在铝箔车间设计中，安全性被置于极其重要的位 置，铝箔轧机上容易发生火灾的区域与部位，必须安装二氧化碳自 动灭火和手动灭火装置。

63铝箔的精整6.3.1铝箔的合卷是将两卷单张铝箔叠合成双层的铝箔，在合卷机上可以进行合卷，在有双开卷的铝箔精轧机上柜可以进行合卷生产。6.3.2铝箔的分卷设备应与铝箔主轧机在装备水平和加工规格上匹配起来，有利于发挥设备的能力，保证最大产量和最佳质量。6.3.3由于在铝箔轧制过程中采用轧制油，因此需经退火才能使黏附在铝箔表面的轧制油充分挥发，才能保证铝箔退火后表面光亮无油斑。低温长时间退火工艺是一般铝箔产品成品退火的主要生产工艺，只有电子铝箔等一些特殊产品才需要保护性气体退火工艺和真空退火工艺。6.3.4铝箔的二次加工通常是铝箔与复合材料的再加工。铝箔二次加工多在印刷厂和包装材料厂进行。·47·

7.1.1坏料的化学成分和组织应符合国家标准或企业内部标准 的要求，还应根据工艺要求进行车皮、镗孔等加工。 7.1.2均匀化热处理是为了消除料残余应力，消除化学成分和 组织的不均匀性，从而改善挤压材加工性能和某些制品的最终性 能。

能。 7.1.3重要用途的坏料系指用于挤压有特殊要求的国防军工、航 大、航空等的材料的坏料。对坏料内部的缺有严格限制，除了作 常规的成分、组织、金相等检查外，还需进行内部探伤检查，

7.1.3重要用途的坏料系指用于挤压有特殊要求的国防军工、航

7.2.1铝合金在热状态下塑性较好、变形抗力低，便于成形加工：

挤压加工是金属在三向压缩应力下产生变形的，一次变形率 可达90%以上，适合加工各种难变形合金和断面复杂的制品。另 外，挤压方法的生产灵活性很好，只要更换模子或穿孔针即可生产 不同规格形状的制品，非常适合小批量，多品种的铝及铝合金管 棒、型材的生产，为冷加工的管材、棒材和合金线材提供坏料。

挤压加工是金属在三向压缩应力下产生变形的，一次变形率 可达90%以上，适合加工各种难变形合金和断面复杂的制品。另 外，挤压方法的生产灵活性很好，只要更换模子或穿孔针即可生产 不同规格形状的制品：非常适合小批量，多品种的铝及铝合金管、 摔、型材的生产，为冷加工的管材、棒材和合金线材提供坏料。 7.2.2正向挤压时，可用宽展模挤压出1.3倍挤压简直径的扁宽 型材，天大超出挤压机的正常挤压范围：反向挤压由于受模轴内孔 的限制，只能挤压小于模轴内孔尺寸的制品。 反向挤压时锭表面与挤压筒内壁没有摩擦，不但变形能耗 低，而且沿断面的变形均匀，金属温升小，能挤压出尺寸精度较高， 组织性能均匀，没有粗晶环或只有很浅粗晶环的制品。

7.2.2正向挤压时，可用宽展模挤压出1.3倍挤压简直径的

反向挤压时铸锭表面与挤压简内壁没有摩擦，不但变形 低，而且沿断面的变形均匀，金属温升小，能挤压出尺寸精度辑 组织性能均匀，没有粗晶环或只有很浅粗晶环的制品，

软合金铸锭加热采用长锭加热和热剪切工艺可提高成品率 减少锯屑量；硬合金铸锭采用感应加热有明显的节能效果。

还料，在常温下进行加工，在加工过程中靠摩擦作用使金属升至 定温度，具有成品率高、产品精度高、莲续作业性好、能耗低的特 点，适合小规格的软合金材生产。

7.3.1热挤压方法制取的管坏，表面质量好、尺寸较精确，经进 步冷轧制或拉伸冷变形加工，能提高管材的表面质量、尺寸精度和 力学性能。热挤压的一次变形率大，生产灵活性好，适合为多品 种、小批量的轧制和拉伸生产提供管坏。 1常用的薄壁管加工有轧制、整径拉伸成形工艺和拉伸成形 工艺。轧制加工一次减缩率大，加工极易冷却硬化的硬合金和高 镁合金时，可免去多道次拉伸和拉伸成形的中间退火，因此，轧制、 整径拉伸成形工艺较适合于硬合金中、小规格薄壁管材的生产。 2拉伸加工一次减缩率小，往往要经多道次拉伸成形，对易 冷作硬化的合金，拉伸过程要进行中间退火。拉伸的灵活性好，更 换模子或芯头即可变换产品规格，工真更换也方便。拉伸成形工 艺多用于软合金或变形量不大，壁厚较厚的硬合金管材的加工，生 产效率较高。 轧制和拉伸工艺的选择应根据车间薄壁管的生产能力、合金 品种、规格范围等综合考虑来选择。 3直径与壁厚之比大于100，成品管壁厚小于0.5mm的管 材为特薄壁管材。两辊轧制一次减缩率大，但相对精度较低，而三 或多辑轧制一次减缩率小，制精度高，能保证特薄壁管材的壁 厚精度。三辊或多辊轧制通常采用冷加工的管坏。 .3.2成卷交货的小规格软合金或纯铅铝管材有无缝管和有缝（焊

合缝）管材两种。无缝管采用双动挤压机挤压盘卷冷

作坏料的盘管拉伸的工艺；有缝管可采用单动挤压机组合模挤压 盘管作坏料或采用连续（摩擦）挤压盘管作坏料的盘管拉伸的工 艺，或连续（摩擦）挤压直接挤压盘管的工艺

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小室内装修冬季施工方案，

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小，

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小 般采用适应性和灵活性较好的热挤压加工供坏，然后经一次或 多次连续拉伸的成形工艺。

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量车

7.4.2纯铝线材多用于作导体马鞍山路道路改建工程施工组织设计，纯铝塑性好，可采用大规模生产

7.5.1根据产品方案中的产品品种、合金、规格范围、年产量和生 产工艺来选择正向、反向，单动或双动挤压机的机型和挤压机能 力。有多台挤压机时，除了应满足上述要求外，还应根据生产工艺 的合理性和生产的连续性选配挤压机。 独立油压驱动型挤压机传动平稳、能耗低，已取代了传统的集 中水压驱动型挤压机。