标准规范下载简介

Q／GDW 11849-2018 10kV～35kV计量用互感器自动化检定系统技术规范.pdf

3.3.8.5互感器校验仪

互感器校验仪的技术指标应满足以下要求： 同相分量示值范围为土0.0001%～土200.0%，正交分量示值范围为土0.001'～土999.9’，阻 抗示值范围为（0.0001～60.0）； b 基本误差不低于2级，百分表误差不低于1.5级； 在额定电流1%～150%范围内能正常工作，并满足JJG169对相应级别互感器校验仪误差限值的 要求（额定电流150%的误差限值要求与额定电流100%相同）； d 在额定电压20%120%范围内能正常工作，并满足JJG169对相应级别互感器校验仪误差限值 的要求。

4.3.3.8.6电流负荷箱

电流负荷箱的技术指标应满足以下要求： a）电流负荷箱应具有多档位； b） 额定二次电流1A的负荷箱最大额定容量：不低于5VA； 额定二次电流5A的负荷箱最大额定容量：不低于15VA d 基本误差不低于3级； 二次负荷的功率因数为：0.8、1.0； 负荷箱应在额定电流1%～150%范围内应能正常工作高层住宅工程钢筋工程施工方案，并满足JJF1264的技术要求（额定电流 150%的误差限值要求与额定电流100%相同）

4.3.3.8.7电压负荷箱

电压负荷箱的技术指标应满足以下要求： a） 电压负荷箱应具有多档位； b) 最大额定容量：不低于20VA； c) 基本误差不低于3级； d) 二次负荷的功率因数为：0.8、1； e) 负荷箱应在额定电压20%～120%范围内能正常工作，并满足JJF1264的技术要求，

电压负荷箱的技术指标应满足以下要求： a）电压负荷箱应具有多档位； b） 最大额定容量：不低于20VA； c）基本误差不低于3级； d）二次负荷的功率因数为：0.8、1； 负荷箱应在额定电压20%~120%范

4.3.3.8.8二次回路实际负荷

二次回路实际负荷的技术指标应满足以下要求： 标准电流互感器的实际二次负荷（含差值回路负荷）不超出规定的上限与下限负荷范围： 被检电流互感器二次端子实际接入的电流负荷与额定负荷或额定下限负荷的偏差不超过±5%

4.3.3. 9可编程控制器(PLC)

可编程控制器的技术指标应满足以下要求： a）模块化设计，可按功能需求增加I/0模块； b）I/0输入必须为DC（0~24）V； c）PLC运行出错时，有指示灯提示并有相关的I/O输出； d）程序的编写采用模块化编制，每个I/0都要有相应的注解； 程序由每个功能段落组成，结构清晰，易于维护及扩展； CPU的负载能力预留50%以上，现场I/0预留30%以上。

4.4.1.1软件设计方法

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软件设计方法如下： a）软件设计方法必须保证系统的稳定性、可修改性和可重用性、应用软件系统应具有较长的 周期； b）选用结构化设计和面向对象设计的方法

4.4.1.2系统信息及编码

系统信息及编码的技术指标应满足以下要求： a）各类代码满足相关国家标准的要求； b）采用统一的系统代码和信息编码，在系统应用中对于可扩充代码统一进行扩充； c）满足与MDS及SG186的接口要求，建议采用同样的信息编码。

4.4.1.3数据库设计

数据库设计的技术指标应满足以下要求： a 采用MDS配置的共用ORACLE数据库，支持与其它系统的数据交换和共享； 6 与（定义）信息模型完全相符； 充分考虑信息的扩展，采用关系型数据库应尽量满足数据库设计第三范式的要求，不能达到的 应有充分的理由并以文档形式与数据字典一起保存： d 统一规定的报表及与相关的系统交流的综合信息的设计，采用国网公司规定的统一数据格式； e 实现数据库的物理独立性； f 对数据库的各类操作具有统一的管理和控制功能

4.4.1.4界面风格要求

界面风格设计应满足以下要求： a）操作界面风格一致、布局要合理； 窗口内容简单明了； 提供的信息语言要通俗易懂、连贯一致； d）整个操作平台要有层次感，功能分类要清晰。

4.4.1.5系统出错设计

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系统出错设计应满足以下要求： a）应有详细出错提示能力； b）出错应有记录，并建立系统运行日志； c）具有较强的纠错能力。

4.4.1.6安全可靠性

安全可靠性应满足以下要求： a 通过用户管理来保障安全性，即用户必须经过登录才能使用该系统，并在系统定义的权限范围 内进行操作，对数据库中口令字段进行加密； 提供自动数据库备份功能，备份周期和时间可随时调整。系统可根据实际情况安排每周或每月 将本周或本月自动备份的文件转移到外部移动备份设备上，并可随时进行过期数据的清理功 能； C) 系统设计应满足7×24小时连续运行的可靠性要求，应用服务器、数据库、控制模块等避免出 现单点故障，支持手动恢复功能，恢复时间小于15min，以便在系统发生错误时能够快速地恢 复正常运行： 其他要求应符合Q/GDW1929的相关规定。

4. 4.2软件系统结构

检定系统软件由检定系统管理平台、自动传输设施控制软件（以下简称“传输控制软件” 试验装置控制软件（以下简称“检定控制软件”）、自动功能设备控制软件（以下简称“功能控 组成，软件系统结构如图2所示

4.4.3.1检定系统管理软件

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检定系统管理软件能够进行任务管理，完成自动输送设施、自动试验装置以及其它功能设备间的动 乍协调、完成检定系统与MDS的信息交互等，实现互感器输运、检定、检测等作业的全过程自动化、智

4.4.3.2输送控制软件

输送控制软件用以实现对自动输送设施各功能单元机动作的控制，以及对各功能模块状态 ，并与检定控制软件、功能控制软件配合完成互感器上料、输送、外观检查、自动接拆线、绝缘 量、工频耐压试验、感应耐压试验、二次绕组匝间绝缘强度试验、基本误差测量、磁饱和裕度法 子标签加解密读写、分选贴标、下料、后处理等功能。

4.4.3.3检定控制软件

检定控制软件负责对互感器自动试验装置的控制，与输送控制软件配合完成互感器外观检查、自动 接拆线、绝缘电阻测量、工频耐压试验、感应耐压试验、二次绕组匝间绝缘强度试验、基本误差测量 磁饱和裕度测量的试验要求

4.4.3.4功能控制软件

功能控制软件负责对其它自动功能设备的控制，与输送控制软件、检定控制软件配合完成互感器电 子标签加解密读写、分选贴标等作业要求。

4.4.4.1接口要求

接口应满足以下要求： a） 符合共享性、安全性、可扩充性、兼容性和统一性的要求，对同类系统应统一接口规范，并支 持多个异构系统和数据源之间的数据交换； D 系统接口的方式包括：SOAP（WebService）或Socket通信等，数据通信采用XML标准语言格 式，同时要求对传输数据进行加密，其中与MDS通信统一采用WebService接口方式，下层控 制系统内部可采用Socket通信，与自动化立体仓库接口按JB/T10822规定（若有）； C) 支持WEB服务、数据库视图等实时接口方式，同时支持中间数据库、文本、XML等多种非 实时接口方式； 系统接口符合公司一体化信息集成平台相关技术规范。

4.4.4.2接口内容

接口包括外部接口和系统内部接口，分别应满足以下要求： 外部接口主要包括与MDS交互的有关自检信息、作业任务读取、任务执行情况及相关业务数据 等通信接口： 系统内部接口主要包括自动输送设施、自动试验装置以及其它功能设备在输送、检定、功能执 行过程中的状态信息

4. 4. 5 系统监测

4. 4. 5. 1 视频显示

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4.4.5.2控制终端显示

实时监控系统发出指令后的执行过程和结果， 并以图形化的方式在终端机显示，内容包括： 检定系统主要设备的工作状态； b) 互感器的位置和状态； 分级显示故障与事故的发生位置与类型； d) 检定任务执行进度和完成情况： 危险区域的安全状态。

4.5检定系统可靠性要求

可靠性的整体要求包括： 系统整体设计寿命应不低于20年； b 整体可靠性满足年运行时间不低于2800h，最大连续工作时间不低于168h； C 系统各工作单元（检测过程中某个工作环节的设备组成）的平均故障间隔时间不少于2年； d 系统故障的平均修复时间少于4h，最大修复时间少于72h，

4.5.2亢余备份要求

余备份要求包括： a）系统服务器应采用双机穴余设计，防止出现单点故障； 总控计算机采用双机热备，磁盘采用镜像阵列技术： ? 系统各个工作单元的设备有穴余备份或者其他应急措施，充分保证系统运行的可靠性；

4.5.3关键元器件要求

系统所选用的关键元器件、部件，其品质等级要求能够满足系统或模块的设计使用寿命，并要求有 出厂合格证或相应的检验报告、参数手册等，

4.5.4备品备件要求

制造商应提供易损件清单、备品备件清单及系统异常情况处理说明书；要求常规的易损件能够快速 更换，易损件故障恢复时间小于2h。

检定系统的安全性满足以下要求： a）可接触到的外部金属部分均要求可靠接地； b 对机械运动的部件、单元，设置必要的防护罩、防护栏； C 有人员进入自动化检定系统的危险区时，应自动停止该区域有危险性的操作； d 耐压试验单元要求设置安全防护罩和门控开关、工作指示灯； e) 在控制室、关键单元等位置设置紧急处置开关，能够在紧急状态下通过断电方法立即停止需要 取消的工作流程：

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关键设备设置运行状态指示灯，当设备出现故障时，应报警并指示； 使用的非金属材料应具有阻燃性能够通过按GB/T5169.11进行的热丝试验； 机械装置符合GB/T14253的设计与加工要求，机械强度的安全系数宜取3～5； 电气装置符合GB/T5226.1对工业机械电力设备的安全要求； 使用的工业机器人应符合GB11291.1和GB/T20867对工业机器人的安全要求； 应有红外温度监测仪器，配合自动控制系统，在检定系统发生电气火灾时迅速切断事故设备所 有动力电源： 对可能发生的人身和设备事故做出预案，随时在紧急情况下使用

对检定过程的下列异常状态应能够进行自动保护并报警： 被检互感器绝缘漏电流超过限值； b) 被检互感器耐压试验时产生冲击电流； C 在基本误差测量和磁饱和裕度测量时互感器二次开路； d 电、气动系统压力超限或失压； e) 当自动输运装置控制系统失效或传送定位系统故障时，停止动作并提醒人工干预； f) 待检互感器一次和二次回路连接过程发生故障时，停止动作并提醒人工干预； g 检定模块不能自动工作时，报警并提醒人工干预； h 其它异常情况

检定系统试验的一般要求如下： a 试验应在生产方现场安装调试完成后进行。 设备使用条件应满足4.3.1的规定。 设备的外观和结构应与原设计图样和产品图纸一致，符号与标志清晰正确；机身与机架的颜色 与规定的标准色板偏差不超过一个色度等级，着色均匀一致，漆面光洁，没有漏漆、起皮与脱 落等缺陷；气动系统气压在正常范围内，不应有漏气现象，润滑状态良好。 设备的电力电缆与信号电缆应分开布放，并有抗干扰措施。 不接地的电气设备与接地系统的绝缘电阻不低于5M2。 f 试验前，应储备有足够的被试互感器供试验。

6. 2 功能单元试验

6.2.1预处理单元、上/下料单元、输送单元和后处理单元

预处理单元、上/下料单元、输送单元和后处理单元的试验方法如下： a 准备不少于10个输送单位的互感器，设置流水线速率、互感器取放的速度及其他必要参数， 启动检定系统流程； 互感器应能被准确输送至各检定/检测单元或功能单元，完成一个节拍的时间和周期符合设计 要求，偏差不超过±5%； C 重复试验不少10次，不能有一次失误发生。整个传输、上/下料、衔接流畅，承载能力和输送 定位准确度满足4.3.3.1、4.3.3.2条要求，机械操作准确、安全，则该项功能合格：

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改变输送单位负荷量为额定最大负荷的1.5倍和额定最小负荷的0.2倍，分别进行试验，自动 装置的动作应无可察觉的变化； ，自动装置的动作正确性应保持不变

6.2.2外观检查单元

外观检查单元的试验方法如下： a） 准备不少于10个输送单位的互感器（其中包含不少于1只极性白点标识错误的互感器），设 置流水线速率、互感器取放的速度及其他必要参数，启动检定系统流程； D 待互感器被准确输送至外观检查位置后，检定系统能自动完成互感器的外观检查作业： 重复试验不少10次，试验过程中每只极性白点标识错误的互感器均被正确识别出，且互感器 器身各面及铭牌留档照片清晰，则该项功能合格： d）改变互感器的型号，对每个型号分别进行试验，试验正确性应保持不变。

检定系统自动接拆线的试验方法如下： a 准备不少于10个输送单位的互感器，设置流水线速率、互感器取放的速度及其他必要参数， 启动检定系统流程； b 待互感器被准确输送至接拆线位置后，检定系统能自动完成互感器的一、二次端子接拆线操作 重复试验不少10次，试验过程中一、二次端子接拆线失败次数分别不超过1次，机械操作准 确、安全，则该项功能合格；

6.2.4绝缘电阻测量单元

绝缘电阻测量单元的试验方法如下： a 采用准确度2级及以上的标准高压电阻，在正确接线的条件下启动绝缘电阻测量流程，自动装 置应在规定时间内完成测量并在工控机屏幕上显示； 装置测量值与标准值比较，偏差应不超过10%； c）对每个工位单独进行试验，均需满足要求，

6.2.5耐压试验单元

5. 2. 5. 1工频耐压试龄

6.2.5.1.1试验参数

耐压试验单元的工频耐压试验参数如下： a）试验电源频率50Hz，电源波形畸变率不大于5%； ）试验变压器高压输出端额定输出电流不小于0.5A

6. 2. 5. 1. 2试验方法

耐压试验单元的工频耐压试验方法如下： 在互感器正确定位的状态下，完成互感器二次端子与接地底板接线，在二次回路与地之间接入 准确度不低于1级的高压表，启动工频耐压试验流程，自动装置应在规定时间内完成试验并在 工控机屏幕上显示试验电压值和试验时间，高压表测得结果与工控机显示结果的偏差，应不超 过3%。

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b）在互感器正确定位的状态下，完成互感器一次端子、二次端子与底板接线，在一次回路与地之间 接入分压器，经过分压器接入量程、准确度适合的电压表，分压器与电压表的组合误差不超过 2级，再次启动工频耐压试验流程，自动装置应在规定时间内完成试验并在工控机屏幕上显示 试验电压值和试验时间，然后将经换算后的电压表测试结果与工控机显示结果相比较，其偏差 应不超过土5%。

6.2.5.2感应耐压试验

6. 2. 5. 2. 1试验参数

耐压试验单元的感应耐压试验参数如下： a）试验电源频率150Hz，电源波形畸变率不大于5%； b）试验变压器高压输出端额定输出电流不小于0.5A。

6. 2. 5. 2. 2 试验方法

在互感器正确定位的状态下，完成互感器一次端子、二次端子与底板接线，在一次回路与地之 分压器，经过分压器接入量程、准确度适合的电压表，分压器与电压表的组合误差不超过2级，启 试验流程，自动装置应在规定时间内完成试验并在工控机屏幕上显示试验电压值和试验时间，然 换算后的电压表测试结果与工控机显示结果相比较，其偏差应不超过土5%。

6.2.6二次绕组匝间绝缘强度试验单元

试验方法如下： a 在互感器正确定位接线的状态下，启动二次绕组匝间绝缘强度试验流程，自动装置应在规定时 间内完成试验并在工控机屏幕上显示一次电流值、二次感应电压值和试验时间； 试验后在一次回路接入测量误差不大于3%的钳形电流表，在二次端子接入准确度不低于1级 的交流峰值高压表，量程置10kV。再次启动二次绕组匝间绝缘强度试验流程，读出一次电流、 次感应电压和试验时间。所得结果与工控机显示结果的偏差，应不超过5%，

6.2.7误差（磁饱和裕度）测量单元

6.2.7.1测量重复性

试验方法如下： a）电流互感器样品选取0.2S级，电压互感器样品选取0.2级；在互感器正确定位接线的状态下， 启动基本误差测量流程，自动装置应在规定时间内完成测量并在工控机屏幕上显示误差测量结 果； b 对于同一互感器重复10次试验，每次试验均包括接线、测量、拆线的全过程，用贝塞尔公式 计算试验标准偏差，所得结果应不超过被测互感器误差限值的1/10； C 分别对每个工位进行独立试验，均需满足要求。

6. 2. 7. 2 多工位一致收

试验方法如下： a）电流互感器样品选取0.2S级，电压互感器样品选取0.2级； b）在互感器正确定位接线的状态下，启动基本误差测量流程，自动装置应在规定时间内完成测量 并在工控机屏幕上显示误差测量结果：

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对于同一互感器重复5次试验，每次试验均包括接线、测量、拆线的全过程，取5次结果的平 均值作为该工位的最终结果； d 分别取同类型不同工位间的结果最大值与最小值进行比较，其差值应不超过被测互感器误差限 值的1/5。

6.2.7.3整体测量误差

试验万法如下： a）电流互感器样品选取0.2S级，电压互感器样品选取0.2级； 在互感器正确定位接线的状态下，启动基本误差测量流程，自动装置应在规定时间内完成测量 并在工控机屏幕上显示误差测量结果； C 对于同一互感器重复3次试验，每次试验均包括接线、测量、拆线的全过程，取3次结果的平 均值作为该工位的测量结果； d 将试验后的互感器移送到检定实验室，使用0.01级及以上的标准互感器进行人工检定，取连 续3次检定结果平均值作为测量结果，将此结果与检定系统的测量结果相比，偏差应不超过被 测互感器误差限值的1/4； e 分别对每个工位进行独立试验，均需满足要求。

6. 2. 7.4 磁饱和裕度测量

试验方法如下： a）选取0.2S级电流互感器样品； 在互感器正确定位接线的状态下，启动磁饱和裕度测量流程，自动装置应在规定时间内完成测 量并在工控机屏幕上显示误差测量结果： 将试验后的互感器移送到检定实验室，按JJG1021规定进行磁饱和误差测量，将测量结果与检 定系统的测量结果相比，偏差应不超过被测互感器误差限值的1/3； 分别对每个电流工位进行独立试验，均需满足要求

6.2.8分选贴标单元

自动贴标单元通过读取 检定印证，印证内容包括被检品准确度等级、检定日期等信息。经过不小于100次的测试后 完好率、准确率均应达到99%，贴标过程符合既定节拍，则该项功能合格

6.3检定系统整体测试

直观检查应满足以下要求： a）检查检定系统上各机器设备的外观质量符合4.3.2.7的规定； b) 电气系统的保护接地电路、按钮、指示灯和显示器、配线、标记、警告标志和项目代号分别按 GB5226.1中8.2、10.2、10.3、第13章和第16章的规定进行检查

6. 3. 2 空转试验

试验检查方法如下： a）设备运转无异常声响； b）气、油及液压等系统应无泄漏、无阻塞、保持畅通：

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c）检定系统显示系统、安全保护、连锁互锁等系统应准确可靠； d）无故障连续空转时间应不少于8h，检定系统技术指标应符合4.3的要求

6.3.3检定效率试验

检定系统正常生产运行后，在成品出口处取连续8h成品数量（台），按式（1）计算检定系统效率， 应符合4.3.2.1的要求。

M ×100% F·T

式中： 一检定系统效率，%； M一测试时间内的成品数，单位为台； F一生产能力，单位为台每小时（台/h）； T一有效时间，单位为小时（h）。 有效时间（T）为测试时间（8h）减去在测试时间内任一机器非因机器本身故障而造成的一切停机时 间的总和（t），计算方法见式（2)

T一一有效时间，单位为小时（h） Zt任一单机非因机器本身故障而造成的一切停机时间总和，单位为小时（h）

6.3.4检定误检率试验

准备m台合格样品（m≥20），样品应满足Q/GDW11681一2017或Q/GDW11682一2017要求。在检 正常运行后、以额定速度运转的情况下，重复试验10次。试验总次数为m×10，统计检定结果中 次数为a，按照式（3）式进行计算，误检率应满足4.3.2.2条的要求。

式中： 检定结果中不合格次数，单位为次。

6.3.5检定错检率试验

检定误检率= ×100% mx10

n台（n≥2）不合格样品，样品应满足Q/GDW11681一2017或Q/GDW11682—2017要求。在检定 运行后、以额定速度运转的情况下，重复试验10次。试验总次数为n×10，统计检定结果中合 b，按照式（4）式进行计算，错检率应满足4.3.2.3条的要求

b检定结果中合格次数，单位为次。

6.3.672小时运转试验

检定错检率二 ×100% n×10

对整个检定系统进行连续72小时及以上的运行测试，检定结果应满足以下要求！

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d 各单元功能正常； b) 整个系统节拍控制保持最佳； c) 局部环节无拥堵现象； d) 观察是否出现机械装置动作异常等情况，异常告警是否准确、及时； e）技术指标符合4.3的要求。

6.3.7危险作业区保护试验

在设备正常运行过程中，模拟进入规定的危险作业区域，系统应能感应监测并停止对人身可能造成 伤害的危险性操作。 对每个危险作业区均应进行试验

按照GBZ/T189.8的相关试验方法测定检定系统噪音，噪音测定值应符合4.3.2.5条的要求，

6.3.9无线电于扰测量

在设备空载和全负荷两种状态下，在场地四周边沿用准确度10级的无线电干扰仪测量场强。在各 和各个地点中，取测量得到的最大场强作为测量结果

6.3.10气密性检测

关闭所有气动元件，充气至规定的工作气压力作为试验压力，关闭进气阀门，在6h以后开始记录 卖数，经24h以后再检查同一压力表读数，其压力降应不大于试验压力的10%；当压力降超过以上 应查明原因消除泄漏，并重新试验，直至合格，

软件中有关检定系统的描述、用户文档、以及要交付的软件，应按照JJF1182对软件设计（见4.4 条）的要求做符合性评价。供方提供软件的同时，应提供相应的第三方测试文档。第三方是指根据某种 认证模式工作的测试实验室。

6.5.1平均无故障时间评估

试验方法如下： 检定系统正常运行后，应进行平均无故障时间评估。分别按致命失效和非致命失效统计检定系 统和各个功能单元的无故障连续运行时间，其中致命失效指会导致检定系统停运，非致命失效 指检定系统可以跳过故障继续运行； 当系统经过T小时连续运行后发生致命失效，即按式(5)计算系统可能达到的平均无故障时间； 例如系统运行的累加时间达到1940小时无故障，则认为自动化检定系统的平均无故障时间达 到2800小时，可以按2800小时接收。

M = 1 0.693

对全部各功能单元或功能模块也可以按6.5.1的方法评估平均无故障时间。

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验收划分为三个阶段，即工厂验收、现场验收和整体考核验收。 工作程序应遵循工厂验收、现场验收、整体考核验收的顺序进行，只有在前一阶段验收合格通过后， 系统方可进行下一阶段工作。具体验收要求见附录B。

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安装调试阶段制造单位及项目建设单位各自应履行的职责要求如下： 系统全部设备由制造单位负责运输至项目建设单位指定的安装地点，安装地点所有设备质量、 数量由制造单位负责保管直至验收通过： 制造单位在开始安装调试前，提交安装调试进度表和安装调试工作组名单，经项目建设单位确 认，方可进入现场进行安装调试： 安装调试前，项目建设单位应与制造单位签订安全责任书，明确双方责任： d 安装调试期间，由项目建设单位负责总体协调，对系统安装调试进度、工作质量等进行督查； 制造单位负责组织系统的安装、调试； 制造单位制订相应的现场安装调试管理制度，工作现场做好组织措施、技术措施，并严格按照 国家、行业有关安全规定要求开展工作，确保人员、设备安全。

安装调试阶段制造单位及项目建设单位各自应履行的职责要求如下： a 系统全部设备由制造单位负责运输至项目建设单位指定的安装地点，安装地点所有设备质量、 数量由制造单位负责保管直至验收通过： 制造单位在开始安装调试前，提交安装调试进度表和安装调试工作组名单，经项目建设单位确 认，方可进入现场进行安装调试： 安装调试前，项目建设单位应与制造单位签订安全责任书，明确双方责任； d 安装调试期间，由项目建设单位负责总体协调，对系统安装调试进度、工作质量等进行督查； 制造单位负责组织系统的安装、调试； 制造单位制订相应的现场安装调试管理制度，工作现场做好组织措施、技术措施，并严格按照 国家、行业有关安全规定要求开展工作，确保人员、设备安全。

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计量用高压互感器自动化检定系统的验收划分为三个阶段，即工厂验收、现场验收和整体考核验收。 工厂验收是在检定系统制造完成后由设备制造单位组织的系统出厂前的验收工作。 现场验收是检定系统在现场安装调试完毕后，由使用单位组织进行的投运前的验收。 整体考核验收是系统整体投运三个月后，由使用单位组织相关单位进行的系统功能、性能及现场验 收遗留问题处理情况的验收。 工作流程应遵循工厂验收、现场验收、整体考核验收的顺序进行，只有在前一阶段验收合格通过后， 系统方可进行下一阶段工作。

B.2.1工厂验收应具备的条件

工厂验收应具备以下条件： a) 制造单位已按照系统的配置要求在工厂环境下完成了软件开发、系统集成及调试工作 b) 制造单位已搭建了模拟测试环境，提供了测试设备，并完成了相关技术资料的编写； C 制造单位已完成预验收测试，并达到合同及相关技术规范的要求； d 制造单位已经将预验收测试报告和工厂验收申请报告提交使用单位； 制造单位已编写工厂验收大纲，并经工厂验收工作组审核确认后DB62／T 3132-2017标准下载，形成正式文本

B. 2. 2 工广验收大纲

B. 2. 2. 1工厂验收大纲的编制

的技术文件以及相关技术规范 验收工作组审核确认

B. 2. 2. 2 工厂验收大纲的内容

制造单位编制的工厂验收大纲应至少包括以下内容： 系统说明书、图纸、硬件清单及系统配置情况； b 出厂合格证书； 设备型式试验告； 1 工厂预验收测试报告； 项目招标技术文件； f 项目投标技术应答书： 合同技术协议书； 技术联络会纪要及备忘录（技术部分）； 设计变更说明文件（系统设计有变动的情况下有效）； 工厂验收申请报告。

拖拉管施工组织设计Q/GDW 118492018

B.2.3工厂验收测试项目

B. 2. 4 工厂验收规则