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T／CSES 35-2021 钢铁工业大气污染治理工程技术导则.pdf4.3.2.7.2石灰石/石灰一石膏湿法系统应符合以下要求：
入口烟气SO2浓度宜不大于10000mg/m； 吸收塔进口烟气温度宜大于80℃； 吸收塔内烟气空塔气速宜不大于3.8m/s； 采用石灰石作吸收剂时，石灰石中碳酸钙含量宜不小于90%，细度宜不低于250 目90%过筛率，浆液pH宜控制在5.25.8范围内； 采用石灰作吸收剂时，石灰中氧化钙含量宜不小于80%，细度宜不低于150目 90%过筛率，浆液pH宜控制在5.2～6.2范围内； 钙硫摩尔比宜不大于1.03
T／CBDA 17-2018标准下载4.3.2.7.3运行与维护的具体控制要求详见附
4.3.2.8氨法脱硫
4.3.2.8.1氨法脱硫工艺适用于焦化脱硫，或氨水、液氨来源稳定，运输距离短的钢铁企 业。 4.3.2.8.2湿法脱硫系统设计宜考虑颗粒物、雾滴等多污染物协同控制措施，控制雾滴携 带，减少脱硫系统对颗粒物排放的贡献。 4.3.2.8.3氨法脱硫工艺由烟气系统、吸收剂制备与供应系统、吸收循环系统、氧化空气 系统、副产物处理系统等组成，工艺流程见图7。
4.3.2.8.2氨法脱硫系统应符合以下要求
图7氨法脱硫工艺流程
入口温度应控制在80℃～170℃范围内，宜在100℃～120℃范围内 吸收塔的液气比应满足脱硫性能的要求，吸收喷淋层宜不少于三层，单层液气比 宜不低于0.5L/m²； 宜采用低压力降（阻力）的吸收塔型式，吸收塔压力降（阻力）宜不大于2000Pa：
吸收塔内烟气空塔气速应不大于3.8m/s，宜不大于3.5m/s； 氨逃逸浓度宜不大于2.5mg/m3
4.3.2.8.4氨法烟气脱硫工艺流程、工程设计、安装、调试与验收等通用要求应符合H 2001的规定。
4.3.3氨氧化物（NO.）大气污染治理技术
4. 3. 3. 1基本要求
4.3.3.1.2烟气脱硝还原剂储存、输送、制备等要求应符合JB/T12912的规定。
4.3.3.2活性炭（焦）脱硝
性炭（焦）脱硫脱硝系统的工艺技术要求见4.3
4.3.3.3SCR脱硝
3.3.3.1脱硝催化剂的技术要求应符合GB/T3
4.3.3.3.2SCR脱硝系统应符合以下要求！
催化剂层数一般为3～5层，其中至少预留1层备用层； 系统压力降（阻力）宜小于1400Pa； 氨逃逸浓度≤2.5mg/m。
4.3.3.3.3吹灰系统设计应满足以下要求
4.3.3.4SNCR脱硝
4.3.3.4.1SNCR采用尿素、氨水作为还原剂
4.3.3.4.1SNCR采用尿素、氨水作为还原剂
4.3.3.4.2SNCR脱硝系统应符合以下要求
4.3.3.4.4运行与维护的具体控制要求详见附录D。
4.4有组织排放检测与监控要求
4.4.1排气筒高度、采样点位设置及在线监测位置、采样断面烟气流速、采样孔位置、内 径和管长、采样平台面积、承重、旋梯、护栏高度、脚部挡板、电源等，以及排放口标志 设置应符合HJ/T1、GB/T16157、HJ/T397、HJ75、HJ76等相关监测标准和技术规范要 求。 4.4.2烧结机机头、烧结机机尾、球团焙烧、焦炉烟、装煤地面站、推焦地面站、干熄 焦地面站、高炉矿槽、高炉出铁场、铁水预处理、转炉二次烟气、电炉烟气、石灰窑、白 云石窑、燃用发生炉煤气的轧钢热处理炉、自备电厂等排气筒均应安装烟气排放连续监测 系统（CEMS），相关废气治理设施配套具有分布式控制功能的监控系统。 4.4.3烟气排放口CEMS安装、调试程序、日常运维应符合HJ/T373、HJ397、HJ75和 HJ76的相关规定。建立CEMS运行质控手册，做好CEMS运行质控记录，确保CEMS稳 定运行，在线设备常见故障及处理见附录E。 4.4.4废气治理设施在线监控系统应包括除尘、脱硫、脱硝等环保设施所有运行参数 CEMS在线监测数据，以及反映生产负荷和设备启停的主要生产工艺参数。监测数据应至 少保存1年。 4.4.5运行过程中检查CEMS设备间环境温度、湿度、气源压力、控制柜指示灯状态 上位机监视数据与在线监控数据是否一致，观察除尘、脱硫、脱硝系统运行工况及温度、 压力、流量、含氧量等烟气参数与污染物浓度之间的变化关系，判断CEMS数据是否有效。 4.4.6企业应按照HJ819、HJ878的规定开展自行监测。
5无组织排放控制与监控
根据产尘点的情况和扬尘污染的特点，因地制宜选择封（密）闭、集气、抑尘等技术 措施，预防和治理无组织排放粉尘污染
5.1.2建立无组织排放源清单
对全厂无组织排放源进行全面排查，按照物料储存、物料转移和输送、生产工艺过程 三个方面分别建立全覆盖的无组织排放源清单。如现场排污节点发生变化，应及时更新无 组织排放源清单
密闭储存方式包括料仓、储罐等；密闭输送方式包括气力输送、真空吸排罐车、密闭 灌车、管状带式输送机、密闭溜槽、密闭式刮板输送机、密闭式链斗输送机、密闭式斗式 提升机、密闭通廊带式输送机等。
5.1.4.1按“应收尽收”的原则收尘，收尘的方式采用生产设备整体或局部密闭的密闭
优化整合除尘管网，合理安排管网的布局及走向； 宜采用阻力平衡器和手动风量调节阀调节风量，手动风量调节阀宜采用对开形 式，防止气流对阀门冲刷磨坏引起的气流不平衡； 一各收尘点宜设置测试孔，为系统平衡提供测试数据。 5.1.4.5集气系统应保持与生产工艺设备同步运转，确保收尘点无肉眼可视粉尘外逸
5.1.5.1间歇式、非固定的产尘点，可采用（红外）干雾等抑尘技术。抑尘作业应快速精 准联动，响应时间宜小于5S，喷雾应覆盖扬尘区域。 5.1.5.2长期堆放的物料可采用加湿、喷洒表面结壳剂、覆盖等抑尘技术，控制物料表面 风蚀扬尘：水和结壳剂喷洒量不得超过生产工艺许可，不得含有毒有害成分
5.2.1石灰粉、除尘灰、白云石粉、高钙石粉、粉煤灰、脱硫灰等粉状物料应采用密闭方 式储存；铁精矿、矿粉、煤、球团矿、焦炭、块矿、高钙石块等块状及粘湿物料应密闭储 存或存储于封闭料场中。 5.2.2料场内设置雾炮降尘、干雾抑尘等装置，同时宜设有鹰眼识别装置和总悬浮颗粒物 （TSP）监测装置，雾炮联动，自动降尘。 5.2.3物料存储及上料区域每个车辆出口处，应配置1套车身及车轮清洗装置，且清洗装 置距离出口位置宜小于5m。清洗装置配备拦车杆，确保车辆清洗时间；配备抖水台或吹干 装置，减少洗车后的车身滴水。洗车机清洗水压宜高于1.0MPa，并配套污水处理设施或排 入污水处理厂集中处置。 5.2.4氨水（液氨）的储存、卸载、输送、制备等过程应密闭，并采取氨气泄漏检测措施 5.2.5VOCs物料储存应符合GB37822的规定。
5.2.4氨水（液氨）的储存、卸载、输送、制备等过程应密闭，并采取氨气泄漏检测措施。
5.3.1.1石灰粉、除尘灰、白云石粉、高钙石粉、粉煤灰、脱硫灰等粉状物料采用密闭方 式进行输送。
5.3.1.2对于块状及粘湿物料输送，若物料水分大于6%，采用封闭通廊的皮带、管状带 式输送机等密（封）闭方式进行输送；若物料水分小于6%，采用封闭通廊的皮带、管状带 式输送机等密（封）闭方式进行输送，并配置除尘设施，或采取抑尘措施。 5.3.1.3粉状物料的运输车辆采用密闭罐车；块状或粘湿物料的运输车辆采用封闭车厢 或苦盖严密；铁水的运输过程应加盖封闭。 5.3.1.4装载机、叉车、拆炉机、挖掘机、升降车等工程机械类车辆应为新能源设备或符 合国家相应标准的规定。 5.3.1.5VOCs物料转移和输送应符合GB37822的规定。 5.3.1.6厂区道路应硬化，并采取清扫、洒水等措施，保持清洁。
5.3.2.1采用船舶运输时，原料和燃料卸料优先采用门机卸船方式；若使用抓斗等易产尘 方式卸船的，应采取抓斗限重、加装料斗挡板、喷淋（雾）等抑尘措施。 5.3.2.2采用铁路运输时，原料和燃料卸料优先采用翻车机方式。翻车机受料槽应设置集 气罩，并配备除尘设施或采取高效喷雾等抑尘措施。 5.3.2.3采用汽车运输时，车辆应为新能源汽车，或符合GB17691一2018标准要求。汽 车受料槽应设置集气罩，并应设置除尘设施或采用高效喷雾等抑尘措施。 5.3.2.4大宗物料及产品采用清洁运输方式的运输比例应达到80%以上，
5.4.1原料和燃料破碎、筛分、混合等工序产尘点应设置密闭罩，并配备除尘设施。 5.4.2烧结机机尾应设置密闭罩，并配备除尘设施。 5.4.3环冷机应采用高效密封十整体或环形封闭，并配备除尘设施。 5.4.4成品筛分装置、转运点、成品矿槽顶部移动受料点和底部卸料点等产尘点应设置密 闭罩或集气罩，并配备除尘设施，
5.5.1原料和燃料破碎、筛分、混合等工序产尘点应设置密闭罩，并配备除尘设施。 5.5.2烘干机应设置集气罩，并配备除尘设施。 5.5.3带式焙烧机机尾应设置密闭罩，并配备除尘设施。 5.5.4环冷机应采用高效密封十整体或环形封闭，并配备除尘设施。 5.5.5成品转运点、成品矿槽顶部移动受料点和底部卸料点等产尘点应设置密闭罩或集 气罩，并配备除尘设施。
5.6.1备煤精煤破碎以及焦炭破碎、筛分等工序产尘点应设置密闭罩，并配备除尘设施。 5.6.2常规机焦炉装煤采用高压氨水喷射、密闭导烟技术，并配备环境除尘设施（除尘地 面站）；在新建常规机焦和老焦炉改造时，优先采用单孔炭化室压力调节。立式半焦（兰 炭）炭化炉装煤采用双室双闸给料
5.6.3焦炉炉体及其与工艺管道连接处应密封（焦炉本体的装煤孔盖、炉门、上升管盖、 炉墙等），在正常炭化期间，不应有可见烟尘外逸。对于热回收焦炉，优先采用微负压炼 焦技术。 5.6.4焦炉出焦产尘点（焦侧炉门、推焦车、拦焦车等）应设置集气罩，并配备环境除 尘设施（除尘地面站）。 5.6.5装煤、出焦时，焦炉机侧炉门逸散烟气应收集，并配备除尘设施。 5.6.6干熄焦应配套环境除尘设施（除尘地面站）；干熄炉产尘点（干熄炉顶的装入装置、 预存室事故放散口、预存室压力自动调节放散口和干熄炉底的排出装置等）应设置集气罩， 并配备除尘设施。 5.6.7焦炉化产区域冷鼓各类槽（罐）及焦油、苯等贮槽（罐）排放的有机废气应接入 压力平衡系统或收集净化处理。 5.6.8焦化废水处理设施（调节池、气浮池、隔油池）应加盖，并配备废气收集处理设施 5.6.9按照GB37822的规定，开展设备和管线泄漏检测与修复（LDAR）工作。 5.6.10焦油渣应加盖，密闭储存、转移与输送
5.7.1高炉矿槽炉顶上料系统产尘点应采取收尘措施，并配备除尘设施。 5.7.2高炉炉顶安装均压煤气回收系统，炉顶均压煤气经除尘管道、袋式除尘后进入净煤 气管道。 5.7.3高炉出铁场平台应封闭或半封闭；出铁场铁沟、渣沟、摆动流嘴（或罐位）等应加 盖封闭，设置集气罩并配备除尘设施。 5.7.4渣沟清理时产生的干渣堆积处，应采取洒水等抑尘措施。 5.7.5铸铁机浇注工位、铁水流槽上部应设置集气罩，并配备除尘设施。
5.8.1铁水罐和鱼雷罐车在运输过程中宜加盖；混铁炉在封闭空间内操作或设置集气罩， 并配备除尘设施；脱硫、倒罐、扒渣等产尘点应设置集气罩，并配备除尘设施。 5.8.2转炉应采取挡火门封闭，设置炉前和炉后集气罩，并配备除尘设施；转炉车间应封 闭，设置屋顶罩，并配备除尘设施。 5.8.3电炉在炉内排烟基础上，设置密闭罩，并配备除尘设施；电炉车间应封闭，设置屋 顶罩，并配备除尘设施。 5.8.4钢包精炼炉、氩氧脱碳炉等精炼炉应设置集气罩，并配备除尘设施。 5.8.5连铸火焰切割、大包回转台设置移动顶吸罩等集气罩，并配备除尘设施。 5.8.6废钢切割宜在封闭空间进行，产尘点设置（移动）集气罩，并配备除尘设施。 5.8.74 钢渣处理产尘点设置集气罩，并配备除尘设施；钢渣尾渣储存于封闭料库。 5.8.8石灰生产工序原料和成品破碎筛分、石灰窑（白云石窑）等产尘点应设置集气罩， 并配备除尘设施。
5.9.1轧钢（棒、线材除外）车间精轧机宜设置集气罩，并配备除尘设施。 5.9.2冷轧带钢清洗、酸洗、碱洗、涂层及后处理段的酸雾、碱雾和油雾应配备净化设施。 5.9.3轧钢涂层机组喷涂、设备零件清洗等含VOCs物料（VOCs质量占比大于10%）使 用过程应在密闭空间内进行作业，并配备废气收集处理设施；不能密闭的，应采取局部气 体收集处理措施。
5.10无组织排放检测与监控要求
5.10.1无组织排放过程监控要求
5.10.1.1料场出入口、烧结环冷区域、高炉矿槽和炉顶区域、炼钢车间顶部、焦炉炉体、 钢渣处理车间等易产尘点应安装高清视频监控装置，视频监控采用高频录像，分辨率宜不 小于720p。 5.10.1.2含水率小于6%的物料转运、混合、破碎、筛分，及烧结机尾、球团焙烧设备 高炉矿槽、高炉出铁场、混铁炉、铁水预处理、精炼炉、石灰窑等主要产尘点，可在集气 罩或抑尘设施上方设置TSP浓度监测仪（附录F），不得有外部风力影响。 5.10.1.3监控风机、干雾抑尘、车辆清洗装置等无组织排放治理设施的启停状态和运行 参数，如电流、风量、风压、阀门开闭、水量、水压等。
5.10.2厂区环境空气质量监控要求
5.10.2.1原料大棚、烧结车间、高炉车间、炼钢车间、石灰车间、钢渣处理车间等重点 污染区域，在主导风向及第二主导风向的下风向最大落地浓度区内布设监测微站，监测 PM10、温度、湿度、风向和气压；视情况可增加布点。 5.10.2.2厂区主要货运道路路口应在行车道的下风侧布设监测微站，监测PM10、温度 湿度、风向和气压，采样口距道路边缘距离不得超过20m；路口间道路超过1km的，视 情况可增加布点。 5.10.2.3厂界东、南、西、北、东南、东北、西南、西北八个方位应分别布设监测微站 监测PMio、温度、湿度、风向和气压：厂界单边长度超过1km的，视情况可增加布点。
5.10.3全厂集中管控平台要求
全厂集中管控平台对厂内无组织排放源清单中所有监测、治理设施进行集中管控；并 记录各无组织排放源点相关生产设施运行状况，集气、抑尘、清洗等治理设施运行数据， 颗粒物监测数据和视频监控历史数据。监测数据应至少保存1年。
附录A （资料性） 大气污染控制目标 钢铁企业各工序主要生产设施的颗粒物、SO2和NOx排放控制目标，见表A.1。
表A.1颗粒物、SO,和NOx排放控制目标
B.1袋式除尘器的运行维护要求
附录B （资料性） 除尘器的运行维护要求
运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 进出口烟气温度、压差、颗粒物浓度、主风机电机的电压、电流等，并分析其趋 势，及时发现问题： 风门、箱体顶部箱盖及人孔门密封状况； 风机和电机电流、轴承温度、油位和运行状况； 脉冲阀、换向阀等阀门的密封及运行状况； 清灰时，检查压缩空气压力或反吹系统运转状况： 卸灰阀密封状况，开关位置与运行工况是否相符，卸灰口是否有冒灰现象，使用 吸排罐车和气体输灰、卸灰时是否有泄漏现象； 灰斗料位状况； 上位机监视数据与现场监控数据是否一致
B.1.2且常维护要求
袋式除尘器工作3个月以上，则在工艺生产停车时，应对袋式除尘器内部构件进行检 查、维护，具体检查项目包括但不限于以下内容： 一破袋和滤袋脱落情况、花板积灰情况、喷吹管脱落情况； 各部位的接地线是否完整或锈蚀； 与除尘器进出口烟箱接口管道以及连接处有无漏风或积灰； 与灰斗连接的卸灰阀及运灰螺旋输送机的锁风是否良好； 温度、压力、料位等测量元件是否存在故障。
记录但不限于生产时报、除尘设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据记录 表、仪器仪表校验检定记录、设备维修记录等。
B.1.4异常情况处理
表B.1主要运行故障及处理
表B.1主要运行故障及处理（续）
B.2静电除尘器的运行维护要求
B. 2. 1运行要求
运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 二次电压、电流及进出口烟气温度、颗粒物浓度以及灰斗料位等，并分析其趋势， 及时发现问题； 高低压柜、配电柜的表计及指示灯有无异常； 高低压柜、配电柜无过热、变色、焦味、异响等现象； 整流变压器油色、油位、表面油温是否正常，油温最高不超过85℃，干燥剂不变 色； 阻尼电阻应完整无损，没有放电现象； 高压整流变压器的高压隔离刀闸，直流高压引线和除尘器顶部没有明显的放电现 象； 高压整流控制柜内温度应不超过30℃； 除尘器、保温箱、检修门、进出口等无漏风现象： 上位机监视数据与现场监控数据是否一致。
B. 2. 2日常维护要求
B.2.2.1每次停机后对保温箱进行清扫，并检查电军极支撑绝缘子及石央套管是否有破 损、爬电等现象，如有，应及时更换。 B.2.2.2每周应检查一次振打转动装置及卸输灰转动装置的减速机油位。每天检查卸输 灰系统是否正常，是否有堵灰漏灰现象。 B.2.2.3各减速机第一次加油运转一周后应更换新油，并将内部油污冲净，以后每6个 月更换一次润滑油。 B.2.2.4每周清扫一次电晕极振打转动瓷联轴，在清扫过程中应同时检查是否有破损， 爬电等现象，如有，应及时更换。 B.2.2.5根据电场的积灰情况，选择适宜的振打程序或另编程更改程序。 B.2.2.6每6个月检查一次电除尘器保温层，如有破损，应及时修理。 B.2.2.7每年测定一次电除尘器进出口烟气量、含尘浓度漏风率、除尘效率等，分析电阴 小婴性能的化
B.2.2.8电除尘器工作3个月以上，则在工艺生产停车时，应对电除尘器内部构件进行
检查、维护，具体检查项目包括但不限于以下内容：
各层气体分布板孔是否被粉尘堵塞，若部分孔被粉尘堵塞，则应仔细检查振打装 置的工作状况，并进行处理； 极间距是否正常，每个电场每个通道的偏差是否在10mm以内，每根电晕线与阳 极距离的偏差是否在5mm以内，如达不到要求，进行处理； 极板积灰情况，如发现个别极排积灰过厚，应检修传动装置和振打机构：
各检查门、顶盖、法兰等连接处是否严密： 各振打装置是否松动、磨损等； 电场的积灰情况。
B. 2. 3记录要求
记录但不限于生产时报、除尘设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据记录 表、仪器仪表校验检定记录、设备维修记录等。
B.2.4异常情况处理
出现异常情况，应按表B.2采取相应措施。若不能及时解决，应视情况停止运行。
表B.2主要运行故障及处理
B.3电袋除尘器的运行维护要求
3.3.1袋式除尘部分运行维护要求见B.1
B.3.2静电除尘部分运行维护要求见B.2。
B.4湿式电除尘器的运行维护要求
运行中定时检查烟气温度、各电场的一、二次电流和电压等是否在指标控制范围 内； 各电场火花闪络情况以及是否有异常放电现象； 高压供电机组油温是否正常； 热风风机的运行是否正常，出口压力、温度是否正常： 保温箱加热器的工作状态是否正常； 给水系统工作状态是否正常，水泵电机的运行参数和水路中水压、流量的变化是 否正常，管道是否有泄漏现象； 出口挡板门装置是否准确无误，确认各阀门处于正常的工作位置； 各类阀门开、关是否灵活，各管道、法兰连接处是否存在漏水现象； 上位机监视数据与现场监控数据是否一致。
B. 4. 2目常维护要求
B.4.2.1定期停运电场对阳极进行冲洗，导电坡璃钢管式湿电除尘器冲洗频率不少于每 24h一次，低负荷期间适当增加冲洗频次，其它湿式电除尘器按照厂家说明书要求冲洗 B.4.2.2定期检查电场内部有无短路接地现象、阳极板（布）上有无灼烧现象。 B.4.2.3定期检查阳极板（布）冲洗装置和阴极线喷淋冲洗装置状况，喷嘴口是否堵塞 磨损等。
B. 4. 3 记录要求
记录但不限于生产时报、除尘设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据记录 表、仪器仪表校验检定记录、设备维修记录等
B.4.4异常情况处理
出现异常情况，应按表B.3采取相应措施。若不能及时解决，应视情况停止运行。
表B.3主要运行故障及处理
C.1活性炭（焦）干法脱硫脱硝系统运行维护要求
附录C （资料性） 脱硫系统的运行维护要求
运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 吸附塔烟气温度、入塔温度、吸附塔内各点温度是否控制在指标范围内，并分析 运行趋势，及时发现问题； 活性炭（焦）料仓料位是否正常，活性炭（焦）输送设备是否运行正常，无扬尘、 渗油、超温、异常响声等； 解析塔各段温度是否正常，换热氮气管路上各测温点温度是否正常，并分析运行 趋势，及时发现问题： 吸附塔、解析塔的排料是否匹配； 氨水罐液位是否正常，罐体是否有破损、泄漏，支架是否有腐蚀开裂现象、螺栓 是否紧固； 进口和出口氨水泵是否有振动杂音，轴承温度是否小于60℃，风扇地线是否完好， 螺栓是否紧固，电源线是否破损 氨水管道是否有破损、泄漏，支架是否有腐蚀开裂现象、螺栓是否紧固，阀门法 兰螺栓是否紧固，压力表接头是否有泄漏： 上位机监视数据与现场监控数据是否一致。
C.1.2日常维护要求
C.1.2.1定期检查吸附塔内防腐油漆是否存在破坏或脱落现象。 C.1.2.2 定期清除吸附塔内部积灰、结垢。 0.1.2.3 定期检查所有泵、电机和风机的润滑情况。 C.1.2.4 定期检查管路法兰、阀门和接头连接处是否渗漏或松动，并及时拧紧。 0.1.2.5 定期检查所有的执行器、电磁阀、限位开关是否运行正常。 0.1.2.6 定期检查振动筛出口除铁器，及时清理杂物。 0.1.2.7定期将所有电机、风机、泵的运行电流与启动电流进行比较，检查三相电 是否存在不平衡情况。 0.1.2.8定期检查所有仪表的运行状况
C. 1. 3 记录要求
记录但不限于生产时报、脱硫脱硝设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据 记录表、仪器仪表校验检定记录、设备维修记录等。
C.1.4异常情况处理
况，应按表C.1采取相应措施。若不能及时解决
1主要运行故障及处理
C.2SDS干法脱硫系统运行维护要求
C. 2. 1 运行要求
C.2.1.1运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容：
.1.1运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 检查脱硫系统压力、烟气温度、SO2浓度等是否控制在指标范围内，并分析其趋 势，及时发现问题； 所有手动阀的阀位是否处于正确位置； 各个系统工艺管线、手孔、人孔门是否有泄漏现象； 一上位机监视数据与现场监控数据是否一致。 2.1.2研磨系统停止前，应将磨机及输送管道中的脱硫剂全部吹送至脱硫塔中
C. 2. 2且常维护要求
C.2.2.1定期检查电机和风机的润滑情况。 C.2.2.2定期检查管路法兰、阀门和接头连接处是否渗漏或松动，并及时拧紧。 C.2.2.3定期检查所有的执行器、电磁阀、限位开关是否运行正常。 C.2.2.4定期将所有电机、风机的运行电流与启动电流进行比较，检查三相电流是 否存在不平衡情况。 C.2.2.5定期检查所有仪表的运行状况
C.2.2.5定期检查所有仪表的运行状况
C. 2. 3 记录要求
C.2. 4 异常情况处理
表C.2主要运行故障及处理
C. 3. 1 运行要求
运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 检查脱硫塔出入口烟气流量、脱硫塔出口烟气温度、脱硫塔压差、SO2浓度等是 否控制在指标范围内，并分析其趋势，及时发现问题： 工艺水系统压力是否稳定，水箱液位是否正常； 空气斜槽循环脱硫灰的流动是否连续： 所有手动阀的阀位是否处于正确位置； 检查工艺水喷嘴现场水压表，判定运行状况是否正常； 所有泵的流量、压力是否稳定，电机轴承温度、转速是否正常； 给料机是否运行正常； 消化系统是否运行正常； 各个系统工艺管线、手孔、人孔门是否有泄漏现象； 上位机监视数据与现场监控数据是否一致。
C.3.1日常维护要求
C.3.1.1定期检查所有泵、电机和风机的润滑情况；对流化风机过滤器进行清洗； 险查工艺水泵的轴封处是否有泄漏现象。 C.3.1.2 定期检查管路法兰、阀门和接头连接处是否渗漏或松动，并及时拧紧。 C.3.1.3 定期检查灰斗处流化风管道的温度。 C.3.1.4定期检查所有的执行器、电磁阀、限位开关是否运行正常。 C.3.1.5定期将所有电机、加热器、风机、泵的运行电流与启动电流进行比较，检查三相 电流是否存在不平衡情况。 C.3.1.6 定期检查所有仪表的运行状况。 C.3.1.7 定期检查消石灰仓仓顶袋式除尘器布袋的磨损情况。 C.3.1.8 定期检查脱硫塔内壁是否存在积灰；检查灰斗内积灰是否结块。 C.3.1.9 定期检查工艺水喷嘴是否被腐蚀；检查设备内部是否有冷凝水，是否存在 腐蚀现象。
记录但不限于生产时报、脱硫设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据记录 表、仪器仪表校验检定记录、设备维修记录等。
C.3.4异常情况处理
出现异常情况，应按表C.3采取相应措施。若不能及时解决，应视情况停止运行。
表C.3主要运行故障及处理
C.4密相干塔法脱硫系统运行维护要求
C. 4. 1 运行要求
运行中定时巡检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 脱硫塔出入口烟气流量、脱硫塔出口烟气温度、脱硫塔压差、SO2浓度、循环灰 浓度、钙硫摩尔比等是否控制在指标范围内，并分析其趋势，及时发现问题； 工艺水系统压力是否稳定，水箱液位是否正常： 所有泵的流量、压力是否稳定，电机转速是否正常、无异响； 所有手动阀的阀位是否处于正确位置； 各个系统工艺管线、手孔、人孔门是否有泄漏现象； 上位机监视数据与现场在线监控数据是否一致
上海张江集电港三期施工组织设计C.4.2日常维护要求
C.4.2.1定期检查所有泵、电机和风机的润滑情况。 C.4.2.2定期检查管路法兰、阀门和接头连接处是否渗漏或松动，并及时拧紧。 C.4.2.3定期检查所有的执行器、电磁阀、限位开关是否运行正常。 C.4.2.4定期将所有电机、风机、泵的运行电流与启动电流进行比较，检查三相电济 是否存在不平衡情况。
C.4.2.5定期检查所有仪表的运行状况。
记录但不限于生产时报、脱硫设备点检表、进出口在线设备点检表、进出口数据记录 表、仪器仪表校验检定记录等。
C.4.4异常情况处理
表C.4主要运行故障及处理
C.5SDA半干法脱硫系统运行维护要求
运行中定时检运行设备，具体检查项目包括但不限于以下内容： 检查出口烟气温度、SO2浓度、雾化器电流、压差、浆液液位、冷却水流量、冷却 水压力、钙硫摩尔比等是否控制在指标范围内，并分析其趋势，及时发现问题； 工艺水系统压力是否稳定，水箱液位是否正常； 泵的流量、压力是否稳定，电机转速是否正常，无异响； 搅拌机、雾化器是否运行正常； 所有手动阀的阀位是否处于正确位置； 各个系统工艺管线、手孔、人孔门是否有泄漏现象； 上位机监视数据与现场在线监控数据是否一致。
GB／T 40804-2021 金属切削机床加工过程的短期能力评估.pdfC.5.2日常维护要求