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浙应急危化[2022]124号：浙江省应急管理厅关于印发《硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南(试行)》等5个指南的通知（浙江省应急管理厅2022年9月5日）.pdf

浙应急危化【2022］124号

浙江省应急管理厅关于印发

各市、县（市、区）应急管理局： 为指导危险化学品企业提升自动化控制水平，最大限度 减少作业场所人数，确保《危险化学品安全专项整治三年行动 实施方案》顺利收官。我厅组织编写了《硝化工艺装置的上下 游配套装置自动化控制改造指南（试行）》等5个指南，现印发 给你们，并提出如下要求，请认真组织实施。 一、企业对标自评。涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过 氧化工艺的危险化学品生产、使用取证企业，要依据指南开展

附件：1.硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行） 2.氯化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行） 3.氟化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行）

2020年版全国一级建造师执业资格额考试辅导--建设工程经济 复习题集.pdf附件：1.硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行） 2.氯化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行） 3.氟化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改 造指南（试行）

4.重氮化工艺装置的上下游配套装置自动化控制 改造指南（试行） 5.过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制 改收指南（试行）

硝化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及硝化工艺装置的危险化学品生产、便用取证企 业。 2硝化工艺装置的上下游配套装置 与硝化工艺装置存在上下游关系的生产工序，包括原料处 理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储 运、废料（废液、废固）储存处置、尾气处理等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009】116号和安监总 管三「2013］3号提出的安全控制基本要求，并符合危险与可操 作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对自动 化控制提出的对策措施。 3.2涉及硝化工艺的精细化工企业应按照安监总管三 [2017]1号要求完成反应安全风险评估。涉及硝化工艺的精细 化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估， 同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸 留、十燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全

风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置 相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统。 3.3企业应委托具备规定资质的单位进行自动化控制系统 设计和安装。 4自动化控制要点 4.1通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动 化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警 联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应急 处置系统联锁。 4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁启 动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用 泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为 一 级负荷。 4.2原料处理 4.2.1涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置 温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒 或泄放系统联锁。 4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气 力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系 统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等情性气体输 送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。 4.2.3存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料暴聚

4.3.6反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动切 换。 4.3.7设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应设 搅拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热冷 媒和泄放系统联锁。 4.3.8设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用循 环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或电 机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒和泄放系 统联锁。 4.3.9硝化工艺应设置紧急停车系统。 4.3.10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）且作为主 反应原料的，应设置加料斗、机械加料装置，进料量应与反应 温度/压力联锁。 4.4精馏精制 4.4.1涉及硝化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位等 参数应进行监控和自动调节，当参数超限时，声光报警并采取 联锁措施。 4.4.2涉及硝化产物的浓缩、十燥、萃取、中和等工艺的温 度应自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。 4.4.3含有酸性介质的换热设备应在线检测管道中冷却/加 热介质的pH值。 4.4.4有毒物料的尾气处理设施应做到设备运行状态自动监 控、联锁启动、工艺参数自动监测和排放指标连续检测。 4.5产品包装

硝化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采用自动 化包装。 4.6危险化学品储运 4.6.1可燃液体、有毒液体储罐均应设置液位就地和集中显 示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.2涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重 大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.3酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.4设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度检测和报 警超限控制措施。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1硝化工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规定设 置可燃和有毒气体检测报警仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻的 控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制 系统，并设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提 升企业安全设施维护和管理水平。

硝化工艺装置的上下游配套装置 自动化控制改造检查表（一）

自动化控制改造检查表（

七、可燃气体和有毒气体检测、报

氯化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及氯化工艺装置的危险化学品生产、使用取证企 业。 2氯化工艺装置的上下游配套装置 与氯化工艺装置存在上下游关系的的生产工序，包括原料 处理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品 诸运、尾气处理等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009]】116号和安监总 管三［2013】3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与 可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对 自动化控制提出的对策措施。 3.2涉及氯化工艺的精细化工企业应按照安监总管三 【2017]1号要求完成反应安全风险评估。涉及氯化工艺的精 细化工装置应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估： 同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸 留、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全

风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置 相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统。 3.3企业应委托具备资质的单位进行自动化控制系统设计 和安装。 4自动化控制要点 4.1 通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动 化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、 联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应 急处置系统联锁。 4.1.3处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁 启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备 用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为 一级负荷。 4.2原料处理 4.2.1涉及可燃、有毒等原料相应工艺过程的设施，应设 置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷） 媒或泄放系统联锁。 4.2.2涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或 气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁 系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等情性气体 输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监 测

4.2.3存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险，因物料暴 聚或分解造成超温、超压的物料诸存设施（包括伴热、搅拌操 作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的检测、 远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.4可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低液位报 警，高液位应与进料联锁。 4.2.5装置高位槽应设置高液位报警，高液位应与进料联 锁或设溢流管道，溢流管直径不小于进料管直径。 4.2.6使用氯气作为生产原料时，宜采用盘管式或套管式 气化器的液氯全气化工艺，应控制液氯气化温度不得低于 71℃，热水控制温度75~85℃；当采用特种气化器时，应控制 气化温度不得大于121℃；应设置气化压力、温度自动调节装 置基坑支护及降水施工方案(钢板桩法)，气化压力高限与进料阀联锁，气化温度高限与热媒阀联锁。 4.2.7氯化剂制备单元应重点监控液相氯化剂储罐的温 度、压力、液位及气相氯化剂储罐的压力等；采用液氯气瓶的 则应监控气瓶重量。 4.3反应工序 4.3.1氯化反应釜不应用于其他用途。 4.3.2氯化反应要严格控制氯化物浓度（氯化反应釜称重或 液位控制等）、投料配比、氯化剂进料速度、反应温度/压力等， 设置自动化控制系统和报警联锁装置。 4.3.3氯化反应釜搅拌（含外循环泵，后同）在电网停电时 无法满足安全停车要求的，应设置独立的后备电源。 4.3.4氯化反应釜应设温度/压力/液位远传、报警和自动调

节，反应温度/压力与釜内搅拌、进料流量、氯化反应釜用热媒 冷媒进口阀、泄放系统形成联锁控制等措施。（对于带搅拌的 釜式反应器，应设搅拌器电流远传指示，实现搅拌器运行状况 的监测和联锁，搅拌系统故障停机时应联锁切断进料并采取必 要的冷却等措施）。 4.3.5氯化反应釜用热媒/冷媒应设温度、压力、流量、pH 等重点参数监控和超限报警；应设热媒/冷媒流量自动控制阀： 通过改变热媒/冷媒流量调节反应釜的温度/压力。 4.3.6反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动 切换。 4.3.7设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应 设搅拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热（冷 媒或泄放系统联锁。 4.3.8设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用 循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或 电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热（冷）媒或泄 放系统联锁。 4.3.9氯化反应工序应设置紧急停车系统。 4.3.10固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为 主反应原料的，应设置加料斗、机械加料设施。反应釜进料量 应与反应温度/压力或其它反应物料进料量联锁。 4.4精馏精制 4.4.1氯化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位等参数 应进行监控和自动调节，当参数超限时，应有声光报警并联锁

措施。 4.4.2氯化产物的浓缩、干燥、萃取、中和等工艺的温度应 自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。 4.4.3含有氯化氢等酸性介质的换热设备应在线检测管道 中冷却/加热介质的pH值等。 4.4.4有毒物料的尾气处理设施应做到设备运行状态自动 监控、联锁启动、工艺参数自动监测和排放指标连续检测。 4.5产品包装 4.5.1氯化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采 用自动化包装。 4.5.2液氯等有毒物料钢瓶充装、汽化作业间应配备自动 切断、自动喷淋、抽风吸收等应急装置。 4.5.3液氯槽车装卸设施应实施封团化管理，并配套设置 报警、自动处置设施，应按规范在装卸管道上设置便于操作的 紧急切断阀。 4.6危险化学品储运 4.6.1构成重大危险源的液氯储存设施应实施封团化管理 并设置报警、自动处置设施。 4.6.2应对液体氯化剂储罐的温度、压力、液位等进行监控， 对气体氯化剂储罐的温度、压力等进行监控，并接入DCS系 统中。 4.6.3可燃液体、有毒液体储罐均应设置液位就地和集中 显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.4涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级

重大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。 4.6.5酸、碱储罐应设置高、低液位报警。 4.6.6设有加热或冷却盘管的储罐应设置液相温度检测和 报警超限控制措施。 4.7可燃气体和有毒气体检测报警 4.7.1氯化工艺装置和储运设施应按照GB/T50493的规定 设置可燃和有毒气体检测报警仪。 4.7.2可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻 的控制室。 4.7.3可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控 制系统，并应设置独立的显示屏或报警终端。 5其他 企业实施自动化控制改造时应履行相关变更程序，并及时 修订发布相关管理制度、操作规程和工艺控制指标，对相关人 员全面开展有针对性的培训，提升岗位人员操作技能水平，提 升企业安全设施维护和管理水平

某大厦土钉墙支护设计施工方案氟化工艺装置的上下游配套装置

1适用范围 适用于涉及氟化工艺装置的危险化学品生产、使用取证企 业。 2氟化工艺装置的上下游配套装置 与氟化工艺装置存在上下游关系的生产工序，包括原料处 理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储 运、尾气处理等工艺装置。 3总则 3.1自动化控制应满足安监总管三【2009]】116号和安监总 管三［2013】3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与 可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对 自动化控制提出的对策措施。 3.2涉及氟化工艺的精细化工企业应按照安监总管三 【2017]】1号要求完成反应安全风险评估。涉及氟化工艺的精 细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估， 同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸 馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全