GB 51326-2018 钛冶炼厂工艺设计标准

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标准编号:GB 51326-2018
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GB 51326-2018 钛冶炼厂工艺设计标准

《气》GB/T4842 《工业用液氯》GB5138 《工业盐》GB/T5462 《真空技术法兰尺寸》GB/T6070 《工业企业煤气安全规程》GB6222 《氯化钟》GB6549 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231 《无水氯化锂》GB/T10575 《氯气安全规程》GB11984 《真空技术管路配件的装配尺寸第1部分:非力口法兰型》 B/T16709.1 《铜及铜合金线材》GB/T21652 《兰炭产品品种及等级划分》GB/T25212 《镁、钛工业污染物排放标准》GB25468 《工业氯化钙》GB/T26520 《工业企业设计卫生标准》GBZ1 《炼钢安全规程》AQ2001 《铁合金安全规程》AQ2024 《液氯使用安全技术要求》AQ3014 《化工企业安全卫生设计规范》HG20571 《真空阀门》B/T6446 《冶金起重机技术条件第5部分:铸造起重机》B/T7688.5 《石油焦(生焦)》NB/SH/T0527 《治金石灰》YB/T042 《天然金红石精矿》YB839 《钛精矿(岩矿)》YB/T4031 《石墨电极》YB/T4088 《炭电极》YB/T4226 《电极糊》YB/T5215

《萤石》YB/T5217 《酸溶性钛渣》YB/T5285 《高钛渣》YS/T298 《人造金红石》YS/T299 《钛铁矿精矿》YS/T351 《预焙阳极用后石油焦》YS/T625 《四氯化钛》YS/T655

《萤石》YB/T5217 《酸溶性钛渣》YB/T5285 《高钛渣》YS/T298 《人造金红石》YS/T299 《钛铁矿精矿》YS/T351 《预焙阳极用后石油焦》YS/T625 《四氯化钛》YS/T655

中华人民共和国国家标准

XF/T 999-2012 防排烟系统性能现场验证方法热烟试验法7.1氮化镁电解及镁的精炼

7.2电解氯气的加压与输送

8海绵钛破碎包装与贮存

拥助设箱 9. 2 检测计量 ( 57 ) 9. 3 供配电 .. ( 57 ) 9. 4 原料贮存和堆场 ( 57 ) 9.6 供水排水 (57)

钛治炼广建设规模可根据工艺技术方案和资金确定,为保证 产品质量的稳定,海绵钛全流程生产经济规模产能都大于5000 吨/年。

富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白 等,其TiO2含量一般大于70%。 四氯化钛泥浆主要指在四氯化钛生产过程中经沉淀、过 制蒸发等产生的液态四氯化钛与固体杂质的混合物

2.0.6富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白

富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白 等,其TiO2含量一般大于70%。 四氯化钛泥浆主要指在四氯化钛生产过程中经沉淀、过 制蒸发等产生的液态四氯化钛与固体杂质的混合物

钛的还原剂,要求铝粉比衣面积大且不场机降。 3.1.16、3.1.17矿物油和脂肪酸(fattyacid)是精制四氯化钛过 程中的两种除钒剂,杂质含量少,碳链相对较短,性质稳定是选择 此类除钒剂的重要原则

3.2.1、3.2.2工业用氮气、氧气可根据生产工艺要求和使用 择外购或自制。

2.2工业用氮气、氧气可根据生产工艺要求和使用量选 自制。

4.1.1钛渣生产的原料准备工.艺方法的选择主要是根据钛精矿 的粒度、成分、钛渣熔炼工艺以及电炉烟气的处理工艺等确定,钛 精矿原料为砂矿或粒度大于0.125mm占80%以上的,一般选择 粉矿人炉、预热或预还原的工艺;采用岩矿或粒度小于0.09mm 占60%以上的钛原料,一般选择预氧化和造粒的工艺;硫含量偏 高的原料米用预氧化的工艺;同时利用钛渣熔炼过程中产生的烟 气作为热源。

粉矿人炉、预热或预还原的工艺;采用岩矿或粒度小于0.09mm 占60%以上的钛原料,一般选择预氧化和造粒的工艺;硫含量偏 高的原料采用预氧化的工艺;同时利用钛渣熔炼过程中产生的烟 气作为热源。 4.1.2原料的储量应满足连续生产的需要。运输距离较近的,原 料的储量宜大于30天的用量;运输距离较远的,原料的储量宜大 于90天的用量。如采用进口矿应考虑口岸存储量,海运的时间长 短,满足各批次来料分区贴存和堆存一次运输船舶的装料量,避免 各批次物料的相互混杂。 4.1.7原料中水含量偏高会导致炉内烟气体积迅速增大,烟罩内

的储量宜大于30天的用量;运输距离较远的,原料的储量 90天的用量。如采用进口矿应考虑口岸存储量,海运的时 豆,满足各批次来料分区贴存和堆存一次运输船舶的装料量 批次物料的相互混杂。

1.7原料中水含量偏高会导致炉内烟气体积迅速增大,烟

4.2.1具有开采价值的钛矿主要有岩矿和砂矿,岩矿为原生矿, 其可选性差,不易将T与其他成分分离,经过选矿后得到的钛 精矿含有一定量的非铁杂质,非铁杂质主要有SiO、Mg、Ca)、 A120,等,钛精矿的Ti02品位一般在43%~47%,采用电炉熔炼 的方式很难将其分离除去,生产的钛渣Ti0含量一般在74%~ 84%,满足酸溶性钛渣的质量要求或作为熔盐氯化生产四氯化钛 的原料。砂矿为风化矿,其可选性较好,选矿后得到的钛精矿中非

铁杂质低于岩矿,钛精矿中Ti02含量一般在46%~52%,经过电 炉熔炼生产的钛渣Ti02含量在86%~94%,满足高钛渣的产品 质量要求。

流,供电短网过长导致线损大,供电变压器应尽量靠近钛渣电炉配 置。交流电炉的三相电极布置应均匀,尽量保证电流分布的均衡

熔体,如拾包中存水则在高温下水变成蒸汽或分解,体积膨胀 1600倍以上引起蒸汽爆炸,爆炸会弓引起周围压力增大,爆炸产生 的高温水和高温物料会烧伤操作人员,造成安全事故和损失。钛 渣生产冷却过程中和后用新包时,拾包内可能残留水,为去除抬 包内留水,必须对拾包进行十燥。 为提高生铁的经济价值、利用出炉生铁的潜热,大型钛渣电炉 生产需对出炉生铁进行脱硫、脱磷增碳和铸锭处理。生铁抬包 般采用有内衬的拾包,为避免安全事故发生,同时对抬包十燥并预 热可以减少铁水的温降,利于生铁的后处理节能降耗。本条为强 制性条文,必须严格执热行

的品位,一般需要采用急冷的方式进行冷却钛渣。如采用直接浇 水的冷却方法,水量不均匀会引起蒸汽爆炸和导致熔融钛渣的崩 溅,同时产生的大量水蒸气在车间内影响操作视线、污染环境,甚 至可能引起安全事故的发生,因此严禁采用浇水的方式进行直接 冷却高温熔融钛渣。本条为强制性条文,必须严格执行。

4.2.16在钛渣熔炼生产过程中,钛渣和生铁出炉时呈烤

温度达到1400℃~1750℃,在出炉、生铁处理和铸锭过程中存在 飞溅和溢出,如果在熔炼浇铸厂房内有集水,当高温铁水和钛渣进 入水中将可能发生爆炸,导致安全事故发生。钛渣电炉供电是采 用直流或交流,电压高、电流大,厂房内若存水会导致漏电、短路 触电、电耗增高,因此严禁雨水、地面水、地下水进人熔炼、浇铸厂 房内,在电炉周围、熔炼、铸锭、翻包高温作业区域周围严禁有集水 坑、水槽等存在。本条为强制性条文,必须严格执行。

4.2.18钛渣熔炼过程中产生的电炉煤气含大量的一氧化碳,采 用正压操作是为了避免空气进入炉内。设置氮气系统,在停炉维 修时对炉内和电炉煤气净化回收系统进行气体置换。

符合现行国家标准《铁合金.工艺及设备设计规范》GB50735的相 关规定。

4.3.2钛渣中混合有部分生铁,在每一级破碎后应设置一级磁选 装置,减少生铁对下一一级设备的损害:同时提高产品质量,磁选物 可返回电炉中重熔,提高产品回收率。 4.3.4钛渣根据用途不同分为高钛渣和酸溶性钛渣。高钛渣主

4.3.4钛渣根据用途不同分为高钛渣和酸溶性钛渣。高钛渣主

4.4电炉烟气净化与回收利用

4.4.1钛渣熔炼过程中产生大量的高温烟气。高温烟气中主要 含有一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、空气和粉尘等。一氧化碳过 高会导致动物中毒。粉尘粒子表面附着各种有害物质,一旦进入 人体,就会引发各种呼吸系统疾病。因此电炉烟气未经处理直接 排放将对环境产生影响。

4.4.2电炉烟气的净化工艺有十法、湿法和半湿法。为减少二次 污染和水消耗,宜采用十法或半湿法净化处理工艺。 4.43根据炉型不同,出炉的烟气温度和一氧化碳含量不同。半 密闭电炉烟气出炉温度为600℃~1000℃,一氧化碳含量为5%~ 30%(V/);密闭电炉烟气出炉温度为900℃~1800℃,一氧化碳 含量为60%~85%(V/V);因此应对电炉烟气的潜热和电炉煤气 加以回收利用。电炉煤气经净化后可作为渣包和铁水包预热、原 料预处理、产品干燥、生铁脱硫增碳等热源,高温烟气可用手生产 蒸汽或热水等。

4.4.5钛渣生产过程中不同生产阶段产生的煤气成分、烟气量、

等有所不同,为保证后续工序对煤气使用的要求,应设置煤气 炉煤气缓冲装置)。

4.5.2生铁出炉时是温度达到1400℃~1750℃的高温熔体,利 用生铁的余热将其铸锭或脱硫增碳处理,可以避免长距离的输送 寻致热量的损失,生铁处理工序的配置需尽量靠近熔炼车间。 4.5.3钛渣副产生铁的处理一般仅考虑增碳脱硫处理和铸锭,工 艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工

以理 4.5.3钛渣副产生铁的处理一般仅考虑增碳脱硫处理和铸锭,工 艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工 程设计规范》GB50439的有关规定。

艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工

生四氯化钛、氯化氢、二氧化钛、一氧化碳气体等,在维修过程中和 事故状态时四氯化钛与水反应会产生大量的烟气,为便于气体的 扩散,四氯化钛生产的建筑物采用开放的结构形式,有利于生产维 护;氯化和精制工序设置于同一厂房内,使流程顺畅、减少二次倒 运、便于集中控制,利于废气统一处理。

5.1.4在四氯化钛生产过程中使用的氯气和产生的氯化氢

化钛、一氧化碳等都属于有毒、有害物质,氯气、氯化氢的重度天于 空气,在密闭的环境内不易扩散,在四氯化钛生产和维护过程中有 可能产生“跑冒滴漏”的现象,四氯化钛与空气中的水反应生成二 氧化钛和盐酸,如大量泄漏会对人和环境造成伤害,腐蚀设备,缩 短设备寿命,增加产品成本。因此,四氯化钛生产系统采用密封的 建筑形式时必须在氯气缓冲、通氯、排渣、尾气洗涤区域设置氯气、 氯化氢浓度检测报警装置和强制通风设施,并与强制通风设施连 锁。一氧化碳主要是在反应后产生,因此在尾气洗涤区增加一氧 化碳浓度检测报警装置。本条为强制性条文,必须严格执行。

5. 1.5生产过程产生的尾气成分、压力、气量与卫生排气不同

5.1.7在维修过程中,设备和管件附看有少量的四氯化钛等物 质,四氯化钛暴露于空气中会与空气中的水反应产生氯化氢等有 害气体,宜在经常更换和维修处设置集气装置。 5.1.8设备维修宜设置独立的设备清洗室和干燥室,并将废气收 集净化处理。十燥室主要用于维修泵、阀、管件等烘十,避免清洗 后的维修件使用时引起设备或管道堵塞。 5.1.11四氯化钛与水反应会产生大量的热:同时生产盐酸,对人 本造成较大的伤害,如果发生四氯化钛喷溅伤人事故,需要大量的 水进行冲洗稀释,设置冲洗装置和洗眼器可以最大限度降低人身 伤害。本条为强制性条文,必须严格执行。 5.1.15、5.1.16四氯化钛生产分为粗四氯化钛生产、精四氯化钛 生产和四氯化钛存,整个四氯化钛制备系统是相对密团的,各生 产单元的压力要求不相同,因此对不同的生产系统设置不同的压 力平衡系统,一般粗四氯化钛生产、精四氯化钛生产和四氯化钛贮 存单独设置。特别是粗四氯化钛与精四氯化钛系统应分开设置 由于粗四氯化钛中含有Cl2、,、N2、SiC1等杂质,共用压力平衡 系统会导致精四氯化钛的质量受到影响。为保证四氯化钛生产的 正常运行和四氯化钛的产品质量,压力平衡系统应分开设置,采用 借性气体隔离空气。压力平衡系统中的排放气体中含有C1? HCI、TiC14、SiCl.等有害成分直排大气中会污染环境,因此压力平 衡系统的废气应接人废气处理系统。

解系统产生的电解氯气需要消耗,为确保安全生产和氯气的正常 闭路循环,钛冶炼厂氯化工序一般需备用一台氯化炉和一套收尘 装置,或采取备用一套氯化系统的方式配置。

5.2.1氯化工艺的选择应根据氯化原料的性质、化学成

氯化工艺的选择应根据氯化原料的性质、化学成分、物相

来确定。 1富钛料的二氧化钛含量的高低,直接影响炉型的选择和经 济指标,二氧化钛含量越高,能耗越低。富钛料中钙、镁和锰氧化 物在氯化过程中生成的氯化物在低温处形成熔融的混合物堵塞管 路,使系统压力增高,影响生产,采用增加配焦量稀释和频繁排渣 的方法会导致钛的回收率降低,氯气和还原剂消耗增加。所以沸 腾氯化选用的富钛料中钙、镁氧化物含量低于2%。富钛料中钙、 镁美氧化物在熔盐氯化过程中,生成的钙、镁氯化物成为熔盐的组 分,对氯化生产系统影响小,但钙、镁氯化物的含量过高会导致熔 盐的黏度增大,排盐量增多。 3熔盐氯化温度一般控制在700℃~800℃,而金红石氯化 温度需要大于850℃,因此金红石氯化不能采用熔盐氯化工艺

5.2.3为保证人炉气相物料和氯化系统的压力平稳,应设置人炉

备)。小型氯化系统可设置一台加料设备,但要考虑备一套以便在 维修或事故状态下,尽快更换。采用螺旋加料装置方式时填充率 尽量取大值,大型和正压操作氯化炉采用惰性气体密封保护,避免 炉内气体外逸。

5.2.9四氯化钛生产过程中,四氯化钛易凝结在收尘器底部,所

冷却换热的效率高,一般前两级采用循环冷却水换热,后1级~2 级采用低温介质(一15℃~一20℃)换热,以提高四氯化钛产品的 回收率。各淋洗回收的四氯化钛量和温度不同,循环量也不尽相 同,为减少能耗应分别设置各级循环量。

固体物和四氯化钛液容易黏附在填料或折板上堵塞塔筒,淋洗塔

5.2.15为避免熔盐氯化炉在生产过程中氯气失压导致炉内熔盐 堵塞通氯管,应设置相应的防护措施,宜采用通针和压缩空气的 方式。

5.2.15为避免熔盐氯化炉在生产过程中氯气失压导致炉内熔盐

5.3.1四氯化钛除钒工艺不同,选择除高沸点和低沸点物的顺序 不同。铜丝除钒工艺采用先除高、低沸点物再除钒,有机物和铝粉 余钒工艺应采用先除钒再除其他杂质。

5.3.6含钒的高沸点物、低沸点物中四氯化钛含量大于80%,不 能作为“三废”排放,应进一步回收四氯化钛,提高金属回收率。四 氯化钛回收方法较多,采用返回氯化系统回收四氯化钛的方式较 为经济。

5.4四氟化钛贮存与输送

5.4.3、5.4.4粗四氯化钛存放过程中,固体杂质会沉降富集在储 罐底部,易堵塞出料口,所以四氯化钛储罐宜选用立式结构,并设 置搅拌设施,

5.5.1四氯化钛生产尾气中含有TiCI.、SiC14、HCI、CO2、CO、 SO2等,直接排放将造成环境污染,需要进行净化处理,一般采用 二级水洗和二级碱洗的净化工艺。水洗和碱洗考虑换热设施,是 为了提高HCI的吸收效率及盐酸的浓度;由于碱洗是放热反应 及时地带走热量,可提高吸收效率和减少HC1O发生逆向反应。

液氯输送、运输、贮存与蒸发设计中的厂房、设备、管道、运 地等应同时符合下列相关法规及国家现行标准的规定:《危

输、场地等应同时符合下列相关法规及国家现行标准

险化学品安全管理条例》《化学危险物品安全管理条例实施细则》 (化劳发【19921677号)、《工作场所安全使用化学品规定》(劳动部 发「1996423号)、《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅发 1999J154号)、《气瓶安全技术蓝察规程》TSGR0006、《化学品分 类和危险性公示通则》GB13690、《危险化学品目录(2015版)》 《氯气安全规程》GB11984、《液氯生产安全技术规定》HGA005、 《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》GB/T16483等

1钢瓶供氯采用自动称重仪以确保钢瓶内留荐的氯和准确 控制汽化量。 2自动切断阀的设置作用是当氯气缓冲罐压力超高,或现场 氯气报警器高限连锁启动时,自动切断液氯输送。 6氯气液化过程中产生的三氯化氮,汽化后会残留在蒸发器 底部,因此槽罐底部设置排放口,定期排入碱液槽或接人事故氯气 处理系统

5.6.7氯气的密度大于空气,在厂房中易沉积到下部

装置对沉积的氯气进行收集处理,以避免二次污染。配置塑料弹 性软管供检修或更换液氯瓶时,将泄漏的氯气及时导入事故氯气 处理系统中。

6.1.1镁还原真空蒸馏法有联合法、半联合法和非联合法种生 产工艺方法。联合法工艺的优点在于能耗低、金属实收率高、劳动 强度小,比采用非联合法每吨海绵钛净镁耗降低80%、电耗降低 40%以上,因此应选择联合法工艺。 6.1.3在海绵钛生产的还原过程中,还原剂由镁电解车间提供。 还原过程产生的熔融氯化镁送镁电解车间,为利用熔体镁和熔融 氯化镁的潜热,减少二次加热,降低能耗,所以二者应靠近布置。 还原蒸馏车间与镁电解车间之间设置封团连接通廊,是为保 障熔融金属镁和氯化镁的运输安全、生产连续和减少热损失。减 少对通廊屋顶的腐蚀,同时考虑设置上部排气设施。 6.1.6在还原蒸馏过程中,氩气作为一种保护性气体.其质量直 接影响海绵钛产品的质量。氩气中的氮气、氧气在高温下与金属 钛反应,氮、氧含量将会影响海绵钛产品的质量,所以还原蒸馏过 程中使用的氩气宜进行净化处理,

1.1镁还原真空蒸馏法有联合法、半联合法和非联合法三 工艺方法。联合法工艺的优点在于能耗低、金属实收率高、 度小,比采用非联合法每吨海绵钛净镁耗降低80%、电耗网 %以上,因此应选择联合法工艺

6.1.3在海绵钛生产的还原过程中,还原剂由镁电解车

还原蒸留车间与镁电解车间之间设置封闭连接通廊,是为保 障熔融金属镁和氯化镁的运输安全、生产连续和减少热损失。减 少对通廊屋顶的腐蚀,同时考虑设置上部排气设施。 5.1.6在还原蒸留过程中,氩气作为一种保护性气体·其质量直 接影响海绵钛产品的质量。氩气中的氮气、氧气在高温下与金属 然反应,氮、氧含量将会影响海绵钛产品的质量,所以还原蒸馏过 程中使用的氩气宜进行净化处理,

6.3.4在海绵钛还原生产过程中产生的热量,会使物料温度急剧 升高导致海绵钛产品致密而影响产品质量,需要及时将反应产生 的热引出。引出热的方式有自然风冷和强制风冷的方式,强制风 冷的送风量应根据反应产生的热量确定。

6.3.6为降低反应器的损耗,提高其寿命,在蒸馏过程中需要报

6.3.8采用串联还原蒸馏炉的轨顶标高可根据反应器

6.4.1钛治炼厂的真空系统有两种:低真空和高真空,蒸馏真空 为高真空,其他为低真空,设计中涉及的国家现行标准有:《真空技 术术语》GB/T3163、《真空技术图形符号》GB/T3164、《真空 技术法兰尺寸》GB/T6070、《真空技术管路配件的装配尺 寸第1部分:非刀口法兰型》GB/T16709.1和《真空阀门》JB/T 6446等,

6.4.1钛治炼厂的真空系统有两种:低真空和高真空

6.4.2预抽真空系统用于反应器的检漏,一般配置两级真空泵

废气真空系统和炉壳真空系统应集中配置,由于漏气量大和装置 中气体体积大,真空机组的抽气速率需选择大抽速的真空机组 炉壳真空系统的配置根据其炉壳真空度要求和还原蒸馏炉的内部 容积选择,真空管路包含炉盖真空部分。由于废气真空系统的气 体含杂质较多,真空机组选择采用水环泵或耐磨的真空泵。

7.1.2多极电解槽(双极性电解槽)对镁电解质的质量要求较高 钛冶炼过程产生的氯化镁质量好,满足该电解槽工艺的要求,该电 解槽的特点是电流效率高、能耗低、密闭性好、氯气浓度高、劳动强 度低、无卫生排气、工作环境友好、控制水平高,因此宜选择多极电 解槽(双极性电解槽)。

7.2电解氯气的加压与输送

8海绵钛破碎包装与贮存

8.1海绵钛破碎及包装

海绵钛产品,宜采用机械取出方式。 8.1.3破碎车间内要求洁净,减少扬尘对产品的污染,为避免钛 坨取出、破碎过程中散落后回收的产品被污染,广房内地面宜铺设 不锈钢板,

.1.8海绵钛产品破碎设备的选择不宜采用挤压破碎的方式

8.1.9海绵钛在破碎过程中用于破碎摩擦产生高温可能会引起 自燃,应设置隔离灭火箱及时隔绝空气,避免大面积燃烧导致产品 损失。

和0.83mm~25.4mm两种产品,考虑到每批(坨)海绵钛的质量 波动和在破碎粒度分层,为保证产品的成分和粒度均勾,应设置混 勾装置。

8.1.15钛金属在高温下与水发生置换反应产生氢气更易燃烧

王处理海绵钛产品产生的火灾时不得采用带有水或者化学反 正生水的灭火介质。

在处理海绵钛产品产生的火灾时不得采用带有水或者化

8.1.16海绵钛破碎车间内存在少量金属钛粉尘,金属钛粉属于

易燃物,达到一定浓度时遇到火星会燃烧。为防止电线、灯具的损 坏和其他原因引起金属钛粉尘燃烧导致火灾事故的发生,在选择 电机、照明灯具时应满足防爆要求

5为避免熔融金属镁和氯化镁贮存和加料过程中出现泄漏

9.2.5为避免熔融金属镁和氯化镁贮存和加料过程中

9.2.5为避免熔融金属镁和氯化镁贮存和加料过程中出现泄漏, 同时保证加人和排料的准确性,抬包贮存设备应设置双保险计量 设施。

9.3.1钛冶炼厂一级供电负荷占供电负荷的30%以上,应 回路供电设计。

9.3.1钛治炼厂一级供电负荷占供电负荷的30%以上,应按二

9.3.3应急电源是为在事故状态下保证生产安全、环境

在长时间停电的情况下,应及时将钛渣熔炼炉内的熔融物料 排出DB43T 388-2020 用水定额,设置应急电源,满足将电极提升至熔体面以上的要求。

9.4.1富钛料生产原料与四氯化钛生产原料应分区贮存,避免原 料的相互掺杂;四氯化钛生产原料应避免包装袋的破损,避免二次 干燥。 9.4.2厂内一般固废主要为生活废物、炉修废物和钛渣熔炼收尘渣 含氯化物废物主要为氯化炉渣、氯化收尘渣、电解废渣,含氯废物遇水

9.4.1富钛料生产原料与四氯化钛生产原料应分区贮存,避 料的相互掺杂;四氯化钛生产原料应避免包装袋的破损,避免 干燥。

含氯化物废物主要为氯化炉渣、氯化收尘渣、电解废渣,含氯废物遇水 易潮解、溶解,产生含氯废水,因此应进行防渗处理,避免污染环境。

1 钛渣电炉供电系统、镁电解槽电极、整流系统等循环水中金 过高会导电DB32T 3976-2021 液化气体自动灌装衡器通用技术规范,导致能量损失,存在安全隐患,因此采用软化水

离子过高会导电,导致能量损失,存在安全隐患,因此采用软

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