HG／T 20584-2020标准规范下载简介
HG／T 20584-2020 钢制化工容器制造技术规范.pdf臭吸探头检测试验管线连
仪：2一噪吸探头：3一待检容器；4一氮气源；5标
3.2mm以内。如果系统校准采用更短的距离，则检验扫查期间的扫查距离不能超过该距离； 6）扫查速率。最大扫香速率应系统校准时规定： 7）扫查方向。检查扫查从被系统的最低点上开始，而后渐进向上扫查。 5评。 除另有规定外，行检测的泄漏率不超过1×10"Pa·m"/s的充许漏率，则该被检验区域可验收。当探 则到不能验收的泄漏时，应对泄漏的位置做山标记，然后将部件泄压，并对泄漏处按有关规定的要求返 修，完成返修以后，应对返修区域或有效范围按本附录的要求重新检验。泄漏率按式（L.2.1）计算：
[0=0.×He%/100
JT／T 901-2014标准下载图L.2.2示踪探头检测试验管线连接图
示踪探头检测试验管线
打升 1）校准。示踪探头扫过标准漏孔，扫查速率不应超过能探测到通过标准漏孔进入系统的氢 气泄漏9为1×10"Pa·m*/s时的扫查速率。探头嘴与标准漏孔间的距离保持在6.4mm以内 如果从示踪探头来的流率减小，则必须重新进行系统校准以确定个新的扫查速率； 2）响应时间。确定系统仪器上观察到指示信号从出现到稳定所经过的时间； 3）净化时间。仪器所测出的输出信号降低到示踪气体停止向检验系统施加时所指示信号值 的37%所经过的时间； 4）校准频度和认可。除另有规定外，系统灵敏度应在检验前和检验完工后及检验过程中测 定，每次不超过2h。在任何一次校准核查中，如果仪表偏转、音响报警或指示灯表明系统 不能检出标准漏孔的泄漏，则仪器应重新校准，并且从上一次合格的校准核查起，以后所 有检验的部位均应重新做检验。 4检查。 用示踪探头扫过需要检测的表面，扫查过程中的速率和距离不应超过校准时的要求。 扫查方向：检查扫查从被查系统的最低点开始，而后渐进向上扫查。 5评定。 除另有规定外，若检测的泄漏率不超过1×10°Pa·m²/s的允许漏率，则该被检验区域可验收。 当探测到不能验收的泄漏时，应对泄漏的位置做出标记，然后将部件泄压，并对泄漏处按有关规定 的要求返修。完成返修以后，应对返修区域或有效范围按本附录的要求重新检验。 L.2.3护罩法检测的试验程序应符合下列规定： 1待检设备的准备。 1）待检的压力容器应稳固。在试验前，应将容器内外部清理干净并将设备内部彻底干燥
待检设备的准备。 1）待检的压力容器应稳固。在试验前，应将容器内外部清理十净并将设备内部彻底十燥， 确保无污物、积水、焊渣等杂物。所有的散口应密闭，待检区域的护罩及护罩进气管用压 敏胶带固定在容器上，并按图L.2.3的要求连接好试验管线：
图L.2.3护照法检测试验管线连接图
式中： Q2实际泄漏率，Pam/s。
4检合。 打开进氢管，使护罩内充人氢气，测量排气管侧氢气含量He%。 5评定。 除另有规定外，当实际1:漏率不超过1×10"7Pa·m/s允许的漏率，则该被检验区域可验收。当 探测到不能验收的泄漏时，所有可疑的区域应使用示踪探头技术重新检验，并对泄漏的位置做出标 记，然后将部件泄压，并对泄溺处按有关规定的要求返修。究成返修以后，应对返修区域或有效范 围按本附录的要求重新检验
压力容器氨检漏试验报告应牟少包括试验口期、操作者的资格等级和姓名、试验规程文作号、 试验方法或技术、试验结果、容器名称及图号（或1程号）、试验仪器及标准泄漏和材料识别号、 试验工况、试验压力、示踪气体和气体浓度、压力计参数（包括制造厂商、型号、量程和编号）。
附录M（资料性）压力容器卤素检漏试验方法
M.0.1本附录适用于采用卤族元素（包括氟、氯、漠、碘）对压力容器、两腔或多腔压力容器在 压力较低侧定性检测容器的泄漏。 M.0.2卤素检漏试验应在耐压试验之前进行。在卤素检漏试验前，应先利用空气或氮气进行一次 简便的预检验，以预先检出和消除大的缺陷。 M.0.3用于卤素检漏试验的卤素气体按表M.0.3选取。
表M.0.3卤素检漏试验用气体
M.0.4用于卤素检漏试验的仪器有碱金属离子二极管（加热阳极）卤素检漏探测器、电子俘获卤 素检漏探测器和显示仪表。三种试验仪器的使用应符合下列规定： 1碱金属离子二极管（加热阳极）卤素检漏探测器， 碱金属离子二极管探测器探头是采用加热的铂元件（阳极）和一个离子收集器板（阴极），卤 索的蒸气被阳极电离，且被收集到阴极上，在一个电表上显示出与离子产生速率成正比的电流。 对于碱金属离子二极管卤素检漏探测器在表M.0.3中选择一种气体，以产生需要的检测灵敏度， 2电子俘获卤素检漏探测器。 电子俘获卤素检漏探测器探头装置通常用气体离子化流过一个具有弱放射性氙源的元件，当气 本流含有卤素时，就发生电子俘获现象，导致在电表上作为指示量的卤素离子在其聚集的数量减少 无电子俘获能力的氨或氩用作背景气体。 对于电子俘获卤素检漏探测器采用的六氟化硫（SF6）是推荐的示踪气体。 3显示仪表。 用于卤素检漏试验的显示器有仪表、音响装置、指示灯及其组合。 1）仪表。仪器上的仪表或探头，或二者组合； 2）音响装置。能发出音频信号的扬声器； 3）指示灯。能发出可见光的指示灯具：
4）上述仪器的2个或3个的组合。 检漏探测器用显示仪表的确定可以由制造厂确定或由制造厂与业主协商确定。 M.0.5检漏试验的人员及场地应符合下列要求： 1人员。 检漏试验人员应经培训考核后方可上岗工作。其培训至少包括下列内容： 1）对卤素气体性质的了解； 2）对事故预案的掌握； 3）试验用设备及仪器的使用。 对人员的考核可由企业或行业组织进行。 2试验场地。 1）试验场地应无可能干扰试验或得出错误结果的污染物； 2）需试验的部件，如有可能，应防止通风，或者应处于不会因通风而使所要求的灵敏度降 低的场所。 M.0.6每次检漏试验前，均应对检漏试验用仪器按下列步骤进行校准： 1预热。检漏仪需通电预热，预热的时间按相关仪器使用说明书要求进行。 2校准。 1）校准标准为毛细管型泄漏标准，使用按照表M.0.3选出的100%检漏试验用气体。 2）表M.0.3检漏试验用气体中含有100%浓度的检漏试验用气体毛细管泄漏标准的最大泄 漏率0应按式（M.0.6）计算。
M.0.7卤素检漏的试验程序应符合下列规定
尽可能缩短该时间以减少指出泄漏位置所需要的时间； 3检漏试验用气体浓度。除另有规定外，检漏试验用气体的浓度在试验压力下，应约为10% 体积浓度； 4扫描距离。在要求的保压时间以后，探测器探头嘴应在整个试验表面通过，扫描时探头嘴 与试验表面的距离应保持在1/8in（3.2mm）以内。如果校准时采用更小的距离，则检验扫描时的距 离不应超过该距离； 5扫描方向。检验扫描应从泄漏试验部件的最上部开始，然后渐次向下； 6泄漏检出。泄漏的显示和检出应按照M.0.4中第3款所述显示。 M.0.8检验以前，试验压力应至少先保持30min，在下列情况下，如果能证明卤素气体会立即弥 散，则最小的允许保压时间也可以短于上述规定： 1对于开口的部件采用特殊的临时装置（如抽气罩）试验短的部分； 2在用卤素气体进行首次加压以前，已经部分抽空的部件。 M.0.9除另有规定外，试验压力应取0.25倍的设计压力。 M.0.10除另有规定外，若检出的泄漏不超过1×10"stdcm/s（1×10Pa·m/s）的允许率，则该被 试验的区域评定为合格。
M.0.11卤素检漏试验报告应符合下列规定
1试验报告至少应包括试验日期、操作者的资格等级和姓名、试验规程（编号）和修订号， 验方法或技术、试验结果、部件标记、试验仪器及标准泄漏和材料标号、试验工况、试验压力 示踪气体和气体浓度、压力计参数（包括制造厂商、型号、量程和编号）、温度测量装置和编号， 表示方法或技术布置的草图； 2试验记录应按本规范的相关要求保存。
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词来用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 规范中指定应按其他有关标准、规定执行时的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 规范中指定应按其他有关标准、规定执行时的写法为：“应符合………·的规定”或“应按执
[1］《压力容器第1部分：通用要求》GB/T150.1 ［2］《压力容器第2部分：材料》GB/T150.2 [3］《压力容器 第3部分：设计》GB/T150.3 [4］《压力容器 第4部分：制造、检验和验收》GB/T150.4 [5]］《热交换器》GB/T151 [6］《普通螺纹基本尺寸》GB/T196 [7]《普通螺纹公差》GB/T197 [8］《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184 ［9］《紧固件标记方法》GB/T1237 [10]］《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T1804 [11］《铸件射线照相检测》GB/T5677 [12］《无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测》GB/T577 ［13］《铸钢件超声检测》GB/T7233 ［[14］《管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》GB/T8650 [15］《普通螺纹中等精度、优选系列的极限尺寸》GB/T9145 ［16］《铸钢铸铁件渗透检测》GB/T9443 ［17］《铸钢铸铁件磁粉检测》GB/T9444 ［[18］《紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件》GB/T16938 L19 《承压设备焊后热处理规程》GB/T30583 ［20］《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》HG/T2806 [21] 《整体多层夹紧式高压容器》HG3129 [22] 《钢制化工容器设计基础规范》HG/T20580 [23］《钢制化工容器材料选用规范》HG/T20581 ［24］《钢制化工容器结构设计规范》HG/T20583 ［25］《钢制低温压力容器技术规范》HG/T20585 ［26］《金属抛光表面质量检测及评判规则》HG/T4079 ［27］《高压螺栓和螺栓液压上紧装置》HG/T21573 ［28］《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T47008 ［29］《低温承压设备用合金钢锻件》NB/T47009 ［30］《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010
［31]］《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 [32］《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》NB/T47013.3 [33］《承压设备无损检测 J第4部分：磁粉检测》NB/T47013.4 ［34］《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5 ［35］《承压设备无损检测第6部分：涡流检测》NB/T47013.6 [36］《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014 [37］《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016 [38］《压力容器法兰用紧固件》NB/T47027 ［39]《容器支座》NB/T47065 ［40]《石油化工大型设备运输施工规范》SH/T3557 ［41］《尿素高压设备制造检验方法尿素合成塔氨渗漏试验方法》ZBG93005 [42】《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21一2016
中华人民共和国化工行业标准
钢制化工容器制造技术规范
HG/T 205842020
修订说明 (681) 总则· (682) 术语· (683) 材料检验 (684) 3.4螺纹紧固件材料的一般技术要求 (684) 排版· (685) 切割·· （686) 5.2下料 (686) 5.3坡口准备 (686) 铆工加工· (687) 6.1成形 (687) 6.2材料成形后的热处理要求 (687) 6.4奥氏体不锈钢的加工要求， (687) 机械加工： (688) 7.2管板、折流板（支持板）、加强管加工要求 (688) 7.3螺纹加工要求 (688) 7.4筒体端部加工要求· (688) 组装· (689) 8.1对口错边量和棱角度的控制要求， (689) 8.2组装操作要求 (689) 8.3接管法兰的组装要求 (689) 8.4支座的组装要求 (689) 8.5不锈钢设备制造场地要求 (689) 焊接· (690) 9.3焊接的一般要求· (690) 0热处理 (691) 10.1热处理的一般要求 (691) 10.4垫片热处理的要求， (691) 无损检测 （692) 11.1射线检测 (692) 11.2超声检测 (692)
11.3磁粉和渗透检测 (692) 11.5无损检测时机 (692) 12特殊结构热交换器制造技术要求 (693) 12.1折流杆式热交换器 (693) 12.2螺旋折流板式热交换器 (693) 12.3螺旋缠绕管式热交换器 (693) 13试件和试样 (694) 13.1产品焊接试件 (694) 13.2母材试件 (694) 13.3试样 (694) 表面处理、涂漆要求 (695) 15.1表面处理 (695) 16包装和运输· (696) 16.1充氮保护 (696) 检验 (697) 17.1耐压试验 (697) 附录A（资料性） 筒体精准下料尺寸计算方法 (698) 附录K（资料性） 压力容器氨检漏试验方法 (699) K.1 总则 (699) 附录M（资料性） 压力容器卤素检漏试验方法 (700)
1～1.0.4总则部分为本次修订的新增内容，主要明确了制定本规范的目的、适用范围、不 围以及执行相关标准规范的要求。
2.0.4最大模拟焊后热处理是模拟设备制造过程中设备最终焊后热处理、制造厂内返修后焊后热 处理和设备交货后现场返修后的焊后热处理。 2.0.8热切割包括火焰切割、等离子切割和碳弧气刨等。 2.0.13对于一个特定的螺栓（柱）而言，其预紧力的大小与螺栓（柱）的拧紧力矩、螺栓（柱） 与螺母之间的摩擦力、螺母与被联接件之间的摩擦力相关。 2.0.16因为奥氏体不锈钢是软的，所以不会硬化。用快冷方法也是软化，所以不叫淬火，而称之 为固溶热处理。
2.0.4最大模拟焊后热处理是模拟设备制造过程中设备最终焊后热处理、制造厂内返修后焊后热 处理和设备交货后现场返修后的焊后热处理。 2.0.8热切割包括火焰切割、等离子切割和碳弧气刨等。 2.0.13对于一个特定的螺栓（柱）而言，其预紧力的大小与螺栓（柱）的拧紧力矩、螺栓（柱） 与螺母之间的摩擦力、螺母与被联接件之间的摩擦力相关。 2.0.16因为奥氏体不锈钢是软的，所以不会硬化。用快冷方法也是软化，所以不叫淬火，而称之 为固溶热处理。
3.4.1、3.4.2螺纹紧固周件材料的一般技术要求是将《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584 2011中10.1的内容纳人了本章。商品级紧固件的最大特点在于采性能等级代替对材料牌号、化 学成分、热处理状态和机械性能的要求。
3.4.1、3.4.2螺纹紧固周件材料的一般技术要求是将《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584 2011中10.1的内容纳人了本章。商品级紧固件的最大特点在于采用性能等级代替对材料牌号、化 学成分、热处理状态和机械性能的要求。
4.0.2要求“焊接接头数量尽量少”。为避免增加焊接、清根时间以及无损检测、评片周期，对容 器的整个制造周期及成本造成不利影响；对于较高或较长的容器，由于筒体数量较多，为保证壳体 直线度不超差，控制壳体变形，在满足材料生产能力及筒体卷制能力的前提下，应尽量控制焊缝布 置数量。
置数量。 4.0.3要求“焊接接头位置布置合理”。焊接接头位置是压力容器强度及耐腐蚀性的薄弱区，排版 时应控制焊接接头长度不宜过长且应将焊接接头布置在受力情况较好的位置。
时应控制焊接接头长度不宜过长且应将焊接接头布置在受力情况较好的位置。
6.4.1、6.4.2对奥氏体不锈钢的热加工和冷加工分别提出要求，并与现行行业标准《奥氏体不锈 钢压力容器制造管理细则》HG/T2806的规定保持一致
7.2.1～7.2.3本次修订的新增内容，由于常用的法规、标准对管板、折流板（支持板）及加强管 等工件没有具体加工要求，为了对这些工件加工的规范统一，本节提出了一些基本加工要求。 7.3螺纹加工要求 本次修订的新增内容，由于常用的法规、标准对螺纹没有具体加工要求，为了对螺纹加工的规 范统一，本节对螺纹提出了一些基本加工要求。 7.4筒体端部加工要求 本次修订的新增内容，由于常用的法规、标准对筒体端部没有具体加工要求，为了对筒体端部 的加工规范统一，本节对筒体端部提出了一些基本加工要求。
B.1.1～8.1.3分别对均质材料的纵向、环向焊接接头以及不锈钢复合钢板壳体纵向、环向焊接接 头组对时对于对口错边量和棱角度的控制提出了规范要求 8.2组装操作要求
8.2.1～8.2.8组装是压力容器制造中很关键的控制环节，组对方法、组对要求对压力容器的成形 质量非常重要。本节分别对壳体环向焊接接头的组对、容器内部安装间隙较小的内件时的组对、内 件较多的塔器组对、分段交货的容器组对进行了规范操作要求，并对组装过程中的操作进行了规范 化要求。
8.3接管法兰的组装要求
8.3.1～8.3.6对接管与法兰的组对、接管法兰与壳体组对进行了规范要求。 8.4支座的组装要求 8.4.1～8.4.3分别对鞍式支座、腿式支座、支承式支座以及耳式支座的组装进行了规范要求。 8.5不锈钢设备制造场地要求 8.5.18.5.10日 目前对于不锈钢设备只有现行行业标准《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》 HG/T2806进行了规定，但该标准没有对不锈钢设备制造场地提出具体要求，所以本节对不锈钢设 备的制造场地及酸洗钝化废液的处理等提出了相应的要求
9.3.5增加了测温点位置图。 9.3.9对奥氏体不锈钢焊缝表面的铁素体含量做出了量化限定，目的是保证焊缝质量。
10.1.4增加了中间焊后热处理推荐温度。 10.1.7 新增内容，对热处理时热电偶的布置提出了规定。 10.4垫片热处理的要求 新增内容，提出了金属垫片的热处理状态和温度范围的要习
12特殊结构热交换器制造技术要求
12.1折流杆式热交换器 12.1.1、12.1.2本次修订的新增内容，根据折流杆式热交换器的结构特殊的特点，对折流杆式热 交换器关键零部件的制造公差及相互之间的配合公差等制造关键点提出了规范化要求。 12.2螺旋折流板式热交换器 12.2.1、12.2.2本次修订的新增内容，根据螺旋折流板式热交换器的结构特殊的特点，对螺旋折 流板式热交换器关键零部件的加工成形工艺及制造关键点提出了规范化要求。 12.3螺旋缠绕管式热交换器 12.3.1、12.3.2本次修订的新增内容，根据螺旋缠绕管式热交换器的结构特殊的特点，对螺旋缠 绕管式热交换器关键零部件的加工成形、组对焊接以及耐压试验等制造关键点提出了规范化要求
13.1.1～13.1.5本次修订的新增内容，对产品焊接试件的类型、试件制备条件、试件数量、试件 制备要求以及特殊检验要求做出了统一规定，对压力容器产品焊接试件的制作提供了详细的依据。 13.2母材试件 13.2.113.2.4本次修订的新增内容，对母材试件的制备条件、检验项目、试件数量、试件检验 前的热处理状态做出了统一规定，对压力容器母材试件的制作进行了规范化要求。
13.3.1、13.3.2本次修订的新增内容，对产 接试件试样和母材试件试样的制备，包括试样数 量、检验前的热处理状态及检验与评定方法提出了规范化要求，内容比其他标准更加具体。
15表面处理、涂漆要求
15.1表面处理 5.1.3对检测试剂的配方不应做硬性规定，故放在说明。不锈钢表面酸洗液钒化蓝点法检测， 采用1g赤血盐加3mL的65%85%的HNO3加100mL水配置溶液，用滤纸没渍溶液后，贴附于待 测表面或直接将溶液涂刷于待测表施，如装施钝化膜不完善或有铁离了污染DBJ41／T 225-2019标准下载，即呈蓝色。
16.1.3随着容器制造类型及运输方式选择的多样化，对很多制造完成后的容器提出了充氮保护的 要求，目前很多标准没有对充氮保护的细化操作要求有一个统一的规定。本条对充氮保护前，容器 内部空气置换提出了规范要求，包括对含氧量测定和露点温度测定均提出了量化要求。
着容器制造类型及运输方式选择的多样化，对很多制造完成后的容器提出了充氮保护的 很多标准没有对充氮保护的细化操作要求有一个统一的规定。本条对充氮保护前，容器 换提出了规范要求，包括对含氧量测定和露点温度测定均提出了量化要求。
当厚壁耐压试验的容器用材料在实际冲击试验中温度偏离，标准没有规定试验温度的其他可靠 依据时，借鉴国内外工程公司经验可采用冲击试验温度与冲击吸收能量之间的比例系数折算。 用气体作为介质进行耐压试验同用液体作为介质进行耐压试验进行比较，其能量远远大于后 者，一且发生事故，其破坏程度也远远大于后者。故提高了对用气体进行耐压试验的容器用材料冲 击韧性要求。
4.0.2本次修订的新增内容，目的是为有特殊精度要求的容器简体下料提供更加精确的计算方式。 尚换热器壳体及带有塔盘的塔体下料时应控制壳体内径在公差范围内，以免影响设备传热及流体短 路等。
K.1.1氨检漏试验的特点就是氮易溶于水，在微湿空间进行渗透检漏，用氮比用氨容易得多。虽 然氨的渗透性不及氨气，们比氟利昂高得多。氨渗透的灵敏度随者氨气的浓度、压力、保压时间的 增加而提高，但不是线性关系。通常氢渗透的灵敏度可达1×10cm/s。
氮检漏试验的特点就是氨易溶于水，在微混空间进行渗透检满，用氨比用氮容易得多。虽 透性不及氨气，们比氟利昂高得多。氨渗透的灵敏度随着氨气的浓度、压力、保压时间的 高，们不是线性关系。通常氢渗透的灵敏度可达1×10cm/s。
更高级的电子俘获卤素检漏探测器有很高的灵敏度，能探测出从一个密封体或从分隔成两个不 同压力区域的隔板.上的很小开口处的从较低压力一侧漏出的卤素气流。 M.0.1用于探测和定位泄漏的是一种半定量方法，不应考虑用作定量分析。 M.0.4碱金属离子二极管（加热阳极）卤素检漏探测器的探头装置的原理是采用加热的铂元件（阳 极）和一个离子收集器板（阴极），卤素的蒸气被阳极电离DB61／T 1026-2016标准下载，且被收集到阳极上，在一个电表上显 示出与离子产生速率成正比的电流。而电子俘获卤素检漏探测器的探头装置的原理类似于某些分子 复合。