GB 50540-2009标准规范下载简介

GB 50540-2009(2012年版) 石油天然气站内工艺管道工程施工规范(完整正版、清晰无水印).pdf

9.3.8用空气为介质做强度试验时，升压应符合下列要求： 1升压应缓慢分阶段进行，升压速度应小于0.1MPa/min。 2将系统压力升到试验压力的10%，至少稳压5min，若无渗 漏，就缓慢升至试验压力的50%；其后按逐次增加10%的试验压 力后，都应稳压检查，无泄漏及无异常响声方可升压。 3当系统压力升到强度试验压力后，稳压4h，合格后再降到

严密性试验。试验方法及合格标

有关SBS防水卷材及施工工艺表9.3.8试验方法及合格标准

9.3.9当采用气压试验并用发泡剂检漏时，应分段进行。升压应 缓慢，系统可先升到0.5倍强度试验压力，进行稳压检漏，无异常 无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并 检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力 进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所 用发泡剂检漏工作需要的时间而定

9.4.1输送天然气的管道吹扫试压后，应进行管道系统干燥。干 燥前，应进行试压后扫水检验。站场内管道系统扫水检验以站场 最低点排气口没有明水排出视为合格。 9.4.2站场管道干燥可采用干空气干燥、真空干燥和液氮干燥 法，管道干燥可进行分区干燥，将待干燥管道与其他的管道、设备 等用盲板隔离，也可整体王燥。

9.4.3固定干燥临时管道，应设置警戒区。

1进人管道的于空气温度不宜超过50℃。 2管道干燥末期，当管道出口处的空气露点达到一20℃的空 气露点后，继续用露点低于一40℃的干空气对管段进行低压吹扫

直到管道后半部分被较低露点的干空气完全置换，即可进行密闭 实验。 3当管道末端出口处的空气露点达到一20℃的空气露点时 关闭于燥管道两端阀门，将管道置于微正压（50kPa～70kPa）的环 境下密闭8h～12h后检测管线露点。 4密闭试验后露点升高不超过5℃，且不高于20℃的空气 露点，为合格。 5在干燥验收合格后，应向管道内注人压力为50kPa～ 70kPa的于空气或氮气，其露点不低于一40℃于空气或氮气的露 点，并保持管道密闭。 9.4.5真空于燥应符合下列要求： 1真空干燥过程中，应随时记录管道内的负压值和温度值。 2站场工艺管线真空干燥时，应采用抽气量相当的真空泵 应每隔2h检测管道温度，管道温度不应低于5℃，以防止管内 结冰。 3在真空干燥前将管道两端封闭，与外界空气隔绝。 4启动真空泵降低管内压力，每15min记录一次管道压力 值，当管道内压力降低到8kPa时，开始进行渗漏试验。 5当管道内压力降低到8kPa时，关闭真空泵组，密闭4h，观 察是否有渗漏发生。如有渗漏发生，应计算渗漏进管道内气体的 体积。若渗漏进管道内气体的体积与管道容积的比率大于1% 时，应修补渗漏点后继续对管道抽真空。 6当管道内压力降低到0.8kPa～0.6kPa时，管道内气体的 露点温度相应为5℃～0℃空气的露点；当降到0.1kPa时，管道内 气体的露点相应为20℃空气的露点。 7当管道内压力降到0.1kPa时，关闭真空泵组，密闭24h， 计算渗漏进管道内气体体积，当该体积不超过渗漏试验时所计算 的体积的0.6倍，即为合格。否则，应继续进行抽真空操作，直至 合格

8在干燥验收合格后，应向管道内注人压力为50kPa～ 70kPa的干空气或氮气，其露点不低于一40℃干空气或氮气的露 点，并保持管道密闭

9.4.6液氮燥应符合下列要求

1液氮汽化器的流量值应根据工艺管道、设备的容积进行选 择，一般每分钟不低于一次干燥分路管道总容量值的0.5倍；对于 大型场站的工艺管道可根据不同区域分别吹扫。加热装置宜采用 工业用电加热器或水套炉加热，功率不应小于15kW。 2液氮罐与汽化器的连接管道应使用低温软管法兰连接，汽 化器至加热炉的管道连接宜用无缝钢管连接，加热器与待干燥的 管道连接宜采用钢管或软管连接。 3于燥设备连接完成后，缓慢开启液氮罐出口阀门，液氮经 汽化器汽化后进人加热器中加热，加热器出口处氮气的温度应控 制在50℃60℃之间。 4开启待干燥管道的进气阀门，对管道进行反复间断性吹 扫，进气压力一般为0.3MPa～0.5MPa之间。 5采用露点仪检测管道出口处气体的露点，露点温度合格 后。关闭液氮罐出口阀门，保持压力为50kPa～70kPa的氮气，并 对燥合格的管道进行密封和标识

10.1.1埋地管道防腐补口、补伤和检漏方法应符合国家现行有 关防腐标准规定。 10.1.2管道应按设计要求进行管道防腐。架空管道宜进行现场 防腐（涂漆）作业，理地管道的防腐宜进行预制作业。 10.1.3凡遇下列情况之者，若不采取有效的措施，则不应进行 防腐作业： 1 雨、雪、雾、强风天气。 2 环境温度低于5℃或高于40℃。 3灰尘过多。 4 被涂表面温度高于65℃。 5环境相对湿度大于85%。 6 钢管表面结露。 7已防腐、保温预制完毕的管道，当环境温度低于防腐、保温 材料的脆化温度时，不得起吊、运输和敷设。 10.1.4保温材料及其制品应采取防潮、防水、防雷、防冻、防挤压 变形（成型产品）措施

10.2.1钢材表面处理应符合下列要求： 1钢管和管件在防腐、涂漆及补口前应进行表面处理，除锈 等级宜达到Sa2级，锚纹深度宜达到40um70μm。 2喷砂时，应采取适当措施防止磨料进人钢管以及其他附属 设备内部。

3表面处理后，应进行检查，发现除锈等级不符合要求时，应重新处理，直到合格为止。10.2.2涂漆应符合下列要求：1防腐涂漆施工宜采用喷涂、刷漆或滚涂，涂漆施工前，应先试涂。使用稀释剂等的种类和用量应符合有关标准的规定。涂漆应在生成浮锈前完成。2涂漆应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计要求和国家现行有关防腐标准的规定。3涂漆超过一遍时，前后间隔时间应根据涂料性质确定，且不得超过14h。若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理后才能进行下一道涂层的施工。底漆未干时不应进行下一道涂漆作业。4涂层质量如遇到下列情况时应进行修补：1)涂层干燥前出现皱纹或附着不牢。2)涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、透底、皱皮、流坠、色泽不一等。3施工中涂层受到损伤。4)涂漆遗漏或小于设计厚度。10.3保温10.3.1保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行。根据保温材料的不同，保温施工可采用捆扎法、充填法、浇注法、喷涂法等施工方法进行。10.3.2对已保温的管段或构件，应妥善保护，局部磨损处应及时修补。10.3.3采用有机保温材料时，环境温度和原材料温度宜控制在15℃30℃，发泡后应有熟化时间。施工前宜在现场同条件进行试验，观测发泡速度、孔径大小、颜色变化、裂纹和变形情况等。10.3.4采用管壳预制块保温时，预制块接缝应错开，水平管的接缝应在正侧面。多层组合时，应分层绑扎，内层宜采用薄胶带固定，外层宜采用镀锌铁丝，包装钢带等绑扎。每块保温材料绑扎不44·

得少于两道，绑扎间距应符合下列要求： 1 硬质保温材料不应大于400mm。 2半硬质保温材料不应大于300mm。 3软质保温材料不应大于200mm。 4不得采用螺旋式缠绕绑扎。 10.3.5补口处的保温层应圆滑过渡，并应按照设计要求进行防 水层施工。 10.3.6 阀门、法兰处的管道保温宜在法兰外侧预留出螺栓的长 度加20mm间隙。 10.3.7管托处的管道保温，应不影响管道的膨胀位移，且不损坏 保温层。

10.3.8保温层质量应符合下列要求：

8保温层质量应符合下列要求

1毡、箔、布类保温材料或保温瓦应用相应的绑扎材料绑扎 牢固，充填应密实，无严重凹凸现象，同轴度误差不大于10mm，保 温厚度应符合设计规定，保温材料的容重允许偏差为5%。 2玻璃钢做表面保护层时，应缠绕紧密，涂料涂敷后不得露 出玻璃布纹。 3泡沫保温层厚度应均匀，表面应光滑无开裂。 4金属薄板做保护层时，咬缝应牢固，包裹应紧凑，外观平 整，光线折射均匀。

10.3.8保温层表面和伸缩缝的充许偏

10.3.9毡、箔、布类保护层包缠施工前应对黏结剂做试样检验，

包缠搭接应粘贴严密，环缝和纵缝搭接尺寸不应小于50mm。 10.3.10采用金属外保护层时，环向活动缝应按照设计留置，施 工接缝应上搭下，并按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。 10.3.11采用玻璃钢外保护层时，施工温度不宜低于18℃，相对 湿度不宜大于80%，缠绕时应控制展带和缠绕速度以及搭接尺 寸，并控制压实度，以消除可见气泡。环向活动缝应按照设计留 置，施工接缝应上搭下，并按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密 封带，

11.0.1施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法 规及相关规定。 11.0.2应做好营地建设及职工的营养、医疗保健工作，做好职业 病、地方病的防治工作。 11.0.3 对高温、寒冷天气等特殊条件应采取有效的防护措施。 11.0.4 施工人员上岗前应接受安全教育和培训，培训后上岗。 11.0.5 应配备符合劳动保护规定的防护用品。 11.0.6 施工中应采取措施，减少施工噪声、振动。 11.0.7工程机械作业时，不应在机械作业的范围内进行其他无 关工作；机械在行驶中，不应进行修理和调整工作。动力机械吊具 应有防过卷装置。 11.0.8施工中配电箱应放置在避水、干燥的地方，且接地良好。 应设专人管理并定期检查、维修和保养。严禁私自乱接电源。电 力装置应有良好的接地，并应安装防触电保护装置。 11.0.9试压及清扫作业时，人员应在警戒区外。 11.0.10夜间工作时，机械照明灯、指示灯应齐全、完好，作业现 场应具备照明。 11.0.11现场施工时应设立防火间距、消防通道和逃生通道，开 配备消防器材。 11.0.12作业区应设置安全警戒区，设立明显标识，防止无关人 员进入施工场地，避免发生安全事故。作业区严禁吸烟。 11.0.13高处作业时，应设有相应的安全保护装置，施工人员应 佩带安全带。

12.0.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，由 建设单位组织施工单位和设计单位、监理单位共同对站内工艺管 道进行检查和验收，验收合格后，应及时与建设单位办理交接 手续，

12.0.2站内工艺管道工程交工后，交工资料的编制应按照合同

要求进行：如无要求时，施工单位应至少提供下列资料：

1 工程说明； 2 主要验收实物工程量表； 3 施工质量验收记录； 4 施工图设计修改通知单； 5 技术核定（联络）单； 6 防腐绝缘施工记录； 7 隐蔽工程检查验收记录； 8 设备、阀门、管件、焊材等原材料合格证； 9 阀门试压记录； 10 无损检测报告； 11 强度、严密性试验记录； 12 管道吹扫记录； 13 管道清洗记录； 14 工艺管道于燥记录（天然气管道）； 15 竣工图

不等壁厚管道对接坡口型式见图A。

府录 A管道对接接头坡

A.1不等壁厚管道对接坡口型式

(a)内壁尺寸不相等

注：用于管件且受长度条件限制时，图（a)①、（b)①和（c)中的15°可改用30°角。

等壁厚管道对接坡口型式见表A，

壁厚管道对接坡口型式见表A。

A.2等壁厚管道对接坡口型式

表A等壁厚管道对接坡口型式

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 司的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.... 的规定”或“应按…执行”

石油天然气站内工艺管道工程

中华人民共和国国家标准

中华人民共和国国家标准

1总 则 (61) 2 语 (62) 3 施工准备 (63) M 材料、管道附件、撬装设备的检验与储存 (64) 4.1一般规定 (64) 4.2 材料、管道附件、撬装设备的检验··· (64) 4.3 材料、管道附件、撬装设备的储存· (65） 5 下料与加工 (67) 5.1 钢管下料 (67) 5.2 管件加工 (67) 5. 3 管道单元预制.· (67) 管道安装 (69) 6.1 一般规定 (69) 6. 2 管道安装 (69) 6.3 阀门安装 (71) 6.4 管道附件制作、安装 (71) 焊 7 接 (72) 7. 1 一般规定 (72) 7. 2 焊接材料 (7 2) 7. 3 焊接 (73) 7.4 焊缝检验与验收 (74) X 管沟开挖、下沟与回填 · (75) 8.1 管沟开挖 (75) 8.2 管道下沟 (75)

8.3管沟回填 吹扫与试压 （7 9.1一般规定 (7 9.2吹扫与清洗 (7 9.3强度及严密性试验 (7 9.4 干燥 (7 10 防腐和保温 (8 10. 1 一 般规定 (8 10.2 防腐· (81 10.3 保温 (81 11 健康、安全与环境 (8 12 工程交工 (8 附录 A 管道对接接头坡口型式

8.3管沟回填 (75) 吹扫与试压 (77) 9.1一般规定 (77) 9.2吹扫与清洗 (77) 9.3强度及严密性试验 (78) 9.4 干燥 (79) 10 防腐和保温 (82) 10. 1 一 般规定 (82) 10.2 防腐· (82) 10.3 保温 (82) 11 健康、安全与环境 (84) 12 工程交工 (86) 附录A 管道对接接头坡口型式 (87)

1.0.1本条说明了制定本规范的目的。 1.0.2本条规定了本规范的适用范围。 1.0.3本条规定了本规范所不适用的几种类型的管道。 1.0.5本条说明本规范与其他国家、行业现行有关标准的关系，

本章给出了本规范有关章节中引用的8条术语。目前在术语 上存在地区和习惯差异，通过本规范统一站内工艺管道施工和验 收的相关术语，以方便对本标准的理解。 本规范的术语是从站内工艺管道施工和验收角度赋予其含 义，但含义不一定是术语的定义，同时还给出相应的推荐性英文术 语，该英文术语不一定是国际通用的标准术语，仅供参考。

3.0.1本条提出了施工准备的总体要求，规定了施工准备内容及 准备工作的主要流程

现场调查 编制施工组织设计 报批施工组织设计 资源准备

3.0.2本条规定了现场调查应进行的工作。

3.0.5本条列出了资源准备所必需的内容

4材料、管道附件、撬装设备的检验与储存

4.1.2产品质量证明文件、出产合格证，专有产品的使用说明书， 进口物资的商检报告，压力容器出具压力容器监督检验部门的质 量证明是文件证明材料，也保证了峻工资料的收集。另外建设（或 监理)单位为了保证质量，一般制定了产品生产厂家的入围名录， 自购物资应遵守这一规定。

4.1.3本条规定了必要的外观检查内容。包括检查产品表面和

材料应进行复验。通过复验证实材料规格和质量符合要求。检验 单位应具有权威和合法性。反之，牌号不明的材料和没有按规定 复验的材料不可使用。入围名录之外的设备也应视为质量不清楚 的设备而不应接受。

4.1.5高酸性环境中使用的管件、紧固件，应符合特定的使用 件、特定的标准和设计的特定要求，这个规定只针对特殊产品的 查验收。

4.1.6不合格的材料和设备严禁安装使用，保证工程的安全。

4.2材料、管道附件、撬装设备的检验

4.2.1 本条规定了主要材料的检验要求，核定材料材质、规格、外

4.2.1本条规定了主要材料的检验要求，核定材料材质、热

压力试验的基本要求，以及液压球阀驱动装置和电动阀门传动 和电气部分的检验。安全阀不再进行现场调试，要求需具备资 格的检验部门进行检验，检验后的铅封现场在安装中不允许 取除。

4.2.14撬装设备使得现场安装工程量减少，其质量控制主要

生产厂家，但运输过程应保护好。所以，接收时应检查出厂合格 证、质量证明文件、使用说明书、试压记录，以及撬装内设备是否完 好，尺寸是否符合设计规定，以及撬装设备内控制箱、仪表、管路 阀门、元器件应符合设计要求。并对撬装设备进出接口法兰进行 检查并予以保护。

材料、管道附件、撬装设备的储在

4.3.1本条是现场材料储存的管理要求，保证现场有适度的管 理，吊运装卸安全和不损伤材料，以及保证储存条件符合要求， 其对钢管的存放高度和稳定措施提出具体要求。对油漆和防腐材 料提出了安全规定，要符合易燃物品的管理规定。

4.3.2本条对不锈钢管道的存放提出了要求，主要是为了防止

角度提出了具体要求。很多管件没有富余数量，必须保管好才愈

保证工程安装的质量和进度。特别是法兰的结合面，如果保护 好，将会影响法兰的密封效果

备宜原包装存放，专用工具、备件、资料应分类造册、妥善保存。任 何疏忽都可能影响到整体质量和交工验收。

5.1.1为保证高压条件下使用的钢管强度，特提出采用机械切割

5.1.1为保证高压条件下使用的钢管强度，特提出采用机械切害 的方法。对于大口径钢管及机械切割有困难时，在保证质量的前 提下可采用其他方法如等离子方法切割

5.1.2对合金管道的坡口加工建议尽量采用冷加工的方式。

5.1.4本条是为确保管线的组装质量、保证横平竖直。 5.1.5不等厚管子、管件组对时，要求内壁齐平。当内径不同时， 按要求进行加工。当外壁错边量较大时，应加工成过渡段，以降低 焊缝部位的应力集中

5.2.1本条根据现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范》

5.2.1本条根据现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范 GB50235一97第4.2.9条有关内容提出。

5.2.1本条根据现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235一97第4.2.9条有关内容提出。 5.2.2制作汇管应选择整根无缝钢管，汇管组对时应注意其 顺序。

5.3.1提出本条目的是为保证管道单元预制的质量，预制平台上 应设置相应的模具和卡具。

5.3.提出本条目的是为保证管道单元预制的质量，预制平台上

5.3.2管道系统单线图是管道预制的加工图，根据图纸的材料

表，可以核实材料的数量和规格，在管道系统单线图上可以标注女 下料尺寸，减少施工差错，并确定好封闭管段，留出加工裕量或行 实测的管段。因此，在管道预制工作中，按管道系统单线图施行 是较好的一种施工方法，可防止“错、漏、碰、缺”。

5.3.3管道系统单线图中的管道系统号，是与工艺管道中的管

系统号相对应的，是同条管线。因此，管道系统号表示该管线在 工艺管道中的位置、管内通过的介质、管道的公称直径、管线顺序 号以及管道等级分类号等。在管道预制过程中，不但要严格按单 线图上标明的管道系统号进行，而且在预制完毕的管道上也应标 明管道系统号，以便安装时“对号入座”。另外，为了使管道预制工 作顺利进行，保证工作质量，减少工作差错，还应按照预制顺序标 明各组成件的顺序号。

5.3.45.3.5此两条是根据现行国家标准《工业金属管道施工

文 5.3.6管道预制与现场配管的工作性质相同，只是工作地点不 同，因此，工作质量也应符合本规范的有关规定。 5.3.7预制完毕的管段，无论在存放期间或是运输过程中，外部 脏物都容易进人管内，因此，当管段预制完毕后，首先应将管内清 田王涤然三重封闭管 宜的安装质量

脏物都容易进入管内，因此，当管段预制完毕后，首先应将管内清 理王净，然后再封闭管口，以保证管道的安装质量。

工或停工等问题的发生，保证各专业间的协调施工。 6.1.2在进行安装作业前进行基础检查，是质量管理的一个主要 措施。上道工序不合格，应严禁下道工序的施工，且土建基础应达 到规定的强度要求后才能进行安装。这也是保证工程质量的一个 主要措施

6.1.4安装前，应对所有的架、墩进行检查，确保安装完成后，

6.1.5保持管道内部清洁，可以达到保护管道系统上的阀门密 性能的作用，杂质可能造成阀门的密封面磨损，造成阀门泄漏 报废。

6.1.7管道开口应避免焊接热影响区重合，防止应力的集中。当 不可避免时，应按照设计要求采取补强措施

6.1.7管道开口应避免焊接热影响区重合，防止应力的集中。当

6.2.1由于站场工艺管道繁多，为避免安装错误，在进行预制时， 应按照管道系统号和顺序号进行逐个安装，防止管段的误接 6.2.2避免在组装过程中产生附加应力和减少内应力，防止焊接 产生裂纹，使管道使用性能得到保证

6.2.3不同内径的法兰与钢管对口要有过渡段，以减少焊缝处的 应力集中，减少焊接缺陷

6.2.6本条规定了异径管的两侧连接应采用与异径管的直径相

6.2.7确保根部焊道具有足够的强度，防止由于对口器的拆除禾

其他振动造成根部裂纹的产生，管径小于200mm的管道采用点 焊或定位焊的形式进行对口，详细内容见第7章有关内容。

6.2.8锤击易产生附加的应力集中。其是应力腐蚀的根源，不推 荐使用。

6.2.8锤击易产生附加的应力集中。其是应力腐蚀的根源

6.2.9本条对管子组对平直度偏差提出要求，来保证管道组对片 达到横平竖直的效果。

6.2.9本条对管子组对平直度偏差提出要求，来保证管道

6.2.10本条规定了管道对接焊缝的相对位置要求，主要目的是 防止焊接应力集中。

6.2.10本条规定了管道对接焊缝的相对位置要求，主要目的是

管道在地沟中的安装尺寸要求

6.2.14由于焊接两端固定焊口会造成焊缝的残余应力增大，从 而降低焊缝的质量；该焊缝距离动设备近，由于动设备的振动，会 出现焊口的疲劳破坏；同时为防止出现热应力和热应力转移而损 坏设备，保证正常生产，提出该条要求。

6.2.15防止在螺栓紧固过程中出现附加应力,造成密封不

法兰与管道的安装尺寸提出要求。

6.2.19本条是为保证均匀受力,防止个别螺栓强度不够而影

6.2.21本条是为保证螺栓连接满足强度的需要和防止螺栓松扣 而作出的规定。

6.3.1本条规定的主要自的是对阀门填料进行核对；当阀门压 出现渗漏时，可以调整压盖螺栓压紧填料达到密封作用。阀门 装时应保证各螺栓的均匀受力，防止个别螺栓强度不够而影 密封。

6.3.2本条是为了保证阀门对号安装，防止阀门的误安装而作 的规定。

6.3.4关闭阀门焊接时，电弧可能会灼伤阀芯，使阀门关闭，开启 时毁坏阀门密封面

6.3.4关闭阀门焊接时，电弧可能会灼伤阀芯，使阀门关闭

6.3.5强力安装会产生附加应力，造成密封不严：手轮或手柄

6.3.6避免在安装过程中损坏阀门操作机构和传动装置，及时进 行检查，消除隐患。 6.3.7安全阀在垂直状态下才能发挥作用，为保证安全阀正常工 作提出本条。

6.3.7安全阀在垂直状态下才能发挥作用，为保证安全阀正常

6.4管道附件制作、安装

6.4.2本条参照了现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收 规范》GB50235中第6.11节的有关规定。 6.4.3本条参照了现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收 规范》GB50235中第6.10节的有关规定。 6.4.4本条依据绝缘法兰使用说明书制定。 6.4.7本条规定了静电接地的材料或零件，在安装前不得涂漆

以便使导线接触面接触良好，提高导电性能

7.2.3焊条、焊丝、焊剂存放场地以及储存环境参考了现行国家 标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中 第3.0.6条以及国家现行标准《石油化工钢制管道工程施工工艺 标准》SH/T 3517 中第 5.2.3条的有关规定。

7.2.4参考了现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工 及验收规范》GB50236中第3.0.4条、第3.0.5条中有关焊条、焊 丝的有关规定。焊接用气体参考了现行国家标准《现场设备、工业 管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中第3.0.7条、第3.0.8条 以及国家现行标准《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T 3517中第5.2.4条、第5.2.5条的有关规定。手工钨极氩弧焊， 宜采用铺钨极，参考了国家现行标准《石油化工钢制管道工程施工 工艺标准》SH/T3517中第5.2.4条的有关规定。 7.2.5不锈钢焊条烘干要求参考了日本神钢对不锈钢焊条的规 定，对于直接开封使用的焊条可以不进行烘干；已经开封或吸潮的 焊条应进行烘干。

7.3.3站内工艺管道的材料种类较多，如果没有预热，可能会造 成管材焊缝的冷裂趋势，预热温度的选择不仅要考虑到防止冷裂， 也要考虑到合理的预热温度，温度过高，会影响管材上的防腐涂层 性能和使作业环境恶化，多耗用能源，影响环保和经济性。温度过 低，起不到防止冷裂的作用。本条根据现行国家标准《现场设备、 工业管道焊接工程施工规范》GB50236一2011第七章的要求，对 焊接预热温度和焊后热处理温度做出了规定。当两种不同材料的 管材焊接时，预热温度以要求温度较高的材料为准。并对预热范 围进行了规定，以保证预热充分。 7.3.7本条参考了现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工及验收规范》GB50236的有关规定，其中合金元素总含量规 定为大于5%的焊件，在征求意见时，专家建议为10%，但没有找 到相关的标准。

7.3.7本条参考了现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工

7.3.7本条参考了现行国家标准《现场设备、工业管道焊

.3.7 施工及验收规范》GB50236的有关规定，其中合金元素总含量规 定为大于5%的焊件，在征求意见时，专家建议为10%，但没有找 到相关的标准

标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的本条规定执行。

15完成焊口做标记按照工艺分区、管道直径和壁厚进行标

7.3.15完成焊口做标记按照工艺分区、管道直径和壁厚

某医院改建项目施工组织设计.doc.3.16定位焊缝参考了现行国家标准《现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收规范》GB50236中第6.3.3条以及《石油化工钢 制管道工程施工工艺标准》SH/T3517中第5.4.15条、第5.4.16 条的有关规定。

7.4.1站内工艺管道焊缝除了有对接焊缝，还有角接焊缝，两种 焊缝的外观要求不尽相同，本条对两种焊缝形式都作出了规定。 7.4.2石油天然气管道行业钢质管道焊缝的无损检测般执行 行业标准，现行行业标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 1109一2005标准已经应用了儿年，适于石油行业管道的检测，但 该标准的射线和超声波检测只适用低碳钢、低合金钢等金属，站内 工艺管道可能会应用到一些超出该标准适用范围的合金材料，对 这些材料应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的规 定进行检测和评定

7.4.3本条规定了无损检测人员的资格要求。

7.4.3本条规定了无损检测人员的资格要求。

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射线和超声波检测对焊缝内部缺欠的检测效果优于表面检测，因 此规定检测时应优先选择射线和超声波检测方法，

8管沟开挖、下沟与回填