GB／T 37400.12-2019 标准规范下载简介
GB／T 37400.12-2019 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装.pdfICS.25.010 L04
GB/T37400.122019
Heavymechanical general technical specificationPart 12:Painting
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GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分： 第1部分：产品检验； 第2部分：火焰切割件； 第3部分：焊接件； 第4部分：铸铁件； 第5部分：有色金属铸件； 第6部分：铸钢件； 第7部分：铸钢件补焊； 第8部分：锻件； 第9部分：切削加工件； 第10部分：装配； 第11部分：配管； 第12部分：涂装； 第13部分：包装； 第14部分：铸钢件无损探伤； 第15部分：锻钢件无损探伤： 第16部分：液压系统。 本部分为GB/T37400的第12部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本部分由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）提出并归口。 本部分起草单位：天连华锐重工集团股份有限公司、太原重工股份有限公司、上海电气上重碾磨特 装设备有限公司、中冶华天南京工程技术有限公司、中国一重集团有限公司、中国重型机械研究院股份 公司、北方重工集团有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司。 本部分主要起章人：张光志、郭胜伟、主晓斌、韩成军、姜朋飞、陈志恢、赵敬芳、卫卫、孙保生 石海军、谭加、夏娟、王晓鹏、万木春、李多、白敏
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重型机械通用技术条件 第12部分：涂装
GB/137400的本部分规定了重型机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。 本部分适用于应用在大气、水或土壤腐蚀环境下的厚度不低于3mm的碳钢和低合金钢产品表面 徐装。
GB/T5206、GB/T8264界定的术语和定义适用于本文件。
4.1.1为了确保所选防护涂料体系的有效性，应将不同的环境进行分级。与环境腐蚀性等级相关的腐 蚀应力是决定选择何种防护涂料体系的基本参数。 4.1.2大气腐蚀性等级宜采用标准试样的暴露试验确定。表1根据低碳钢和/或锌制成的标准试样在 暴露第一年后的质量或厚度损失对腐蚀性等级进行了定义。以钢和锌试样的质量或厚度损失划分环境 离蚀性等级，有时可能得出不同的结果。在这种情况下，应将其归为腐蚀性较高的等级。如果不能把标 准试样放在所考虑的实际环境中进行暴露，可简单地从表1列出的关于典型环境的示例来考虑评价腐 独性等级。列举的示例仅供参考，只有对质量或厚度损失进行实际测量才能确定正确的等级。对于浸 在水中或埋在土壤中的结构，其腐蚀性等级宜参考表2。表1和表2中的环境腐蚀性等级和典型环境 示例均应符合GB/T30790.2的相关规定
表1大气腐蚀性等级和典型环境示例
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结构的整体设计应有利于进行表面处理、涂装、检查和维护等。结构设计应符合GB/T30790.3的 相关规定。
4.3涂装前的表面处理
1.3.1所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均应进行表面处理。制件表面缺陷处理应按照 GB/个8923.3的规定，缺陷处理等级不得低于P2级（彻底处理：大部分缺陷已被清除） 4.3.2施工前，应检验喷砂、清洁和喷漆等用压缩空气中是否存在油和水，压缩空气中存在油和水不允 午进行施工。若无其他规定，检验方法为压缩空气向白布吹1min，目测白布表面是否存在油和水。 4.3.3除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁表面的油脂、污垢。若无其他规定，检 验方法为用白布措拭清除油脂后的试样，白布上留有油脂污迹（目测），表明油脂清洁不干净。 4.3.4表面处理等级要求见表3和表4。表3和表4均应符合GB/T30790.4的相关规定
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表3一次（全面）表面处理的标准处理等级
详细信息，包括表面处理前后的状况见GB/个8923.1。
表4二次（局部）表面处理的标准处理等级
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4.3.6焊接件在组装焊接后需要进行热处理的，应将除锈工序放在热处理之后进行。 4.3.7若无其他规定，喷射处理后的表面粗糙度为40um～100μm，测试方法按GB/T13288.5进行。 4.3.8磨料水浸出液的电导率不大于250μS/cm，测试方法按GB/T17849进行。若无其他规定，钢板 表面各种水溶性盐的总表面浓度不超过50mg/m²，测试方法按GB/T18570.9进行。 4.3.9涂覆涂料前，应按照GB/T18570.3对钢材表面的灰尘进行检验。若无其他规定，表面残留灰尘 不超过2级。 4.3.10经喷丸或手工除锈、动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆。一般情况下，间隔时间不超 过4h，保护环境下不超过8h，在海洋露天环境下应不超过2h。酸洗除锈后经过磷化处理的待涂表 面，涂底漆的间隔时间不得小于48h（在冬季寒冷的气候环境下，其间隔时间不得小于72h）。如果涂 漆前发现钢铁表面出现锈蚀，应重新进行表面处理， 4.3.11用于制造机器构件的钢铁板材及型材，厚度大于5mm的，应预先进行喷（抛)丸除锈，除锈质量 等级应达到Sa21/2级；厚度小于5mm的，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈 贡量等级应达到Be级，酸洗处理方法应按照附录A的有关规定，并在规定的时间范围内涂保养底漆 （车间底漆）。预处理时的漆膜厚度及涂料选择推荐如下： a）推荐漆膜（干膜）厚度：15μm~25μm；
b）推荐涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆等； c）所用的底漆是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
4.4机器产品的防腐蚀涂层设计
4.4.1机器产品的环境腐蚀性等级见表1和表2。 途层耐久性年限见表6。宜采用面漆颜色见表7。 4.4.2与不同环境腐蚀性等级、不同表面处理等级和涂层耐久性等级相对应的防护涂料体系选择参见 GB/T30790.5。若无其他规定按低档耐久性年限（2年～5年）进行涂层设计
注：耐久性年限不是“担保期限”。耐久性年限是为业主制定维护计划时提供技术上的参考。担保期限属于合同 条款，不属于本部分考虑的范畴。没有规则来阐述这两个期限之间的关联性。
将所确定的内容在产品图样或技术文件中予以注明[如：“产品使用环境类别为C3，面漆颜色为59橘黄 (YR04)。 4.4.4产品防蚀工程师应根据环境腐蚀性等级、耐久性年限、主体面漆颜色等有关参数，进行产品的 防腐蚀设计。该设计包括： a）确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）； b） 确定产品主体及各部位、各系统颜色； 编制“产品涂装工艺”。 4.4.5选定的涂料配套漆系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。为了确保不同涂 层的可追溯性，不同涂层宜采用不同颜色
4.5机器产品特殊部位的涂装要求
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4.5.1不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面等，无特殊要求的，一般应涂60uμm～80um厚的底漆；封闭 的箱形梁、箱形结构的内表面不涂漆，但内表面应清洁（不存在水、油脂、污垢等污染物）。 4.5.2装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。 4.5.3有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。如锌表面应选用磷化 底漆或磷酸锌底漆等。面漆（或中间漆）要与底漆配套。 4.5.4钢制容器内部的涂装（无人孔的除外），应根据容器内工作介质的性质选择油漆或涂硬膜防锈 油。不锈钢容器不涂漆 4.5.5工矿车辆、冶金车辆的碰头车钩以及转向架中的铸造侧架、铸造摇枕、车轮、轮轴等，如无特殊要 求，应涂清油或清漆，涂层厚度不得低于30um。 4.5.6高强度螺栓联接件结合面，应根据摩擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂无机富锌底漆，厚 度为60m。也可涂刷两层过氯乙烯可剥清漆（两层之间贴一层纱布)加以保护，联接前再将可剥清漆 剥除。必要时，表面还应使用薄铁皮加以覆盖。 4.5.7 属下列情况之一的，不应进行涂装： a） 产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位； 机械加工的配合面、工作面、摩擦面； 配管与阀、泵的结合面： d） 不锈钢制件表面； e） 钢丝绳、地脚螺栓及其底板； f 电镀表面、无特殊要求的有色金属表面； g）非金属制件表面； 外购成品机电配套件表面（电机等）。
表7机器产品宜采用的面漆颜色
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表8机器产品特殊部位宜采用的面漆颜色
4.6.4有危险的机械部位或装置，应涂以宽度约100mm、与水平面成45°斜角、颜色为黄、黑相间警示 条纹。同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反。如果表面面积较小，条纹宽度可以适当缩小，但黄条纹 与黑条纹每种不得少于两条。前述有危险的机械部位或装置包括：各种机械在工作或移动时容易产生 亚撞的部位，如移动式起重机的外伸腿、起重机的吊钩滑轮侧板、起重臂的顶端、四轮配重；平顶拖车的 非障器及侧面栏杆；门式起重机门架下端；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等 4.6.5机器产品配管的面漆颜色应与机器的面漆颜色相同。距机器1m以外的配管颜色，应符合表9 关于基本识别色的规定。且表9应符合GB7231的相关规定
表9八种基本识别色及其色标
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4.7.1.1一般情况下，涂装施工环境温度不得低于5℃，相对湿度应不大于85%，待涂装表面温度应高 于露点温度3℃以上。冬季施工，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。 4.7.1.2雨、雪、雾天气及大风等恶劣天气时，不应在室外施工。待涂装表面有结霜、结露的，不应施工。 4.7.1.3涂装及固化过程中，涂装件表面温度不应超过55℃，漆膜不应在烈日下暴晒。 4.7.1.4施工区域应保持空气流通。涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬
4.7.2.1涂装时市政道路路基工程施工组织设计，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关 规定。 4.7.2.2施工前，若发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。 4.7.2.3涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。应尽量保证漆膜的均匀，不得漏涂。对 于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位应先涂刷，然后再大面积涂装。 4.7.2.4对焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆。 4.7.2.5两种不同颜色的涂层交界处，其界面应明显、整齐。 4.7.2.6需经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面应平整。缝线应明显，不应出现漆膜崩落、界线不 分或漆成一片等现象。 4.7.2.7喷涂施工时，应对产品不需涂装的部位应进行遮盖，防止误涂。 4.7.2.8机器产品表面是否需要刮腻子，应在图样或技术文件中注明。刮腻子时，应先涂底漆，底漆干 燥后再进行刮腻子操作。刮腻子一般进行1次～2次，每次厚度约为0.5mm～1mm，局部最大总厚度 不得超过5mm。腻子干燥后应对表面进行打磨，打磨后的腻子表面应平整、光滑、牢固、无裂纹。 4.7.2.9机器产品的最后一遍面漆一般应在总装试车完成后再进行涂装。 4.7.2.10对安装过程中损坏的漆膜应进行修补。修补前应对表面进行清理。修补部分对周围涂层的 覆盖宽度应不少于50mm（损坏面积较小时，修补的面积应比损坏的面积大一倍以上）。修补应符合相 关工艺或标准的规定。补漆部位的颜色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度一致。 4.7.2.11油漆施工应遵守相关国家法律法规要求，
4.7.3涂装安全及通风要求
4.7.3.1涂装预处理的施工安全及通风要求应按GB7692的有关规定执行。
4.7.3.1涂装预处理的施工安全及通风要求应按GB7692的有关规定执行。 4.7.3.2涂装施工中的安全及通风要求应按GB6514的有关规定执行冲击钻灌筑桩施工方案，
5.1涂料质量的检测按涂料说明书规定的方法进行，并应符合以下规定： a）涂料说明书中规定的检测方法，应符合相关国家标准的规定； b）对于配套漆系中的涂料，若其说明书中无检测项目或指标，而使用厂防腐蚀工程师认为确有必 要了解的，则涂料供应商应无条件提供由国家质量技术监督部门出具的该项目或指标的检测 报告。 5.2涂料供应商在向使用厂提供涂料时，应附带本批次涂料的产品合格证和检测报告，否则涂料使用 厂有权拒收
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