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HG20202-2014 脱脂工程施工及验收规范

中华人民共和国化工行业标准 脱脂工程施工及验收规范

中华人民共和国工业和信息化部

工业和信息化部批准《工业多聚磷酸》等303项行业标准（标准 编号、名称、主要内容及起始实施日期见附件1）及1项化工行业标准 样品（见附件2）。其中，化工行业标准191项，汽车行业标准32项， 船舶行业标准70项，航空行业标准111项（含1项化工行业标准样 品），石化行业标准7项，治金行业标准6项，建材行业标准27项，机 械行业标准1项，航空行业标准1项，纺织行业标准51项，包装行业 标准1项，制药装备行业标准4项，通信行业标准15项，现予以公告。 以上化工行业标准由中国计划出版社出版，石化行业标准由中 国石化出版社出版，冶金行业标准由冶金工业出版社出版，建材行业 标准由建材工业出版社出版，机械行业标准由机械工业出版社出版， 航空行业标准由中国航空综合技术研究所组织出版，纺织行业标准 由中国标准出版社出版，包装和制药行业标准由中国计划出版社出 版，通信行业标准由人民邮电出版社出版。 附件：7项化工行业标准编号、标准名称和起始实施日期

中华人民共和国工业和信息化部

GB／T 23929-2022 低速汽车 驱动桥.pdf中华人民共和国工业和信息化部 二〇一四年十二月二十四日

行业标准编号、标准名称和起始实施

设备的脱脂 管道和管道组成件的脱脂 仪表和仪表组成件的脱脂 检 验 安全技术 附录A 碱性脱脂液配方及使用条件 附录B 气相防锈纸、防锈薄膜、防锈剂的牌号、用途及使用方法 (12 附录C 常见有机溶剂沸点及分解温度 13 附录D 常用有机溶剂与常见合成材料相容性对照表 14 附录E 零部件表面油脂残留量测定方法 (15 本规范用词说明 用标准名录 付.条文说明

附录B 气相防锈纸、防锈薄膜、防锈剂的牌导、 附录C常见有机溶剂沸点及分解温度 13 附录D常用有机溶剂与常见合成材料相容性对照表 附录E 零部件表面油脂残留量测定方法 15 本规范用词说明 引用标准名录， 附：条文说明

1.0.1为提高脱脂工程施工技术水平，加强施工过程的质量控制，保证施工质量和安全，制定本 规范。 1.0.2本规范适用于化工建设工程中忌油工艺介质系统的设备、管道和管道组成件、仪表和仪表组 成件等的脱脂。 1.0.3本规范不适用于下列情况的脱脂： 1制造领域； 2工厂停车检修。 1.0.4设计文件或用户规定由制造厂脱脂的设备应具有脱脂合格证明文件，并应封闭，包装应良 好，安装时不再进行脱脂。且安装前应进行检查确认，当发现设备有污物或被油脂污染时，应重新进 行脱脂。

1.0.5脱脂剂应具有产品质量证明文件，其质量应符合国家现行有关标准的规定。

2.0.1脱脂degreasi

注：碱性脱脂液配方及使用条件应按本规范附录A

脱脂液配方及使用条件应按本规范附录A表A选用

3.0.6用于脱脂的有机溶剂含油量应符合下列规定： 1有机溶剂含油量不应大于50mg/L。 2有机溶剂含油量为50mg/L～350mg/L的可先用于粗脱脂，再用含油量不应大于50mg/L的 脱脂剂进行精脱脂。 3有机溶剂含油量大于或等于350mg/L的不得使用。 3.0.7当采用二氯乙烷、三氯乙烯或四氯乙烯脱脂时，脱脂件严禁含有水分，已脱脂工件在脱脂残 液没有完全挥发前严禁与水接触。 3.0.8脱脂、检验和安装所使用的工具、量具、仪表等应按脱脂件的要求进行脱脂，未经脂不得使 用。经脱脂后应存放在专用柜内，并应由专人保管。工作服、鞋、手套等防护用品应干净：油。 3.0.9脱脂作业应在室外、通风良好的室内或设备内进行。室外脱脂现场应设置防风沙、雨雪和日 晒等设施。 3.0.10脱脂后应及时将脱脂件内部的液体排净，不得采用加热方法清除残液。 3.0.11 脱脂后应采用下列方法清除脱脂件表面上的溶剂，直至无残液和气味。 1应用清洁、无油、干燥的空气或氮气吹净。 2当脱脂剂为二氯乙烷、乙醇、二甲基甲酰胺或丙酮等易燃溶剂时，应采用纯度等于或大于 95%的氮气吹净或在空气流通处晾干。 3对于构造简单、体积较小的脱脂件，应自然通风干燥24h以上。 4对于积存在凹处的积液，可采用脱脂棉或脱脂织物缚包于杆件上将其吸出。 3.0.12当采用擦拭法脱脂时，宜采用布、丝绸、玻璃纤维织物等。不宜采用棉纱。脱脂后的表面不 得有纤维附着物。 3.0.13脱脂件经脱脂后，应由专职检查人员检查合格并经有关人员签字确认，方可进行下道工序 3.0.14合格脱脂件的保护应符合下列要求： 1合格的脱脂件应由专人负责封闭，并加标识。 2应采用含油量符合脱脂标准的塑料薄膜包覆或其他类型的塑料制品封闭管口，泌善存放防 止污染。 3合格的脱脂件、不合格的脱脂件或未脱脂的零部件应隔离存放，不得混放。 4对于长期停用的静止设备、传动设备经脱脂处理后，宜在设备内部放置气相防锈物，并进行 封闭：气相防锈物的牌号、用途及使用方法宜符合本规范附录B表B的规定

3.0.11脱脂后应采用下列方法清除脱脂件表面上的溶剂，直至无残液和气味。 1应用清洁、无油、干燥的空气或氮气吹净。 2当脱脂剂为二氯乙烷、乙醇、二甲基甲酰胺或丙酮等易燃溶剂时，应采用纯度等于或大于 95%的氮气吹净或在空气流通处晾干。 3对于构造简单、体积较小的脱脂件，应自然通风干燥24h以上。 4对于积存在凹处的积液，可采用脱脂棉或脱脂织物缚包于杆件上将其吸出。 3.0.12当采用擦拭法脱脂时，宜采用布、丝绸、玻璃纤维织物等。不宜采用棉纱。脱脂后的表面不 得有纤维附着物。 3.0.13脱脂件经脱脂后，应由专职检查人员检查合格并经有关人员签字确认，方可进行下道工序 3.0.14合格脱脂件的保护应符合下列要求： 1合格的脱脂件应由专人负责封闭，并加标识。 2应采用含油量符合脱脂标准的塑料薄膜包覆或其他类型的塑料制品封闭管口，泌善存放防 止污染。 3合格的脱脂件、不合格的脱脂件或未脱脂的零部件应隔离存放，不得混放。

2应采用含油量符合脱脂标准的塑料薄膜包覆或其他类型的塑料制品封闭管口，※善存放防 止污染。 3合格的脱脂件、不合格的脱脂件或未脱脂的零部件应隔离存放，不得混放。 4对于长期停用的静止设备、传动设备经脱脂处理后，宜在设备内部放置气相防锈物，并进行 封闭；气相防锈物的牌号、用途及使用方法宜符合本规范附录B表B的规定。

3.0.16脱脂后的设备、管道和仪表系统，严禁使用含油的介质进行压力试验、吹扫和严密性试验。

3.0.16脱脂后的设备、管道和仪表系统，严禁使用含油的介质进行压力试验、吹扫和严密性试验。

4.0.1设备脱脂应在压力试验合格后进行。 4.0.2结构复杂和有死角的部件或设备应采取措施，使脱脂剂均匀分布到所有表面，脱脂后应将脱 脂剂排放干净，并应按本规范第3.0.11条的规定清除残液。 4.0.3设备在脱脂过程中的拆卸、吊放、回装、吹除等各项操作，应遵守设备安装、拆卸的有关规定 并应对零部件进行妥善保管，不得损伤零部件。 4.0.4设备的脱脂可采用下列方法： 1容积不大、便于移动、人员无法进人其内部操作的设备可采用灌浸法。脱脂时，脱脂剂的灌 浸量应为设备容积空间的2/3～3/4。脱脂过程中应反复旋转或倾侧设备，使所需脱脂的表面充分与 脱脂剂接触。浸泡时间视污染程度而定，不宜少于1h。 2容积较大的设备可采用擦拭法。当油污轻微时，可用清洁织物浸蘸脱脂剂擦洗。 3大型传动设备和大容积静止设备可采用喷淋法。脱脂时宜采用喷头将脱脂剂喷酒到设备内 表面。喷淋头应能垂直升降和水平旋转，脱脂剂应均匀喷淋到设备的全部表面。 4管（板）式换热器可采用循环法。脱脂时，应使脱脂剂循环到需脱脂的全部表面。循环时间 不宜少于30min，循环时应确认系统内不存在气室。循环过程中宜反复改变脱脂剂的流向，并应低 进高出。 5允许拆卸的零部件可采用槽浸法。可直接浸入脱脂剂槽内浸泡。浸泡时间视污染程度而 定，不宜少于1h。 6不适合人工擦拭的设备可采用气相法。宜采用有机溶剂蒸汽冷凝方法进行脱脂。操作中应 使有机溶剂蒸汽在内部空间均匀分布，且不少于两次。对有机溶剂加热时，应采用间接加热法，温度 应控制在有机溶剂不发生分解的范围内。常见有机溶剂沸点及分解温度应符合附录C表C的规定 7体积较小或精度高的设备零部件可采用超声波法。脱脂时可直接放入超声波清洗机内进行 脱脂。也可采取常温、加热、气相单级或多级的脱脂。 4.0.5传动设备中凡与总油介质接触或可能接触的部件，应在完成机体安装、找正、各部件间隙调 整等工作结束后进行解体脱脂。解体脱脂施工应在设备运行前进行。 4.0.6传动设备可拆卸的零部件应先用煤油清洗，再按本规范第4.0.4条的规定脱脂，直至合格。 4.0.7 设备中不能拆卸或浸入脱脂剂槽内的大部件，应用擦拭、喷淋的方法脱脂。 4.0.8经脱脂合格的机器零部件，应保持十净并尽快组装。当机械组装后不能及时投人运行时，应 用脱脂合格的盲板进行封闭，并应采取防锈保护措施

5管道和管道组成件的脱脂

5.0.1锈蚀的管子应清除铁锈后，方可进行脱脂。 5.0.2管子内表面采用灌浸法进行脱脂时，管端应用木堵或其他方法封闭。管子应平汶，并浸泡 0.5h～1.5h，每隔15min绕轴线转动一次，每次转动应将管子滚动若干圈，使管子的整个内表面均 匀受到脱脂剂浸泡和多次洗涤。管子内表面脱脂所需脱脂剂的用量应符合表5.0.2的规定。

5.0.2管子内表面脱脂剂用量

5.0.3已形成系统，且不便于拆装的管道，应用灌浸法或循环法进行脱脂，操作时应消除：气室，在低 点定时排放污物。脱脂剂循环的时间不得少于30min。 5.0.4公称直径大于等于DN500mm的管段和组成件应采用喷淋法。喷淋时应从管段端同时进 行。操作时应在管段和组成件的端口处设置器Ⅲ。 5.0.5公称直径小于DN500mm的管段应采用槽浸法。小口径并有弯管的管段和组成牛浸泡时 弯管处内部不应有气室。浸泡时间宜为0.5h～1.5h。 5.0.6管道和组成件外表面需要脱脂时应采用擦拭法。 5.0.7长输管线应采用通球法脱脂。在两只清管器之间的管道内灌满脱脂剂，不得留有气室。两 球之间的距离应根据脱脂剂接触管内壁时间和清管器运行速度而定。脱脂剂可重复使用若干次，但 含油量和脱脂要求应符合设计规定。 5.0.8阀门脱脂应在试压合格后进行。宜采用灌浸法或槽浸法。阀门与脱脂剂接触的时间应为 0.5h～1.5h。体积较大的阀门，可用擦拭法脱脂。灌注脱脂剂时应在阀门腔体内留有1/4～1/3的 空间，宜经常翻动阀体。槽浸时脱脂剂不得接触阀门填料室，操作过程中多次开关阀芯，且不得损伤 阀门密封面。当整体脱脂达不到要求时，应对阀门解体脱脂。 5.0.9螺栓与垫片应采用槽浸法脱脂。非金属垫片应使用与材质相容的脱脂剂，浸人脱脂剂内的 时间应为1.5h～2h。材质相容的脱脂剂应符合本规范附录D表D的规定。 5.0.10输送浓硝酸的管道、阀门、管件、瓷环等应采用65%的浓硝酸洗涤或浸泡后，采用大流量清 水冲洗，再用蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度。铝及铝合金件在浓硝酸中洗涤浸泡后应及时将脱脂件 上的残酸洗净

6仪表和仪表组成件的脱脂

6.0.1仪表和仪表组成件脱脂可采用灌浸法。脱脂剂的灌浸量应为仪表组成件内部空间的2/3~ 3/4，灌浸后浸泡时间不应少于2h，并应翻动若干次， 6.0.2孔径较小的仪表和仪表组成件，可采用注射的方法将脱脂剂注人内部，至脱脂剂溢出，反复 多次注人溢出，且期间应反复翻转工件直至合格。 6.0.3阀组、仪表部件的脱脂，可采用槽浸法，操作时应多次将脱脂件自脱脂剂中取出、置人，过程 中应对各阀门反复启闭，直至合格。 5.0.4脱脂前应根据仪表零部件的材质选择脱脂剂，仪表垫片或部件为合成材料时，应核对脱脂剂 与有机合成材料的相容性，材质相容的脱脂剂应符合本规范附录D表D的规定。 65与工艺管线 醋蜜5普美航新智

6.0.1仪表和仪表组成件脱脂可采用灌浸法。脱脂剂的灌浸量应为仪表组成件内部空间的2/3~ 3/4，灌浸后浸泡时间不应少于2h，并应翻动若干次。 6.0.2孔径较小的仪表和仪表组成件，可采用注射的方法将脱脂剂注人内部，至脱脂剂溢出，反复 多次注人溢出，且期间应反复翻转工件直至合格。 6.0.3阀组、仪表部件的脱脂，可采用槽浸法，操作时应多次将脱脂件自脱脂剂中取出、置入，过程 中应对各阀门反复启闭，直至合格。 6.0.4脱脂前应根据仪表零部件的材质选择脱脂剂，仪表垫片或部件为合成材料时，应核对脱脂剂 与有机合成材料的相容性，材质相容的脱脂剂应符合本规范附录D表D的规定。 6.0.5与工艺管线直接相连的仪表件的脱脂应按本规范第5章的有关规定执行

7.0.1设备、管道、管道组成件、仪表和仪表组成件脱脂后应进行检验。 7.0.2运行介质为液氧、氧气、富氧空气、浓硝酸、双氧水等强氧化性物质的系统，直接或间接与设 备、管道及仪表接触的表面，应采用下列任意一种方法进行检验： 1采用波长为320nm～380nm的紫外光检查脱脂件表面，应无油脂荧光为合格。 2采用清洁干燥的白色滤纸或绸布擦拭脱脂件表面，应无油脂痕迹为合格。 3采用无油蒸汽吹洗脱脂件，用洁净器皿取其冷凝液，投入一小粒直径小于1mm的纯樟脑，以 樟脑粒不停旋转为合格 4对脱脂工件表面的含油量应进行定量分析，不大于120mg/m²为合格。其分析方法应按本 规范附录E的规定进行。 7.0.3用有机溶剂脱脂的脱脂件，应将残存溶剂晾干或吹除直至无溶剂气味。 7.0.4用碱液脱脂的脱脂件，应用酸中和，再用洁净清水冲洗至中性，再干燥至目测无迹。用于 冲洗不锈钢的洁净水，其氯离子含量不得大于25mg/L.。 705当设计已规定检验标准时应按设计规定执行

7.0.1设备、管道、管道组成件、仪表和仪表组成件脱脂后应进行检验。 7.0.2运行介质为液氧、氧气、富氧空气、浓硝酸、双氧水等强氧化性物质的系统，直接或间接与设 备、管道及仪表接触的表面，应采用下列任意一种方法进行检验： 1采用波长为320nm～380nm的紫外光检查脱脂件表面，应无油脂荧光为合格。 2采用清洁干燥的白色滤纸或绸布擦拭脱脂件表面，应无油脂痕迹为合格。 3采用无油蒸汽吹洗脱脂件，用洁净器皿取其冷凝液，投人一小粒直径小于1mm的纯樟脑，以 樟脑粒不停旋转为合格。 4对脱脂工件表面的含油量应进行定量分析，不大于120mg/m²为合格。其分析方法应按本 规范附录E的规定进行。 7.0.3用有机溶剂脱脂的脱脂件，应将残存溶剂晾干或吹除直至无溶剂气味。 7.0.4用碱液脱脂的脱脂件，应用酸中和，再用洁净清水冲洗至中性，再干燥至目测无迹。用于 冲洗不锈钢的洁净水，其氯离子含量不得大于25mg/.。

8.0.1脱脂剂的安全贮存应符合下列要求：

1有机溶剂应储存于阴凉、避光、通风的库房，远离火种和热源。并用钢制容器包装，容器应密 封。应与氧化剂、酸类、碱类分开存放，不得混。 2浓硝酸应贮存在专用库房内，并应将容器封严，不得受潮或破损，并应与有机物、可燃物、酸 类及其他氧化物隔离。并用铁、铝制容器或瓷坛包装，不得磕碰。 3氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、磷酸二氢钠，摆放时应在下方用木材垫高。 4所有化学品均应标识，取用化学品时应保护标签。 8.0.2脱脂现场应清除一切易燃易爆物或其他杂物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进人。并应 设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标识牌。脱脂现场应备有防火、防爆、防毒设施，并应处于良好的 备用状态。 8.0.3脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。工作时应穿戴防护工作用品。并应定期检查

.0.3脱脂工作地点空气中有害物质最高容让

8.0.4当用浓硝酸脱脂时，操作人员应穿戴毛料、丝绸或胶质工作服，耐酸胶皮手套、防护眼镜和夹 有小苏打的双层口罩，必要时应配戴防毒面具。当用碱液脱脂时，操作人员应穿戴胶质工作服、围 裙、手套、长统靴和防护眼镜。 8.0.5当配制药液的固态化学品发生结块时，应使用木锤轻击，不得用金属器具敲击。 8.0.6脱脂现场应安装临时冲洗水管。当酸或碱液滴于皮肤时，应立即采用大量清洁水持续冲洗， 不得搓揉。

8.0.8在用易燃溶剂脱脂后，不得用氧气或空气强力吹除的方法干燥残存溶剂。 8.0.9 使用三氯乙烯时，应防止暴晒，且不得与水、固体苛性钠、苛性钾等物质接触。 8.0.10 溢出的脱脂剂应立即用沙子吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内。 8.0.11 脱脂剂从一个容器倒人另一个容器时，操作人员应穿戴好防护用具，并在露天操作。 8.0.12 脱脂残液和污物的排放，应按现行国家标准《污水综合排放标准》GB8978的规定执行。 脱脂时应采取防静电措施

8.0.8在用易燃溶剂脱脂后，不得用氧气或空气强力吹除的方法干燥残存溶剂。 8.0.9使用三氯乙烯时，应防止暴晒，且不得与水、固体苛性钠、苛性钾等物质接触。 8.0.10 溢出的脱脂剂应立即用沙子吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密闭金属容器内。 8.0.11 脱脂剂从一个容器倒人另一个容器时，操作人员应穿戴好防护用具，并在露天操作。 8.0.12 脱脂残液和污物的排放，应按现行国家标准《污水综合排放标准》GB8978的规定执行。 8.0.13 当采用有机溶剂气相薰蒸法脱脂时，应采取防静电措施

附录A碱性脱脂液配方及使用条件

表A碱性脱脂液配方及使用条件

附录B气相防锈纸、防锈薄膜、防锈剂的牌号、用途及使用方法

附录B气相防锈纸、防锈薄膜、防锈剂的牌号、用途及使用方法

注，详细使用方法应以产品使用说明书为准。

附录C常见有机溶剂沸点及分解温度

表C常见有机溶剂沸点及分解温度

此温度下该物质有可能发生分解或与某些物质反应而发

附录D常用有机溶剂与常见合成材料相容性对照表

附录D常用有机溶剂与常见合成材料相容性对

附录E零部件表面油脂残留量测定方法

本附录适用于空分设备中与氧气接触的零部件表面油脂残留量的测定。 重量法应符合下列规定： 原理：用四氯化碳清洗被测表面，加温使四氯化碳挥发，获得残留油分的方法。 仪器及材料： 1）300mL烧杯； 2）水浴锅； 3）干燥器； 4）四氯化碳； 5）中速定性滤纸； 6）纱布； 7）恒温箱。 测定方法； 1）四氯化碳产品含油测试。烧杯称重，取四氯化碳，用中速定性滤纸过滤至称过重量的烧 杯中达300ml，将烧杯置于（85土5℃水浴锅中，使四氯化碳挥发。目测烧杯内已干，将 烧杯放入（50士5）℃恒温箱中烘干30min，再放人干燥器中冷却30min后称出重量，计算 出烧杯前后的重量差（mg），即是产品含油量。 2）残油量的测试。取定量B（mL）的四氯化碳清洗被测表面的残油，清洗面积应大于1m²， 不到1m²应全部清洗。在使过的四氯化碳中取300ml，用中速定性滤纸过滤至称过重量 的烧杯中达300mL。将烧杯置于（85土5）℃水浴锅中，使四氯化碳挥发，目测烧杯内已 干，将烧杯放人（50士50）℃恒温箱中烘干30min，再放人干燥器中冷却30min后称出重 量，计算出烧杯前后的重量差W，（mg），即是被测表面残油量。被测表面油脂的残留量应 按下式计算：

式中：P 被测表面油脂的残留量，mg/m； 清洗的面积，m； W 四氯化碳试剂含油量，mg； W1 清洗后含油四氯化碳的含油量，mg； B 测定清洗液四氯化碳用量，mL。 3）擦抹织物残油量的测试。对于不便清洗的部位，可用镊子夹无油干净的织物吸取四氯化 碳，对工件表面进行擦抹，擦抹面积与清洗面积相同。擦抹后挤出织物中的四氯化碳，用

中速定性滤纸过滤至称过重量的烧杯中达300mL。将烧杯置于（85土5）℃水浴锅中，使 四氯化碳挥发，目测烧杯内已干，将烧杯放人（50士5）℃恒温箱中烘干30min，再放人干燥 器中冷却30min后称出重量，计算出烧杯前后的重量差W（mg）。算出烧杯前后的重量 差W，，即是被测表面残油量。被测表面油脂的残留量按下式计算

式中：W 擦抹后含油四氯化碳含油量，mg； W3 与擦抹数量相同的四氯化碳试剂含油量，mg； A 擦抹检查的面积，m?； B 测定清洗液四氯化碳用量，mIL。 E.0.3 油分分析仪测定法应符合下列规定： 原理：用四氯化碳清洗被测表面，采用油分浓度测定仪检查清洗液获得残油量。 2仪器及材料： 1）油分浓度测定仪； 2）中速定性滤纸； 3）烧杯； 4）四氯化碳。 3取样方法。取定量B(mL)的四氯化碳清洗被测表面。对于不便清洗的部位，可 油干净的纱布浸四氯化碳擦抹被测表面，挤出擦抹后含油的四氯化碳B（mL）。取一部 抹后含油的四氯化碳，用中速定性滤纸过滤，再按规定注人油分浓度测定仪，测出含油四 分浓度，则该表面油脂的残留量按下式计算

X 5X0.85 1000

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符合的规定”或“应按执行”

《石油化工企业设计防火规定》GB50160 《污水综合排放标准》GB8978 《大中型空气分离设备》JB/T8693

《石油化工企业设计防火规定》GB50160 《污水综合排放标准》GB8978 《大中型空气分离设备》JB/T8693

脱脂工程施工及验收规范

中华人民共和国化工行业标准

目次修订说明(21)1总则(22)2术语(23)3基本规定(24)设备的脱脂(26)5管道和管道组成件的脱脂(27)6仪表和仪表组成件的脱脂(28)7验(29)8安全技术(30).20.

1.0.7本条交代了本规范与其他标准的关

2.0.1“脱脂”术语是除去工艺介质与物体相接触表面油污和有机物的过程。油脂主要来自机加工 时沾上的润滑油、防锈油，贮存期间的油封，模制时的脱膜剂，磨抛光时沾上的抛光膏以及空气中的 含油量等。 2.0.3“脱脂剂”术语是指可用于脱除物体表面油脂等有机物的物质。例如二氯乙烷、三氯乙烯、四 氯乙烯、乙醇、浓硝酸、碱性脱脂液、二甲基甲酰胺、丙酮等。 2.0.4“通球”术语是利用清管器在管道内运行而清除管道内异物的施工方法，在两只清管器之间 的管道内灌满脱脂剂，利用无油压缩空气的推动力推动一端清管器，以使推动脱脂剂和另一端清管 器同步向前方运行。此定义主要解释球的形成。 2.0.5“气相法”术语是利用气、液的相变过程实现脱脂目的的方法。用有机溶剂喷淋在脱脂物的 表面，脱脂设备通人蒸汽，使其在设备内壁冷凝为液态后沿内壁流下而达到脱除油脂等有机物的目 的。此术语在原规范中没有，因此在本规范中作一说明，便于操作。 2.0.6“超声波法”是利用超声波所产生的高频震荡，强化脱脂剂脱脂能力的方法。原理是超声波 在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的直径为（50～500）μm的微小气泡， 存在于液体中的微小气泡在声场的作用下振动。当声压达到一定值时，气泡迅速增大，然后突然闭 合。并在气泡闭合时产生冲击波，破坏不溶性污物而使他们分散于清洗液中，当团体粒子被油污裹 着而黏附在清洗件表面时，油被乳化，固体粒子脱离，从而达到清洗件净化的目的

4.0.1设备是指动设备（泵、风机、压缩机、输送机、破碎机、过滤机、干燥机、搅拌机等）、静设备（塔 器、冷交换器、热交换器、分离器、反应器、反应釜、过滤器、贮槽、储罐、球罐等）的总称。设备脱脂规 定先试压后脱脂，这对试验介质没有什么要求，便于操作，同时减少成本。 4.0.3对设备在脱脂过程中的拆卸、吊放、回装、吹除等各项操作，应按设计文件和图样进行安装 拆卸，对不及时组装的零部件要进行包覆，不得随意放置。 4.0.4本条文对脱脂方法和操作要领作了进一步的明确。 1灌浸法。脱脂剂只能占设备容积空间的2/3～3/4范围内，要留出溶剂在设备内扰动的空 间，使脱脂剂在反复旋转过程中与设备壁产生磨擦，达到脱脂的最佳效果。 2擦法。不能用容易掉落的织物浸蘸脱脂剂擦洗，以免织物留置设备内。 3喷淋法。进一步明确适用设备的类型为大型传动设备、大容积静止设备，其他类型设备尽量 不用。 4循环法。明确了脱脂剂进人系统循环时其内部不能存在气室。否则换热器最高部位脱脂剂 接触不到，难以保证脱脂效果。明确了用碱性脱脂液作为脱脂介质对铝制工件脱脂时，应定时在系 统的高点排放气体，因为铝在碱性环境中产生氢气。 6气相法。由于要加热熏蒸，本规范规定了常见有机溶剂沸点及分解温度，见附录D。 7超声波脱脂法。除去常规的安全防护措施外，引入超声波需要注意事项如下： （1）清洗时间过长引起的工件表面损伤。由于超声波的“空化”效果对精密金属表面光洁度 有一定的损伤，因此要求控制时间。精密零件清洗总时间不超过30min，大零件不超 过1h。 （2）当使用易燃、易挥发、有毒、有腐蚀性和刺激性的清洗剂时，应有对应的安全措施。 （3）超声波清洗机应具有良好的接地措施。 4.0.5由于传动设备零部件在安装、找正、各部件间隙调整过程中，反反复复多次完成，每次组装均 能通过操作人员将机具、索具和人体的油脂带到忌油介质接触的部件表面，所以必须在设备组装合 格后，单体试车前完成脱脂工作。 4.0.6由于传动设备零部件，如压缩机或泵的缸盖、活塞组件、阀件、密封件、转子、隔板、蜗壳、螺 栓、垫片等，在制造过程中，由于机床加工的润滑油带人到表面、零部件合格后需要涂油防锈，相对油 层较厚，如果直接用脱脂剂，脱脂的时间将会较长，所以先用煤油清洗。

GB／T50113-2019 滑动模板工程技术标准及条文说明5管道和管道组成件的脱脂

5.0.1锈蚀的管子表面含有铁锈和油脂，脱脂剂只能去油脂，但不能清除铁锈，因此应先除锈后脱 脂，脱脂后再次被减少油脂污染。 5.0.2本条文规定了管子内表面采用灌浸法进行脱脂时，管子两头端口用木堵或其他方法封闭。 明确了管子内表面脱脂所需要脱脂剂的用量，以防用量多造成浪费，用量少脱脂时间长，效果差。 5.0.3已形成系统，是指设备、工艺、阀门及管件焊接成系统，无法拆装，应用灌浸法或循环法进行 脱脂，对脱脂剂循环的时间作了规定，太短了脱脂达不到要求，太长了对金属材料有腐蚀。 5.0.4、5.0.5对大小口径管子的操作方法作了规定，定为大于等于DN500直径的管段及组成件可 用喷淋法，人可以进入管段内操作；通过喷淋工件顶部向下流动，减省脱脂剂和操作时间。小于 DN500直径的管段空间小，不便人工操作应用槽浸法。 5.0.6管道及组成件外表面需要脱脂一般指的是夹套管，内管走热水或蒸汽，夹套走忌油介质。 5.0.7本条文主要考虑到长输管道用其他方法脱脂难度大，采用通球法脱脂方便，目前很多施工现 场已开始使这种方法脱脂。此方法是利用无油压缩空气的推动力推动位于后方的清管器，以此推动 位于中间的脱脂剂和前方的清管器同步向前方运行。 5.0.8本条文规定了阀门脱脂应在研磨试压合格后进行。因研磨时有油砂，油脂必然附着在阀体 内。阀门脱脂时脱脂剂不能接触到阀门填料，有的阀门填料与脱脂剂有相溶性。 5.0.9本条文规定了螺栓与垫片用槽浸法脱脂时，要对照附录D检查非金属垫片与脱脂剂是否有 相容性，同时要看产品说明书。应根据本规范附录D选择相对应的脱脂溶剂。附录D的数据来源 于《溶剂手册》（第二版）（化学工业出版社1995年5月第2次印刷） 5.0.10本条文指出浓硝酸对管道、阀门、管件及铝制品等有腐蚀性，浸泡时间不能太长，一般控制 在5min内，浸泡后立即用大流量清水冲洗干净，蒸汽吹洗，用pH试纸检查直至冷凝液无酸度为止，

6仪表和仪表组成件的脱脂

6.0.1本条文中的仪表是指单件的仪器和计量表，仪表组成件是用于仪表系统的管子、管件、法兰、 螺栓、垫片、阀门、仪表接头和各种仪表的装配总称。仪表及仪表组成件脱脂时，脱脂剂的灌浸量要 留2/3～3/4空间，目的是使脱脂剂在翻动时与内壁产生磨擦带去内部的油脂，减少浸注时间，以便 现场掌握用量。 6.0.2孔径较小的仪表及仪表组成件是指脱脂剂无外界压力无法灌浸到孔中，主要用在1/4"以下 的小阀门、表接头、三通及四通阀，1/2"以下的三阀组、四阀组和五阀组。脱脂时可采用注射器吸取 脱脂剂再向仪表组成件内部注人，同时要不停的摇晃或翻转工件，反复进行若干次，本条文主要是指 导现场操作，以免遇到孔径较小的工件，无法脱脂或不脱脂。 6.0.3阀组是指两个以上的阀门与仪表部件连在一起，不便于拆卸的多阀组。在槽浸时有的通道 可能有气体，脱脂剂难以进人，但在本条文中要求操作时应多次将脱脂件自脱脂剂中取出、置人，阀 门反复启闭，自的是使多阀组各通道脱脂达到要求。 6.0.5与工艺管线直接相连的仪表件主要是指仪表工艺系统的一次元件、调节阀、流量.电磁阀等， 通道与管道直接相通， 艺管线上的阀门和管件相同

CECS 435：2016 烟系统组合风阀应用技术规程7.0.1本条规定了脱脂后的验收范围。

7.0.1本条规定了脱脂后的验收范围。 7.0.2本条规定了若干种运行介质所涉及的设备、管道、仪表件脱脂质量的检验方法和受检部位， 共有四种方法可供选择。第1条是用紫外光照射待检表面，此检验应在黑暗处进行；第2条为直接 目视检验，也可以将第1条与第2条结合起来检验，即用紫外光照射用于擦拭后的滤纸或绸布，以判 断痕迹是否是油脂所致（操作时应注意区别漂白剂的荧光与油脂的荧光）；第3条中使用的樟脑粒时 每次只能放人小颗粒一枚，否则影响观察效果，操作时应注意防尘。冷凝液表面如有浮尘时，即使无 油脂，樟脑粒也有可能不旋转；第4条是定量分析的检验，定量分析中使用的称量工具应是万分之 天平，重量以克为单位时，精确到小数点后4位。试剂应选用分析纯。操作中凡与试剂接触的用具、 器皿均应先用四氯化碳冲洗、晾干后，方可使用。实施定量分析时除应遵守本规范附录E的规定外， 还应按照相关的实验室操作规程操作。定量分析的操作和计算方法来自于《大中型空气分离设备》 JB/T8693。 7.0.3本条文要求在脱脂剂完全干燥后再行检验，主要目的是对滤纸或绸布擦试法定性检验，如果 工件表面有脱脂剂残液，用滤纸或绸布擦试时，分不清是残液还是油脂，难以判定检验是否合格。 7.0.4本条文要求碱液脱脂后的工件，应用酸中和至接近中性，再用洁净清水冲洗至中性，以免碱 残液带人到工艺介质中，影响产品质量。规定了水冲洗中的氯离子含量，其目的是防止不锈钢材质 产生晶间腐蚀。 7.0.5本条文明确了设计与规范的检验方法和达到的脱脂标准不一致时，应以设计规定为主，以免 产生分歧，影响脱脂质量。

8.0.1本条文针对脱脂剂的品种，作了安全贮存规定，以免贮存不当，发生安全事故。 8.0.2本条根据化学品的特殊性以及安全文明施工的要求规定脱脂现场不得有杂物知易燃易爆 物，要划分脱脂区、待脱脂区、成品区。脱脂现场要备有消防器材，并对消防器材定期进行检查，使消 防器材时刻处在良好状态。 8.0.3本条根据职业安全防护的需要而规定，对于有毒物质的检验方法，可参考《车间空气监测检 验方法》，表8.0.3来源于《溶剂手册》（第二版）。 8.0.5本条文明确了固态化学品发生结块时，要用木锤轻击，如果用金属器具敲击产生的火花，可 能引起燃烧。 8.0.6酸或碱液滴于皮肤时，会烧伤皮肤，必须立即用大量水冲洗，减少烧伤的面积和戌度，但在水 冲洗时不能搓揉，以免伤害面积扩大。 8.0.7本条文规定主要是考虑到在厂房内、防护棚内、容器内和老厂区脱脂作业的环境要设置防爆 设施，其目的是防止脱脂剂挥发出的气体浓度达到一定程度时，遇火花发生燃爆。 8.0.8本条是为了防止在氧气或强烈的空气流作用下，易燃脱脂剂因氧化发热或静电火花引致燃 烧或爆炸。 8.0.9三氯乙烯易挥发且在光照、受热时会缓慢释放出光气，急剧升温时，容器内压会围汽化而迅 速升高，引致容器爆裂；与水、固体苛性钠、苛性钾接触时有可能发生水解或分解。 8.0.13本条对“气相法”脱脂提出要求，目的是避免有机溶剂蒸汽因静电火花而导致燃、爆。因此 在操作时设备及管段要采取静电接地的方法来消除静电，同时均要使用抗静电的工、器具