GB 51326-2018标准规范下载简介

GB 51326-2018：钛冶炼厂工艺设计标准（无水印 带标签）

《萤石》YB/T5217 《酸溶性钛渣》YB/T5285 《高钛渣》YS/T298 《人造金红石》YS/T299 《钛铁矿精矿》YS/T351 《预焙阳极用后石油焦》YS/T625 《四氯化钛》YS/T655

《萤石》YB/T5217 《酸溶性钛渣》YB/T5285 《高钛渣》YS/T298 《人造金红石》YS/T299 （钛铁矿精矿》YS/T351 《预焙阳极用熳后石油焦》YS/T625 《四氯化钛》YS/T655

GB／T 18857-2019 配电线路带电作业技术导则中华人民共和国国家标准

《钛冶炼厂工艺设计标准》GB51326一2018，经住房城乡建设 部2018年11月1日以第248号公告批准发布。 本标准编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我 国有色金属行业钛治炼厂的生产实践经验，吸收了我国治金工作 者十儿年来在钛治炼工艺技术及装备方面的先进成果，对一些重 要事项进行了专题研究和反复讨论，广泛征求了行业内专家和生 产企业的意见，经专家委员会审定后定稿。 为了便于广大设计、生产、科研、学校等单位有关人员在使用 本标准时能正确理解和执行条文规定，《钛治炼厂工艺设计标准》 编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的 自的、依据以及执行中需要注意的有关事项进行了说明，还着重对 强制性条文的强制性理由做了解释。但是本条文说明不具有与标 准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的 参考。

7.1氯化镁电解及镁的精炼

7.2电解氮气的加压与输送

8海绵钛破碎包装与贮存

辅助设施 ( 57 ) 9. 2 检测计量 ( 57 ) 9.3 供配电 ( 57 ) 9. 4 原料贮存和堆场 ( 57) 9.6 供水排水 ( 57 )

钛冶炼厂建设规模可根据工艺技术方案和资金确定，为保证 产品质量的稳定，海绵钛全流程生产经济规模产能都大于5000 吨／年。

2.0.6富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白

富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白 等，其TiO2含量一般大于70%。 四氯化钛泥浆主要指在四氯化钛生产过程中经沉淀、过 制蒸发等产生的液态四氯化钛与固体杂质的混合物

2.0.6富钛料主要有钛渣、大然金红石、人造金红石、UGS渣、白 钛石等，其TiO2含量一般大于70%。 2.0.7四氯化钛泥浆主要指在四氯化钛生产过程中经沉淀、过

3.1.16、3.1.17矿物油和脂肪酸（fattyacid）是精制四氯化钛过 程中的两种除钒剂，杂质含量少，碳链相对较短，性质稳定是选择 此类除钒剂的重要原则

3.2.1.3.2.2工业用氮气、氧气可根据生产工艺要求和使用 择外购或自制。

2.2工业用氮气、氧气可根据生产工艺要求和使用量选 自制。

4.1.1钛渣生产的原料准备工.艺方法的选择主要是根据钛精矿 的粒度、成分、钛渣熔炼工艺以及电炉烟气的处理工艺等确定，钛 精矿原料为砂矿或粒度大于0.125mm占80%以上的，一般选择 粉矿人炉、预热或预还原的工艺；采用岩矿或粒度小于0.09mm 占60%以上的钛原料，一般选择预氧化和造粒的工艺；硫含量偏 高的原料米用预氧化的工艺；同时利用钛渣熔炼过程中产生的烟 气作为热源。

精矿原料为砂矿或粒度大于0.125mm占80%以上的，一般选择 粉矿入炉、预热或预还原的工艺；采用岩矿或粒度小于0.09mm 占60%以上的钛原料，一般选择预氧化和造粒的工艺；硫含量偏 高的原料米用预氧化的工艺；同时利用钛渣熔炼过程中产生的烟 气作为热源。 4.1.2原料的储量应满足连续生产的需要。运输距离较近的，原 料的储量宜大于30天的用量；运输距离较远的，原料的储量宜大 于90天的用量。如采用进口矿应考虑口岸存储量、海运的时间长 短，满足各批次来料分区贮存和堆存一次运输船舶的装料量，避免 各批次物料的相互混杂。 4.1.7原料中水含量偏高会导致炉内烟气体积迅速增大，烟罩内

斜的储量宜大于30天的用量；运输距离较远的，原料的储量 90天的用量。如采用进口矿应考虑口岸存储量、海运的时 豆，满足各批次来料分区存和堆存一次运输船舶的装料量 批次物料的相互混杂。

.1.7原料中水含量偏高会导致炉内烟气体积迅速增大，烟

4.2.1具有开采价值的钛矿主要有岩矿和砂矿，岩矿为原生矿， 其可选性差，不易将T与其他成分分离，经过选矿后得到的钛 精矿含有一定量的非铁杂质，非铁杂质主要有SiO2、Mg0、CaO、 A120：等，钛精矿的Ti02品位一般在43%～47%，采用电炉熔炼 的方式很难将其分离除去，生产的钛渣TiO，含量般在74%～ 84%，满足酸溶性钛渣的质量要求或作为熔盐氯化生产四氯化钛 的原料。砂矿为风化矿，其可选性较好，选矿后得到的钛精矿中非

铁杂质低于岩矿，钛精矿中Ti0含量一般在46%～52%，经过电 炉熔炼生产的钛渣Ti0含量在86%～94%，满足高钛渣的产品 质量要求。

流，供电短网过长导致线损大，供电变压器应尽量靠近钛渣电炉配 置。交流电炉的三相电极布置应均匀,尽量保证电流分布的均衡

4.2.11熔炼过程中可能产生塌料和泡沫渣现象，会产生大量气

熔体，如拾包中存水则在高温下水变成蒸汽或分解，体积膨胀 1600倍以上引起蒸汽爆炸，爆炸会引起周围压力增大，爆炸产生 的高温水和高温物料会烧伤操作人员，造成安全事故和损失。 渣生产冷过程中和后启用新抬包时，拾包内可能残留水，为去除抬 包内留水，必须对抬包进行干燥。 为提高生铁的经济价值、利用出炉生铁的潜热，大型钛渣电炉 生产需对出炉生铁进行脱硫、脱磷增碳和铸锭处理。生铁抬包 一 般采用有内衬的拾包，为避免安全事故发生，同时对拾包十燥并预 热可以减少铁水的温降，利于生铁的后处理节能降耗。本条为强 制性条文必须严格执行

4.2.15钛渣冷却过程中，为减少低价钛在高温下氧化，降低产品

的品位，一般需要采用急冷的方式进行冷却钛渣。如采用直接浇 水的冷却方法，水量不均匀会引起蒸汽爆炸和导致熔融钛渣的崩 溅，同时产生的大量水蒸气在车间内影响操作视线、污染环境，甚 至可能引起安全事故的发生，因此严禁采用浇水的方式进行直接 冷却高温熔融钛渣。本条为强制性条文，必须严格执行。

4.2.16在钛渣熔炼生产过程中，钛渣和生铁出炉时呈

温度达到1400℃～1750℃，在出炉、生铁处理和铸锭过程中存在 飞溅和溢出，如果在熔炼浇铸厂房内有集水，当高温铁水和钛渣进 入水中将可能发生爆炸，导致安全事故发生。钛渣电炉供电是采 用直流或交流，电压高、电流大，厂房内若存水会导致漏电、短路 触电、电耗增高，因此严禁雨水、地面水、地下水进人熔炼、浇铸厂 房内，在电炉周围、熔炼、铸锭、翻包高温作业区域周围严禁有集水 坑、水槽等存在。本条为强制性条文，必须格执行。

4.2.18钛渣熔炼过程中产生的电炉煤气含大量的一氧化碳，采 用正压操作是为了避免空气进入炉内。设置氮气系统，在停炉维 修时对炉内和电炉煤气净化回收系统进行气体置换。

.2.18钛渣熔炼过程中产生的电炉煤气含大量的一氧化砖

符合现行国家标准《铁合金工艺及设备设计规范》GB50735的相 关规定。

4.3.2钛渣中混合有部分生铁，在每一级破碎后应设置一级磁选 装置，减少生铁对下一级设备的损害，同时提高产品质量，磁选物 可返回电炉中重熔，提高产品回收率。 4.3.4钛渣根据用途不同分为高钛渣和酸溶性钛渣。高钛渣主

4.3.4钛渣根据用途不同分为高钛渣和酸溶性钛渣。高钛渣主

4.4电炉烟气净化与回收利用

4.4.1钛渣熔炼过程中产生大量的高温烟气。高温烟气中主要 含有一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、空气和粉尘等。一氧化碳过 高会导致动物中毒。粉尘粒子表面附着各种有害物质，一旦进入 人体，就会引发各种呼吸系统疾病。因此电炉烟气未经处理直接 排放将对环境产生影响。

4.4.2电炉烟气的净化工艺有十法、湿法和半湿法。为减少二次 污染和水消耗，宜采用十法或半湿法净化处理工艺。 4.4.3根据炉型不同，出炉的烟气温度和一氧化碳含量不同。半 密闭电炉烟气出炉温度为600℃1000℃，一氧化碳含量为5%～ 30%（/V）；密闭电炉烟气出炉温度为900℃～1800℃，一氧化碳 含量为60%85%（V/V）；因此应对电炉烟气的潜热和电炉煤气 加以回收利用。电炉煤气经净化后可作为渣包和铁水包预热、原 料预处理、产品于燥、生铁脱硫增碳等热源，高温烟气可用于生产 蒸汽或热水等。

4.4.5钛渣生产过程中不同生产阶段产生的煤气成分、烟气量、

等有所不同，为保证后续工序对煤气使用的要求，应设置煤气 炉煤气缓冲装置）。

4.5.2生铁出炉时是温度达到1400℃～1750℃的高温熔体，利 用生铁的余热将其铸锭或脱硫增碳处理，可以避免长距离的输送 寻致热量的损失，生铁处理工序的配置需尽量靠近熔炼车间。 4.5.3钛渣副产生铁的处理一般仅考虑增碳脱硫处理和铸锭，工 艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工

艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工 程设计规范》GB50439的有关规定。

艺设计应符合国家现行标准《炼钢安全规程》AQ2001和《炼钢工

生四氯化钛、氯化氢、二氧化钛、一氧化碳气体等，在维修过程中和 事故状态时四氯化钛与水反应会产生大量的烟气，为便于气体的 扩散，四氯化钛生产的建筑物采用开放的结构形式，有利于生产维 护；氯化和精制工序设置于同一厂房内，便流程顺畅、减少二次倒 运、便于集中控制，利于废气统一处理。

5.1.4在四氯化钛生产过程中使用的氯气和产生的氯化氢

化钛、一氧化碳等都属于有毒、有害物质，氯气、氯化氢的重度大于 空气，在密闭的环境内不易扩散，在四氯化钛生产和维护过程中有 可能产生“跑冒滴漏”的现象，四氯化钛与空气中的水反应生成二 氧化钛和盐酸，如大量泄漏会对人和环境造成伤害，腐蚀设备，缩 短设备寿命，增加产品成本。因此，四氯化钛生产系统采用密封的 建筑形式时必须在氯气缓冲、通氯、排渣、尾气洗涤区域设置氯气、 氯化氢浓度检测报警装置和强制通风设施，并与强制通风设施连 锁。一氧化碳主要是在反应后产生，因此在尾气洗涤区增加一氧 化碳浓度检测报警装置。本条为强制性条文，必须严格执行。

5.1.5生产过程产生的尾气成分、压力、气量与卫生排气不同

之与卫生排气分设有利于生产调控。 5.1.7在维修过程中，设备和管件附着有少量的四氯化钛等物 质，四氯化钛暴露于空气中会与空气中的水反应产生氯化氢等有 害气体，宜在经常更换和维修处设置集气装置。 5.1.8设备维修宜设置独立的设备清洗室和干燥室，并将废气收 集净化处理。十燥室主要用于维修泵、阀、管件等烘十，避免清洗 后的维修件使用时引起设备或管道堵塞。 5.1.11四氯化钛与水反应会产生大量的热：同时生产盐酸，对人 本造成较天的伤害，如果发生四氯化钛喷溅伤人事故，需要大量的 水进行冲洗稀释，设置冲洗装置和洗眼器可以最大限度降低人身 伤害。本条为强制性条文，必须严格执行。 5.1.15、5.1.16四氯化钛生产分为粗四氯化钛生产、精四氯化钛 生产和四氯化钛存，整个四氯化钛制备系统是相对密闭的，各生 产单元的压力要求不相同，因此对不同的生产系统设置不同的压 力平衡系统，一般粗四氯化钛生产、精四氯化钛生产和四氯化钛贮 存单独设置。特别是粗四氯化钛与精四氯化钛系统应分开设置， 由于粗四氯化钛中含有Cl2、2、N2、SiCI等杂质，共用压力平衡 系统会导致精四氯化钛的质量受到影响。为保证四氯化钛生产的 正常运行和四氯化钛的产品质量，压力平衡系统应分开设置，采用 性气体隔离空气。压力平衡系统中的排放气体中含有C12、 HCl、TiCl4、SiCL.等有害成分直排大气中会污染环境，因此压力平 衡系统的废气应接人废气处理系统。

解系统产生的电解氯气需要消耗，为确保安全生产和氯气的正常 闭路循环，钛冶炼厂氯化工序一般需备用一台氯化炉和一套收尘 装置，或采取备用一套氯化系统的方式配置。

5.2.1氯化工艺的选择应根据氯化原料的性质、化学成

氯化工艺的选择应根据氯化原料的性质、化学成分、物相

来确定。 1富钛料的二氧化钛含量的高低，真直接影响炉型的选择和经 济指标，二氧化钛含量越高，能耗越低。富钛料中钙、镁和锰氧化 物在氯化过程中生成的氯化物在低温处形成熔融的混合物堵塞管 路，使系统压力增高，影响生产，采用增加配焦量稀释和频繁排渣 的方法会导致钛的回收率降低，氯气和还原剂消耗增加。所以沸 腾氯化选用的富钛料中钙、镁氧化物含量低于2%。富钛料中钙、 镁氧化物在熔盐氯化过程中，生成的钙、镁氯化物成为熔盐的组 分，对氯化生产系统影响小，但钙、镁氯化物的含量过高会导致熔 盐的黏度增大，排盐量增多。 3熔盐氯化温度一般控制在700℃～800℃，而金红石氯化 温度需要大于850℃，因此金红石氯化不能采用熔盐氯化工艺。

5.2.3为保证入炉气相物料和氯化系统的压力平稳，应设置人炉

备）。小型氯化系统可设置一台加料设备，但要考虑备一套以便在 维修或事故状态下，尽快更换。采用螺旋加料装置方式时填充率 尽量取大值，大型和正压操作氯化炉采用情性气体密封保护，避免 炉内气体外逸。

冷却换热的效率高，一般前两级采用循环冷却水换热，后1级～2 级采用低温介质（一15℃～一20℃）换热，以提高四氯化钛产品的 回收率。各淋洗回收的四氯化钛量和温度不同，循环量也不尽相 同，为减少能耗应分别设置各级循环量。

固体物和四氯化钛液容易黏附在填料或折板上堵塞塔筒，淋洗

5.2.15为避免熔盐氯化炉在生产过程中氯气失压导致炉内熔盐 堵塞通氯管，应设置相应的防护措施，宜采用通针和压缩空气的 方式。

5.2.15为避免熔盐氯化炉在生产过程中氯气失压导致炉内熔盐

5.3.1四氯化钛除钒工艺不同，选择除高沸点和低沸点物的顺序 不同。铜丝除钒工艺采用先除高、低沸点物再除钒，有机物和铝粉 余钒工艺应采用先除钒再除其他杂质。

5.3.1四氯化钛除钒工艺不同，选择除高沸点和低沸点牛

5.3.6含钒的高沸点物、低沸点物中四氯化钛含量大于80%，不 能作为“三废”排放，应进一步回收四氯化钛，提高金属回收率。四 氯化钛回收方法较多，采用返回氯化系统回收四氯化钛的方式较 为经济。

5.4四氯化钛存与输送

5.4.3、5.4.4粗四氯化钛存放过程中，固体杂质会沉降富集在储 罐底部，易堵塞出料口，所以四氯化钛储罐宜选用立式结构，并设 置搅拌设施。

5.5.1四氯化钛生产尾气中含有TiCl4、SiC14、HCl、CO2、CO、 SO2等，直接排放将造成环境污染，需要进行净化处理，一般采用 二级水洗和二级碱洗的净化工艺。水洗和碱洗考虑换热设施，是 为了提高HCl的吸收效率及盐酸的浓度；由于碱洗是放热反应 及时地带走热量，可提高吸收效率和减少HCIO发生逆向反应。

液氯输送、运输、贮存与蒸发设计中的厂房、设备、管道、运 地等应同时符合下列相关法规及国家现行标准的规定：《危

输、场地等应同时符合下列相关法规及国家现行标准

险化学品安全管理条例》《化学危险物品安全管理条例实施细则》 （化劳发【19921677号）、《工作场所安全使用化学品规定》（劳动部 发［1996】423号）、《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发 （1999J154号）、《气瓶安全技术监察规程》TSGR0006、《化学品分 类和危险性公示通则》GB13690、《危险化学品目录（2015版）》 《氯气安全规程》GB11984、《液氯生产安全技术规定》HGA005、 《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》GB/T16483等

1钢瓶供氯采用自动称重仪以确保钢瓶内留存的氯和准确 控制汽化量。 2自动切断阀的设置作用是当氯气缓冲罐压力超高，或现场 氯气报警器高限连锁启动时，自动切断液氯输送。 6氯气液化过程中产生的三氯化氮，汽化后会残留在蒸发器 底部，因此槽罐底部设置排放口，定期排碱液槽或接人事故氯气 处理系统

5.6.7氯气的密度大于空气，在厂房中易沉积到下部

装置对沉积的氯气进行收集处理，以避免二次污染。配置塑料弹 生软管供检修或更换液氯瓶时，将泄漏的氯气及时导入事故氯气 处理系统中。

6.1.1镁还原真空蒸留法有联合法、半联合法和非联合法三种生 产工艺方法。联合法工艺的优点在于能耗低、金属实收率高、劳动 强度小，比采用非联合法每吨海绵钛净镁耗降低80%、电耗降低 40%以上，因此应选择联合法工艺。 6.1.3在海绵钛生产的还原过程中，还原剂由镁电解车间提供， 还原过程产生的熔融氯化镁送镁电解车间，为利用熔体镁和熔融 氯化镁的潜热，减少二次加热，降低能耗，所以二者应靠近布置。 还原蒸馏车间与镁电解车间之间设置封闭连接通廊，是为保 障熔融金属镁和氯化镁的运输安全、生产连续和减少热损失。减 少对通廊屋顶的腐蚀，同时考虑设置上部排气设施。 6.1.6在还原蒸留过程中，氩气作为一种保护性气体，其质量直 接影响海绵钛产品的质量。氩气中的氮气、氧气在高温下与金属 钛反应，氮、氧含量将会影响海绵钛产品的质量，所以还原蒸留 程中使用的氩气宜进行净化处理

1.1镁还原真空蒸馏法有联合法、半联合法和非联合法三 工艺方法。联合法工艺的优点在于能耗低、金属实收率高、 度小，比采用非联合法每吨海绵钛净镁耗降低80%、电耗网 %以上，因此应选择联合法工艺

5.1.3在海绵钛生产的还原过程中，还原剂由镁电解车

还原蒸馏车间与镁电解车间之间设置封闭连接通廊，是为保 障熔融金属镁和氯化镁的运输安全、生产连续和减少热损失。减 少对通廊屋顶的腐蚀，同时考虑设置上部排气设施。 6.1.6在还原蒸馏过程中，氩气作为一种保护性气体，其质量直 接影响海绵钛产品的质量。氩气中的氮气、氧气在高温下与金属 钛反应，氮、氧含量将会影响海绵钛产品的质量，所以还原蒸馏过 程中使用的氩气宜进行净化处理。

还原蒸馏车间与镁电解车间之间设置封闭连接通廊，是 熔融金属镁和氯化镁的运输安全、生产连续和减少热损失 对通廊屋顶的腐蚀，同时考虑设置上部排气设施。

6.3.4在海绵钛还原生产过程中产生的热量，会使物料温度急剧 升高导致海绵钛产品致密而影响产品质量，需要及时将反应产生 的热引出。引出热的方式有自然风冷和强制风冷的方式，强制风 冷的送风量应根据反应产生的热量确定，

6.3.6为降低反应器的损耗，提高其寿命，在蒸馏过程中需要

6.3.8采用串联还原蒸馏炉的轨顶标高可根据反应器

6.4.1钛冶炼厂的真空系统有两种：低真空和高真空，蒸馏真空 为高真空，其他为低真空，设计中涉及的国家现行标准有：《真空技 术术语》GB/T3163、《真空技术图形符号》GB/T3164、《真空 技术法兰尺寸》GB/T6070、《真空技术管路配件的装配尺 寸第1部分：非刀口法兰型》GB/T16709.1和《真空阀门》JB/T 6446等，

6.4.1钛治炼厂的真空系统有两种:低真空和高真空

6.4.2预抽真空系统用于反应器的检漏，一般配置两级真空泵

废气真空系统和炉壳真空系统应集中配置，由手漏气量大和装置 中气体体积大，真空机组的抽气速率需选择大抽速的真空机组 炉壳真空系统的配置根据其炉壳真空度要求和还原蒸馏炉的内部 容积选择，真空管路包含炉盖真空部分。由于废气真空系统的气 体含杂质较多，真空机组选择采用水环泵或耐磨的真空泵。

7.1.2多极电解槽（双极性电解槽）对镁电解质的质量要求较高， 钛治炼过程产生的氯化镁质量好，满足该电解槽工艺的要求，该电 解槽的特点是电流效率高、能耗低、密闭性好、氯气浓度高、劳动强 度低、无卫生排气、工作环境友好、控制水平高，因此宜选择多极电 解槽（双极性电解槽）。

7.2电解氯气的加压与输送

8海绵钛破碎包装与贮存

8.1海绵钛破碎及包装

8.1.1海绵钛产品与述原反应器有部分粘连，人.上取出容易污染 海绵钛产品，宜采用机械取出方式。 8.1.3破碎车间内要求洁净，减少扬尘对产品的污染，为避免钛 坨取出、破碎过程中散落后回收的产品被污染，厂房内地面宜铺设 不锈钢板

.1.8海绵钛产品破碎设备的选择不宜采用挤压破碎的方式

8.1.9海绵钛在破碎过程中由于破碎摩擦产生高温可能会引起 自燃，应设置隔离灭火箱及时隔绝空气，避免大面积燃烧导致产品 损失。

和0.83mm～25.4mm两种产品，考虑到每批（坨）海绵钛的质量 波动和在破碎粒度分层，为保证产品的成分和粒度均勾，应设置混 勾装置。

8.1.15钛金属在高温下与水发生置换反应产生氢气更易燃烧

王处理海绵钛产品产生的火灾时不得采用带有水或者化学反 生水的灭火介质，

在处理海绵钛产品产生的火灾时不得采用带有水或者化

8.1.16海绵钛破碎车间内存在少量金属钛粉尘，金属钛粉属于

易燃物，达到一定浓度时遇到火星会燃烧。为防止电线、灯具的损 坏和其他原因引起金属钛粉尘燃烧导致火灾事故的发生，在选择 电机、照明灯具时应满足防爆要求

9.2.5为避免熔融金属镁和氯化镁贮存和加料过程中！

5为避免熔融金属镁和氯化镁贮存和加料过程中出现泄漏

同时保证加入和排料的准确性，抬包贮存设备应设置双保险计量 设施。

9.3.1钛冶炼厂一级供电负荷占供电负荷的30%以上，应 回路供电设计。

9.3.1钛治炼厂一级供电负荷占供电负荷的30%以上，应按二

9.3.3应急电源是为在事故状态下保证生产安全、环境

在长时间停电的情况下，应及时将钛渣熔炼炉内的熔融物料 排出，设置应急电源，满足将电极提升至熔体面以上的要求。

9.4.1富钛料生产原料与四氯化钛生产原料应分区贮存GB／T 50252-2018 工业安装工程施工质量验收统一标准(完整正版，清晰无水印)，避免原 料的相互掺杂；四氯化钛生产原料应避免包装袋的破损，避免二次 干燥。 9.4.2厂内一般固废主要为生活废物、炉修废物和钛渣熔炼收尘渣 全盒物医物西头舞活沫

干燥。 9.4.2厂内一般固废主要为生活废物、炉修废物和钛渣熔炼收尘渣 含氯化物废物主要为氯化炉渣、氯化收尘渣、电解废渣，含氯废物遇水 易潮解、溶解，产生含氯废水，因此应进行防渗处理，避免污染环境，

含氯化物废物主要为氯化炉渣、氯化收尘渣、电解废渣，含氯废物遇水 易潮解、溶解，产生含氯废水，因此应进行防渗处理，避免污染环境

1 钛渣电炉供电系统、镁电解槽电极、整流系统等循环水中金厂 过高会导电，导致能量损失，存在安全隐患，因此采用软化水

离子过高会导电，导致能量损失，存在安全隐患，因此采用软

TY∕T 5002-2014 运动员营养品功效评价程序和方法统一书号：155182·0255 定 价：13.00元