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JGJ／T 457-2019 钢骨架轻型预制板应用技术标准(完整正版、清晰无水印)

3.0.+焊接材料应符合下列规定：

1焊条的材质和性能应符合现行国家标准《非合金钢及细 晶粒钢焊条》GB/T5117或《热强钢焊条》GB/T5118的规定： 2气体保护焊接用的焊丝的材质和性能应符合现行国家标 准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的 规定； 3焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等问题，焊剂不应 受潮结块。 3.0.5焊缝的强度设计值应按表3.0.5采用。

DB43／T 351-2019 装配式空腹楼盖钢网格盒式结构技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf表3.0.5焊缝的强度设计值（N/mm²）

3.0.6电阻点焊每个焊点的受剪承载力设计值应按表3.0.6 采用。

1点焊每个焊点的受剪承载力设计值应按表

表3.0.6电阻点焊的受剪承载力设计值

电阻点煌的受前承载力设

3.0.7钢丝网宜采用冷拔低碳钢丝，其质量应符合现行行业标 准《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》JC/T540的规定，并应符合 表3.0.7的规定

表3.0.7冷拔低碳钢丝性能要求

3.0.8连接用普通螺栓机械性能应符合现行国家标准《紧固件 机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1的规定，自攻螺 钉机械性能应符合现行国家标准《紧固件机械性能自钻自攻螺 钉》（GB/T3098.11的规定。 3.0.9钢骨架表面涂装材料应符合耐腐蚀和耐久性的规定，不 得有结皮、结块、凝结现象，其防腐涂料和防火涂料应具有相容 性，并应符合现行国家标准《钢结构防护涂装通用技术条件》 GB/T28699的规定。 3.0.10轻骨料堆积密度偏差不得超过设计值的10%，0.15mm 筛孔通过的质量不得超过5%，并应符合国家现行标准《轻集料 及其试验方法第1部分：轻集料》GB/T17431.1及《膨胀珍 珠岩》JC/T209的规定。 3.0.11水泥质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175和《硫铝酸盐水泥》GB20472的规定

3.0.12外加剂质量及使用方法应符合现行国家标准《混凝土外 加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的 规定。 3.0.13芯材拌合料用水应符合现行行业标准《混凝土用水标 准》JGJ63的规定。 3.0.14嵌缝材料应防水、防火、耐久，并应符合现行国家标准 《屋面工程技术规范》GB50345的规定

4.1.1钢骨架轻型预制板设计应符合国家现行标准《钢结构设 计标准》GB50017、《混凝土结构设计规范》GB50010、《冷弯 博壁型钢结构技术规范》GB50018及《轻骨料混凝土应用技术 标准》JGJ/T12的规定。 4.1.2钢骨架轻型预制板在工.程设计与选型应用时，宜符合标 化、模数化的规定；其材料选用、结构方案、构造措施应根据 T.程需求合理确定。预制板运输、安装和使用应满足强度、稳定 性、刚度以及防火、防腐、保温、隔热和隔声等设计要求。 4.1.3预制板应根据使用过程中可能同时出现的荷载作用，按 承载力极限状态和正常使用极限状态的最不利组合进行设计。 4.1.4预制板的安全等级应为二级，结构重要性系数不应小 于1.0。 4.1.5 钢骨架强度和挠度应按现行国家标准《冷弯薄壁型钢结 构技术规范》GB50018或《钢结构设计标准》GB50017计算， 计算钢骨架各部件内力时，其支承条件均应按铰接处理。500密 度等级以下预制板强度和挠度计算，不应计入轻骨料芯材的协同 工.作和对钢骨架承载能力的提高，500密度等级及以上预制板强 度和挠度计算，可计入轻骨料芯材的协同T作和对钢骨架承载能 力的提高，但其提高幅度应以结构试验验证为依据。 4.1.6预制板最大挠度应按荷载作用的标准组合计算，其计算 值应符合下列规定： 1当预制板计算跨度1小于7m时，挠度限值应为L/200； 2当7m≤L≤9m时，挠度限值应为L/250。 4.1.7 芯材裂缝控制等级应为三级，板底最大裂缝宽度不应大

于0.2mm。对处于年平均相对湿度小于60%地区一类环境下的 预制板，板底最大裂缝宽度不应大于0.3mm。 4.1.8预制板应进行施T验算和吊装、装车、卸车验算。板自 重计算应由标准重量值乘以湿重放大系数，该系数宜根据板的储 放时间取1.1～1.6；吊装验算时，吊装附加载荷系数宜取1.5。 施T集中荷载宜取1.OkN，并应按最不利位置计算。 4.1.9预制板用于屋面、外墙板等外围护结构时，除应满足承 载能力要求外，尚应满足保温、隔热、隔声等建筑功能设计要 求。芯材内增设高效保温层时，该保温层上下芯材厚度均不应小 于30mm，且上下芯材厚度之和不应小于预制板总厚度的2/3， 并应校核满足其承载需求。

4.1.10外墙板设计计算应符合下列规定：

1垂直于板面方向的主助、端肋应按简支梁计算； 2平行于板面方向的钢骨架应按平行空腹桁架计算； 3外墙板的截面内力应取垂直板面方向和平行板面方向的 最不利组合进行校核。 4.1.11预制板选型时，当其应用部位作用有集中荷载或局部较 大均布荷载时，应根据荷载的实际情况对相应荷载等级的板进行 强度、挠度验算，或重新进行设计。 4.1.12当屋面采用钢骨架轻型预制板时，应设计支撑传递水平 力，各类支撑宜按有模体系布置。 4.1.13楼板和屋面板主肋、端肋、副肋内力和变形应按简支梁 计算。 4.1.14 钢骨架主肋、端肋、副肋的截面尺寸以及副肋的数量均 应通过强度和挠度计算确定，其加强肋可按构造设置。 4.1.15预制屋面板安装后应做整体防水层，并宜采取结构找 坡，坡度不宜小于3%。

的构造应使结构受力简单，避免应力集中，

于制作维护。 4.2.2钢骨架主肋、端肋、副肋及加强肋等部件宜采用焊接或 螺栓连接。如采用焊接连接时，各连接节点应按现行国家标准 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018和《钢结构设计标准》 GB50017的规定进行焊缝或焊点计算。 4.2.3钢骨架中主肋、副肋、端肋焊接加长时，宜采用对接焊 缝，接缝位置不得位于杆件中部1/3杆长区域，焊缝质量等级应 为二级；其他部位连接焊缝的质量等级应按三级设计。 4.2.4芯材宜按均布面荷载为主要受力条件进行设计。承担较 大集中线荷载或集中点荷载时，应在相应部位增设副肋或加 强肋。 4.2.5预制板芯板下部纵向受力钢筋伸人支承钢骨架内的锚固 长度，不应小于纵向受力钢筋直径的8倍．且应至少有一根与受 力钢筋焊接的分布筋位于支承钢骨架内。 4.2.6预制板的芯材厚度不应小于其跨度的1/25，且不宜小于 50mm。芯材厚度除应符合承载能力规定外，尚应符合保温、隔 热、隔声等建筑功能的规定。 4.2.7预制板支座处应设置加劲板，并应在预制板较大集中荷 载作用处增设加劲板。 4.2.8当预制板腹板高厚比大于60时，构造上宜设置横向加强 副肋，加强肋的间距不宜大于1500mm。 4.2.9预制板中作为受力钢筋的钢丝网，其钢丝外边缘至芯板 表面的距离不应小于15mm。 4.2.10钢丝焊接网中作为构件受力钢筋的钢丝直径不应小于 5mm，作为构造钢筋的钢丝直径不宜小于3mm，钢丝焊接网的 网格不宜大于200mm×200mm。 4.2.11钢丝焊接网各焊点应可靠焊接，不得过烧、漏焊、脱 焊。网片应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片 状锈蚀。 4.2.12钢丝焊接网沿受力方向不得搭接；沿其他方向搭接时，

于制作维护。 4.2.2钢骨架主肋、端肋、副肋及加强肋等部件宜采用焊接或 螺栓连接。如采用焊接连接时，各连接节点应按现行国家标准 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018和《钢结构设计标准》 GB50017的规定进行焊缝或焊点计算。 4.2.3钢骨架主肋、副助、端肋焊接加长时，宜采用对接焊 缝，接缝位置不得位于杆件中部1/3杆长区域，焊缝质量等级应 为二级；其他部位连接焊缝的质量等级应按三级设计。 4.2.+芯材宜按均布面荷载为主要受力条件进行设计。承担较 大集中线荷载或集中点荷载时，应在相应部位增设副肋或加 强肋。 4.2.5预制板芯板下部纵向受力钢筋伸人支承钢骨架内的锚固 长度，不应小于纵向受力钢筋直径的8倍且应至少有一根与受 力钢筋煤挖的分布筋位干支承钢骨架内

50mm。芯材厚度除应符合承载能力规定外，尚应符合保温、隔 热、隔声等建筑功能的规定。 4.2.7预制板支座处应设置加劲板，并应在预制板较大集中荷 载作用处增设加劲板。 4.2.8当预制板腹板高厚比大于60时，构造上宜设置横向加强 副肋，加强肋的间距不宜大于1500mm。 4.2.9预制板中作为受力钢筋的钢丝网，其钢丝外边缘至芯板 表面的距离不应小于15mm。 4.2.10钢丝焊接网中作为构件受力钢筋的钢丝直径不应小于 5mm，作为构造钢筋的钢丝直径不宜小于3mm，钢丝焊接网的 网格不宜大于200mm×200mm。 4.2.11钢丝焊接网各焊点应可靠焊接，不得过烧、漏焊、脱 焊。网片应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片 状锈蚀。

其搭接长度不应少于1个网格，且不应小于100mm。 4.2.13当焊件厚度不大于4mm时，角焊缝的最小焊脚尺寸应 与焊件厚度相同，最大焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.5 倍。当采用单喇叭形焊缝时，单边喇叭形焊缝的焊脚尺寸，不得 小于较薄焊件厚度的1.4倍。 4.2.14当被连接件的厚度不大于4mm时，受力构件的焊缝长 度除应满足设计要求外，尚不得小于8倍焊脚尺寸，并不应小于 30mm；非受力构件的焊缝可采用点焊或间断焊缝。 4.2.15电阻点焊参数应根据较薄焊件厚度1确定，焊点中距不 宜小于15/t，焊点边距不宜小于10Vt。 4.2.16采用的焊接材料应与主体金属相适应；当不同强度等级 的钢材连接时，焊缝设计应采用低强度钢所对应的焊缝强度值。 4.2.17焊缝设计应符合强度规定，不宜在一处集中设置大量焊 缝，焊缝布置宜对称于预制板形心。 4.2.18预制板上需要设置吊挂或支承重物的预埋件时，应在板 内设置组合连接配件或连接在钢骨架上，且应进行承载能力 验算。 4.2.19有保温隔热要求的预制板的边肋和拼装板缝，应设可靠 的防热桥构造。 4.2.20预制板内相邻连接螺栓的中心距不得小于螺栓孔径的 1.5倍。在靠近弯角边缘处的螺栓孔边距，尚应符合使用紧固工 具的规定。 4.2.21拉铆钉和自攻螺钉的钉头部分应靠在较薄的板件一侧， 连接件的中距和端距不得小于连接件直径的3倍，边距不得小于 连接件直径的1.5倍，连接件强度应满足承载力要求。 4.2.22预制板用自攻螺钉连接时，板上的预设孔径应按下列公 式计算并且取二者中的较小值：

do=0.7d + 0.2t, d.=0. 9d

武中：d。自攻螺钉连接的板上预设孔径（

d一自攻螺钉的公称直径（mm）； tt一被连接板的总厚度（mm）。 4.2.23采用射钉连接的薄钢板与支承构件，射钉间距不得小于 其直径的4.5倍，且间距不得小于20mm，孔中心到基材的端部 和边缘的距离不得小于15mm，射钉穿透深度不应小于10mm， 并应符合现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 50018的规定。

4.2.24预制板吊点数量不应少于4个，保证起吊时板体平衡稳

5.1.1原材料在进厂时应及时进行核验并做好记录，在使用前 应保证其有效性，并应符合下列规定： 1原材料合格证、检验报告等质量证明文件应有效、完备： 其性能指标规格应符合设计要求； 2检验原材料的表观质量．其性能应符合本标准第3.1节 的规定； 3对于钢材、标准件、钢丝网等机械五金件应抽验基本尺 寸，其结果应符合设计要求，关键部位的永久性连接用螺栓宜进 行螺栓实物最小拉力荷载复验： 4对于存放时间超过3个月的水泥、外加剂等材料，应在 使用前进行性能复验； 5原材料存放应规范有序，并应设明显标识，其存放场地 应平整并保持干燥，并应保证道路畅通、照明充足。 5.1.2钢骨架生产应具备完善的工艺方案，应明确规定成品技 术要求及主要加工流程、关键工装、检验方法等T.艺质量措施。 5.1.3钢骨架加工过程应符合下列规定： 1钢骨架加工前应根据设计图纸排板设计，制定生产计划， 并应核对原材料材质与规格．材料不得代换； 2钢材加工前，应进行除锈处理； 3加工制作时钢骨架拼接处应采用等强度连接，其连接 方法应符合设计要求； 4钢骨架拼装或组焊应采用工装模具定位。 5.1.+钢骨架构件焊接应符合下列规定：

规定进行烘焙和存放； 2当Q235级钢和Q345级钢相焊接时，宜采用与Q235级 钢相适应的焊条或焊丝； 3焊缝应均匀饱满、过渡平滑、无焊渣和飞溅物，不得有 气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、咬边等现象。 5.1.5普通紧固件连接应符合下列规定： 1连接薄钢板用的紧固件的规格尺寸应与被连接钢板相匹 配，其间距、边距等应符合设计要求； 2紧固件应与连接钢板紧固密贴，排列应整齐。 5.1.6钢骨架构件表面处理应符合下列规定： 1应对钢骨架构件表面进行防腐蚀处理；涂漆处理的防腐 徐层的底漆和面漆应配套；其质量与工艺应符合设计及现行国家 标准《钢结构防护涂装通用技术条件》GB/T28699的规定；镀 锌处理的防腐涂层的镀层厚度、性能指标等应符合设计及现行国 家标准《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方 法》GB/T13912的规定； 2涂装前钢材应除锈处理，其表面不得有焊渣、毛刺和灰 尘、水、油污等影响防护层附着力的杂物； 3钢材表面处理后6h内应及时涂刷防腐蚀涂料： 4钢骨架涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂覆材料的 使用规定，环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不宜大于85%； 预制板表面结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨； 5钢骨架防腐蚀涂层材料及厚度均应符合设计要求；当设 计未作规定时，宜涂4层～5层，室外构件的十膜总厚度应大于 130μm，室内构件的干膜总厚度应大于120μm，不宜使用油性防 锈处理方法； 6钢骨架涂装表面应均匀美观、附着良好，不得漏涂、误 徐，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等现象。 5.1.7预制板芯材配合比设计应符合下列规定：

1应满足设计需要的强度和耐久性：

2拌合物流动性与和易性应满足浇筑工艺需要。 5.1.8芯材原料应采用自动化设备进行配料计量，每罐次称量允 许偏差应符合表5.1.8的规定；骨料及用水量应根据设计要求及 轻质骨料含水率确定：其轻质骨料混合时不宜使用强制式搅拌机。

表5.1.8芯材原料每罐次称量允许偏差

9预制板芯材浇筑成型过程应符合下列规定：

1芯材浇筑及间歇的全部时间不应超过芯材的初凝时间， 同一预制板的芯材宜连续浇筑： 2芯材分层浇筑时、应在下层初凝前将上一层芯材浇筑 完毕； 3芯材浇筑完毕后，应在设计要求的温度和湿度条件下养 护并应符合现行行业标准《轻骨料混凝土应用技术标准》 JGJ/T12的规定。 5.1.10预制板内预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量 应符合设计要求。

剧板原材料应在进场时进行核验，其质量及核 2.1的规定，核验结果应记入附录A表格中。

表5.2.1原材料质量及核验要求

5.2.2预制板制作过程的质量控制应符合表5.2.2的规定，并 应按附录B做好记录。

5.2.2预制板制作过程的质量控制应符合表5.2.2的规定，并 应按附录B做好记录。

5.2.2预制板制作过程的质量控制应符合表5.2.2的规定，并 应按附录B做好记录。

2.2预制板制作过程质量

表5.2.3预制板外观质量要求

5.2.4首次使用的芯材配合比应进行开盘鉴定，拌合物性能应 满足设计配合比要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试 件，作为验证配合比的依据，并检查开盘鉴定资料和试件强度试 验报告。

6.1.1预制板安装单位应具备完备的施工.质量控制及质量验收 制度。 6.1.2预制板安装人员应佩戴齐全安全护具，起重作业人员应 持证上岗。 6.1.3预制板安装过程控制应符合下列规定： 1进人施工现场的成品预制板及构配件等原材料应进场验 收，确认是否符合设计要求； 2每道作业工序完成后，应自检并记录。 6.1.4预制板安装施.T宜符合单板吊装固定、批量补涂、中间 检验、最后集中嵌缝等工艺流程的规定。 6.1.5预制板安装施工前，各项准备工作应符合下列规定： 1对支承结构进行检查，其施工质量应符合安装要求； 2应安装和检查预理埋件，其充许位置偏差应符合现行国家 标准《混凝土结构工.程施工质量验收规范》GB50204的规定； 3吊装前应编制吊装施工组织方案，明确板总数和工期进 度、吊装设备、吊装方法和流程、劳动组织方案、质量标准及安 全措施； +前项工序应检验合格，并已清除起重吊装障碍。

齐，包装牢固，悬挑长度不得超过600mm，多层码放压重宜小 于板体允许承载的50%，且应符合交通运输规定。

1装运卸方案应根据预制板规格、数量、运输、工期要求 确定； 2预制板应根据现场安装时的吊装方向装车，避免安装时 重新翻转。

1堆放场应符合检验、补修、二次运输、吊装等规定．并 备足等高垫块； 2场地应平整坚实，排水通畅。 6.2.6预制板存放应符合下列规定： 1预制板运抵堆放场地后．应检验并记录板的编号、规格、 数量和质量： 2经检验后的预制板应分类堆垛码放，同一工程的预制板 分类堆放在同一区域，堆垛间应留有通道： 3每堆垛的码放高度不得超过2m，底部预制板应垫离地面 避免积水浸泡，各层预制板间应设置垫块，上下层垫块的中心线 应在同一竖直平面内。

6.3.1应备齐连接件、配套材料等，放出水平和高度控制线。

6.3.1应备齐连接件、配套材料等，放出水平和高度控制线。 6.3.2预制板吊装前应指定专人核实主体结构的误差和预制板 安装位置的实际尺寸．校核无误后方可吊装。 6.3.3施工时应分区有序吊装，宜按柱列、节间向前推进，遵 循“一吊一固定”的原则逐块安装，不宜累积多块板后成批 周定。 6.3.+预制外墙板应对号分中就位．并注意安装顺序，外墙板 找正就位后先做好临时固定再脱吊钩，就位并核准位置后，焊接

人员应立即按设计要求施焊固定牢靠。 6.3.5施工时不应直接在预制板上堆放材料或设备，因场地受 限而确需在预制板上放置时，应在放置前对预制板增设支撑加固 并做好表面防护，且其堆重及施工荷载不得超过板的允许外加均 布荷载组合标准值。 6.3.6预制板安装时搁置在支座上的长度应满足设计要求。对 有抗震设防要求的屋面板、楼板应按设计整体连接节点做法进行 加强。 6.3.7预制板应与支承连接结构焊接或用螺栓固定牢靠．其焊 接或螺栓连接点位不得少于3处，并应均匀分布。 6.3.8安装后的板间缝隙应均匀一致，最大缝宽不宜超过 30mm，板上洞口位移偏差不应大于30mm。 6.3.9预制板安装就位后，应对运输吊装过程中钢骨架的漆膜 脱落部位以及安装焊缝两侧未涂漆部位进行补漆，使之不低于相 邻部位的防护等级。 6.3.10应根据板缝的具体情况确定合理的嵌缝作业方案，嵌缝 应饱满密实、平整美观，不得有缺漏

7.1.1预制板安装连接并补漆后，应按本标准第7.3.6条的规 定实施中间验收，合格后方可进行后续嵌缝等施工。 7.1.2T程验收应符合下列规定： 1主控项目全部合格； 2一般项目检验结果应有80%及以上的检验项目合格； 3各检验批的质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。

7.2.1预制板结构性能的检验，应符合下列规定：

预制板结构性能的检验，应符合下列规定： 预制板承裁力应按下式验弹

1预制板承载力应按下式验算：

式中：Q一预制板检验荷载值（kN/m²）； Q一预制板外加均布荷载基本组合设计值（kN/m²）； G预制板自重（kN/m²）； Y；一预制板自重荷载分项系数，荷载效应对预制板不 利时取1.2.荷载效应对预制板有利时取1.0。 2检验数量：每20000m²随机抽取1块，每项T.程不少于 1块。 3检验方法：按现行国家标准《混凝土结构试验方法标准》 GB/T50152规定的方法进行检测，对试件进行承载力检测时， 当试件加载至出现下列标志之一时，应判定该试件已达到承载力 极限状态： 1）最大挠度达到板跨度的1/50：

2）受拉主筋处的芯板最大裂缝宽度达到1.5mm。 7.2.2预制板安装连接可靠性检验，应符合本标准第6.3.6条 及第6.3.7条要求，且检验数量和方法应符合下列规定： 1 检验数量：抽检预制板总数量的1%，其中每块板抽检 1处； 2 检验方法：目测连接点数，直尺测量支撑长度。 7.2.3 预制板预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量的 检查，应符合本标准第5.1.10条的规定。

7.3.1预制板尺寸允许偏差的检测，应符合表7.3.1的规定， 并应符合下列规定： 1检查数量：每种规格随机抽检1%，并且不少于1块； 2检验方法：卷尺检测

7.3.1预制板尺寸充许偏差的检测，应符合表7.3.1的规定，

7.3.2预制板芯板外观质量的检验。应符合本标准第5.2.3条 的规定，并应符合下列规定： 1检查数量及方法：外观全数检查，尺寸测量项抽检预制 板总数量的1%； 2检验方法：目测及直尺测量。 7.3.3预制板嵌缝的检验，应符合本标准第6.3.10条的规定， 并应符合下列规定： 1检查数量：抽检纵、横缝总数量的5%，纵、横缝数量 应各占50%；

表7.3.1预制板尺寸允许偏差要求（mm）

2检验方法：目测。 7.3.+安装施工记录的检验，应符合本标准第6.3节的规定。 7.3.5预制板的洞口位移的检验，应符合本标准第6.3.8条的 规定，并应符合下列规定： 1检查数量：抽检预制板上孔洞总数量的10%； 2检验方法：钢尺测量。 7.3.6安装预制板的板间缝宽的检验，应符合本标准第6.3.8 条的规定，并应符合下列规定： 1检查数量：抽检纵、横缝总数量的2%，纵、横缝数量 应各占50%； 2检验方法：目测及直尺测量。 7.3.7预制板表面涂装外观的检验，应符合本标准第6.3.9条 及第5.1.6条的规定，并应符合下列规定： 1检查数量：全数； 2检验方法：目测。

附录 A原材料检验记录

附录 A原材料检验记录

附录B生产质量控制记录

附录B生产质量控制记录

表B生产质量控制记录

附录 C主控项目验收记录

附录 C主控项且验收记录

表C主控项目验收记录

附录 D 一般项目验收记录

表D一般项目验收记录

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）对表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符 合…的规定”或“应按…执行”。.

《混凝王结构设计规范》GB50010 《钢结构设计标准》GB50017 3《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018 4《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119 5《混凝土结构试验方法标准》GB/T50152 6《混凝土结构工.程施工质量验收规范》GB50204 7《钢结构工程施丁质量验收标准》（GB50205 8《屋面T程技术规范》GB50345 《通用硅酸盐水泥》GB175 10《碳素结构钢》GB/T700 11《低合金高强度结构钢》GB/T1591 12《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.1 13 《紧固件机械性能自钻自攻螺钉》GB/T3098.11 14《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117 15《热强钢焊条》GB/T5118 16《混凝土外加剂》GB8076 17《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110 18《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第 1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的 钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1一2011 19《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验 方法》GB/T13912 20 《轻集料及其试验方法 第1部分：轻集料》GB/ T 17431. 1 21 《硫铝酸盐水泥》GB20472

22《钢结构防护涂装通用技术条件》GB/T28699 23《轻骨料混凝土应用技术标准》JGJ/T12 24《混凝土用水标准》JGJ63 25《膨胀珍珠岩》JC/T209 26《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》JC/T540

中华人民共和国行业标准

钢骨架轻型预制板应用技术标准 JGJ/T 4572019 条文说明

钢骨架轻型预制板应用技术标准 JGJ/T 4572019 条文说明

总则· 36 2术语和符号 37 2.1术语 37 3材料· 38 4 设计. 39 4.1设计原则 39 4.2构造设计 40 5制作 42 5.1制作要求 42 5.2加T质量控制 43 6运输安装· 44 6. 1 一般规定 44 6.2 运输与堆放 44 6.3安装 44 7 工程验收· 45 7. 1 一般规定 45 7. 2 主控项目 45 7. 3 一般项目 46

1.0.2钢骨架轻型预制板是一种采用钢骨架为主受力部件，以 轻质芯材为填充材料浇筑成型的轻型建筑板材，兼具承重、保温 隔热、防火、隔声等功能，该预制板在国内经历多年发展，技术 已经较为成熟，其在实现轻质和多功能的同时，在节能、环保， 施工安装及使用维护方便性等方面也具有一定的技术优势。 本标准适用于建筑工程中屋面、围护墙体、不承受水平载荷 的楼面板所使用的钢骨架轻型预制板技术，同时该技术在铁路、 台金、机械、煤炭、化工、电力、纺织、粮食、烟草、物流等行 业的厂房、库房，以及部分基础设施、市政工程中的应用也较为 产泛，在此类工程中基本应用条件相似的情况下，可参考使用本 标准。 本标准结合工程实践，规定了钢骨架轻型预制板在设计、生 产、安装、验收等环节的技术要求，有利于保证产品与工程 质量，

2.1.1、2.1.2钢骨架轻型预制板的基本结构如图1所示，其平 均密度是指包括钢骨架在内的预制板质量与其总体积的比值。图 1所示为钢骨架轻型预制板的基本组成部分，钢骨架一般由主 肋、副肋及端肋等构成。

2.1.1、2.1.2钢骨架轻型预制板的基本结构如图1所示，其平 均密度是指包括钢骨架在内的预制板质量与其总体积的比值。图 1所示为钢骨架轻型预制板的基本组成部分，钢骨架一般由主 肋、副肋及端肋等构成

2.1.4根据设计使用要求不同，部分芯板中可能复合有高效保 温层材料。 2.1.5支座是用于支承构件的重量并使其固定于一定位置的支 承部件，同时其还要承受构件上的外加荷载作用所产生的效应。 般支承板的边缘构件即为预制板的支座，例如主体结构大梁、 屋架、屋面条、网架支托、墙梁、墙体等；根据构件的支承长 （宽）度与构件边长的比值，支座一般可分为点支座和线支座，

3.0.1钢骨架轻型预制板是一种轻质节能、集承重和保温隔热 等功能于一体的新型绿色板材，为保证预制板绿色、轻质、节能 的特点，表3.0.1列出了常用密度等级的预制板芯材的干表观密 度、导热系数、蓄热系数和燃烧性能指标要求。 3.0.3、3.0.5、3.0.6预制板钢材的强度设计值及物理性能， 谋缝的强度设计值、电阻点焊每个焊点的抗剪承载力设计值是根 据现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018中相 应的设计指标而确定的。 3.0.10规定0.15mm通过率上限的目的是控制骨料质量，因 为轻骨料往往易碎，破碎率过高会影响其综合性能

4.1.1钢骨架轻型预制板是钢骨架和芯板共同工作的组合受力 构件，在设计过程中所涉及的材料性能、计算方法和构造要求， 均与现行的钢结构、冷弯薄壁型钢结构、混凝土结构、轻骨料混 凝土结构等国家现行标准相同或相近，因此在本条中直接引用了 相应标准。

4.1.2钢骨架轻型预制板的标准化、模数化应是设计选型应速

循的一条重要原则，以利于生产、运输及安装，实现预制板的工 业化、集约化生产，而且有利于保证质量、提高效益。 预制板构件的性能应满足工程需求，其性能包括强度、稳定 性和刚度等基本性能，同时也包括防火、防腐、保温、隔热和隔 声等特殊性能。我国地域辽阔，气象与环境条件差别很大，并且 不同行业、不同建筑和不同用途对预制板的性能要求也各不相 同。例如：在仓库和火灾风险较高的厂房或车间，对防火性能要 求较高；在生产加工过程中存在腐蚀性液体、易产生腐蚀性气体 或酸雾的厂房或车间，对防腐性能要求较高；寒冷和严寒地区的 建筑，对保温性能要求较高；对噪声敏感的建筑（录音棚、摄影 棚）和楼板，则对隔声性能要求比较高，这些在构件设计时都需 要充分注意。同时，构件在运输和吊装过程中，其强度及受力情 况和正常使用条件下是不同的，需要根据不同的运输和吊装条 件，对构件进行强度、稳定性和刚度验算，以确保构件在运输 安装过程中不受损伤或破坏。

4.1.5轻质芯材一般强度不高，500级以下进行强度计算时不

4.2.4当集中荷载无法直接落在主肋或端助之上而落在屋面板 芯材范围内时，建议在较大集中荷载作用处增设一道副肋或加强 ；一般作用点的集中荷载值≥2.0kN时可认为是较大集中 荷载。 4.2.7根据设计要求，屋面经常需放置风机、管道以及排气、 除尘等设备设施，往往会形成较大的集中荷载，本条“较大集中 荷载”的界定同本标准第4.2.4条。 4.2.10预制板为轻质节能板材，芯材的强度相对较低，芯板中 作为受力钢筋使用的冷拔低碳钢丝的强度却很高，根据国家现行 关标准有关规定计算出的配筋数量较小，二者是不相匹配的。 考虑到过细的钢丝直径和过大的网格间距，都会影响构件的耐久 性，故本条对钢丝焊接网中受力钢筋和构造钢筋的最小直径及网 格的最大间距作出了规定

4.2.13喇叭形焊缝指连接圆角与圆角或圆角与平板间隙处的 焊缝。 4.2.16如Q235钢和Q345钢对接焊接时，焊缝强度设计值应 按Q235钢所对应的数值采用。 4.2.23如图2所示，射钉的穿透深度指射钉尖端到基材表面的 深度

4.2.13喇叭形焊缝指连接圆角与圆角或圆角与平板间隙处的

4.2.13喇叭形焊缝指连接圆角与圆角或圆角与平板间隙处的 焊缝。 4.2.16如Q235钢和Q345钢对接焊接时，焊缝强度设计值应 按Q235钢所对应的数值采用。 4.2.23如图2所示，射钉的穿透深度指射钉尖端到基材表面的 深度。

5.1.1合格的预制板构件，必须以合格的原材料作为保证。只 有严格控制原材料的质量，才能保证成品质量，故本条对原材料 进厂检验及存放等作出了具体要求。 若螺栓失效会造成预制板主肋失稳或出现过大变形等影响结 构安全的部位为关键部位。 5.1.2为保证钢骨架的生产质量，应制定完善的工艺方案，明 确规定成品技术要求、工艺质量措施等，包括：关键零部件的形 位公差控制、检验方法及7.具量具；主要工艺流程、生产组织方 式、工.序质量控制标准；关键工艺.T装、关键结构组焊方法等。 钢骨架拼装或组焊应采用工装模具定位，应按设计要求控制几何 尺寸、施焊顺序应符合工艺设计要求，防止构件变形。 5.1.3钢骨架的排板设计必须保证与总体设计的一致性。生产 前，设计人员应向生产人员进行技术交底，生产人员应对设计图 纸进行核查。图纸核查内容应包括：构件的几何尺寸是否齐全、 节点是否清楚、构件数量是否符合工程总数、构件连接做法是否 合理、对异形板的做法要求是否合理、对工程的关键部位或者有 特殊要求的地方是否说明等。 图纸核查要审查标准板的规格、数量以及非标板的做法要求 及规格数量，还要核实原设计对钢结构加工.过程的技术要求以及 现场实际测量结果，实现设计、制作、安装一体化，保证设计图 的完整性、准确性和合理性。

5.1.6钢材表面处理后6h内应及时涂刷防腐涂料，其目的是避

醇酸漆；中等侵蚀性条件下，宜采用环氧漆、环氧酯漆或醇 酸漆； 2涂膜干透后，应使用涂层测厚仪等检测设备测出干膜厚 度，做出记录，不合规格的应补涂，附着能力可用划痕法或粘力 计检查。 5.1.8要求芯材混凝土原材料采用自动化设备进行配料计量， 其目的是保证计量准确稳定。称重允许偏差要求主要依据现行国 家标准《预拌混凝土》GB/T14902而制定，但考虑到轻骨料 般密度较小，结合工程实践情况．其骨料称量误差相对现行国家 标准《预拌混凝土》GB/T14902的要求略有加严，以避免骨料 体积误差过大。轻骨料往往含水率较高，在骨料及用水量称重时 应充分考虑含水率，在设计配合比的基础上对用水量进行合理的 调整，以避免产生较大误差。强制式搅拌会使轻质骨料严重破 碎，同时可能使轻质芯材的技术性能降低．从而影响轻质板的质 量，故不宜使用。 5.1.9芯材分层浇筑时需在下层初凝前浇筑上层，其日的是为 保证芯材的整体性

5.2.1、5.2.2预制板的原材料种类较多，并且制作1.艺复杂CECS 183：2015 虹吸式屋面雨水排水系统技术规程， 包括钢骨架加工、芯材制备与浇注成型、表面处理等多道T序。 应建立严格的质量控制体系．对原材料、加工过程等的关键环节 严格把关，实现过程控制、以保证板体质量的稳定性、一致性， 从而保证工程质量与安全。 5.2.+轻质芯材的质量受原材料的影响较大，为了验证芯材的 实际质量与设计要求是否一致，实际生产时，应对首次使用的芯 材配合比进行开盘鉴定。芯材拌制前，应测定轻骨料含水率，并 根据测试结果和设计要求调整材料用量：确定合理的生产用配合 比。轻骨料往往容易受到吸水率、破碎率等因素的影响而质量波 动较大，后期生产过程中也应适时动态跟踪检查确认芯材质量

6.1.5为保证安装施工顺利，应做好充分的准备T作。对既有 结构和预埋件进行检查，既可以及时发现质量问题进行纠正处 理，不把问题带到下一个工序。义可详细掌握各部位的实际偏差 情况．更好地制定吊装方案。编制完善的施工组织方案，确定合 理的吊装设备、吊装方法和流程，做到人尽其能、物尽其用、预 案齐全，有利于保证施工质量与安全·并提高施工效率。

.2.6多层叠放时．各层垫木、垫块上下层的中心线应在同一 平面内，其目的是保证预制板码放平稳可靠，并避免其因堆放受 力不当而产生扭曲变形或受损

不应直按仕其工推 放材料或设备，以免造成安全隐患或过载损坏预制板。 但在特殊屋面安装作业时，确有可能因为作业空间和施工平 台无法搭设等闪素限制，材料与设备只能在预制板上临时放置， 而无法通过其他措施解决，在此类情况下预制板经加强加固可适 量堆放重物、但此时应合理分配堆放区间、严格核算附加荷载TB 10761-2013 高速铁路工程动态验收技术规范， 应采取措施将计划堆放区域的预制板增加支撑并加固，同时还应 核算支承主结构的安全性．并应在预制板上铺设轻质防护隔板， 以免预制板表面受损。为保证预制板和主体结构安全，故要求未 经加固和校验不得在屋面板上堆放物料或设备，

7.1.1现场安装时，预制板与支承结构一般采用焊接连接。在 施焊过程中，支承结构和预制板连接处的防腐涂层会因焊接热灼 而局部受损，为保证连接部位的防腐能力，需要按设计的防腐要 求进行清理和补漆。 7.1.2验收时的主控项目涉及预制板的结构性能（裂缝宽度、 挠度和承载力）和连接可靠性，预埋件、插筋和预留孔洞的规 格、位置和数量的准确性，构件的安全可靠性以及对后续工作的 影响，所以要求主控项目验收全部合格

7.3.1根据相关的钢骨架轻型预制板国家建筑标准设计图集的 技术要求，以及预制板安装时对尺寸精度的需求和预制板制作时 所能达到的尺寸允许偏差，结合行业内预制板屋面、墙面等安装 施工的实际情况，本条对预制板的尺寸允许偏差提出了明确要 求，规定了钢骨架轻型预制板的长度、宽度、厚度、表面平整度 和对角线长度等的允许偏差值。