GBT50441-2016 石油化工设计能耗计算标准.pdf

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标准编号:GBT50441-2016
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标准类别:建筑工业标准
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GBT50441-2016标准规范下载简介

GBT50441-2016 石油化工设计能耗计算标准.pdf

注:①燃料应按其低发热量折算成标准油

②体积分数不小于99.9%,其他纯度的氢气按其质量分数折算; ③蒸汽压力指表压; ④作为耗能工质的污水,为生产过程排出的需耗能才能处理合格排放的污水; 0℃和0.101325MPa状态下的体积。本标准中涉及的气体计量单位(m3)均 为该状态下的体积。 0.9气体燃料的能源折算值可根据气体组成按低发热值计算

②体积分数不小于99.9%,其他纯度的氢气按其质量分数折算; ③蒸汽压力指表压; ④作为耗能工质的污水,为生产过程排出的需耗能才能处理合格排放的污水; ③0℃和0.101325MPa状态下的体积。本标准中涉及的气体计量单位(m3)均 为该状态下的体积。 .0.9气体燃料的能源折算值可根据气体组成按低发热值计算,

4.1.1耗能体系的能耗应按下式计算:

TB/T 2965-2018 铁路桥梁混凝土桥面防水层1耗能体系的能耗应按下式计算

E = Z(GC) + ZQ

4.1.2单位能耗应按下式计算

4.2.1各耗能体系的能耗计算可按表4.2.1汇总

.2.1各耗能体系的能耗计算可按表4.2.1汇总。

表4.2.1能耗计算汇总(样表)

续表 4. 2. 1

注:①炼油厂全厂或化肥广能耗计算时有此项,炼油工艺装置能耗计算时无此项。

4.2.2原料不计人能耗的耗能体系所消耗的燃料应包括外部供 人和自产燃料,原料计人能耗的耗能体系所消耗的燃料不应计入 自产燃料。

4.2.3耗能体系与外界交换的热量应按下列规定计算标准能

1油品的热进料、热出料:热进料或热出料热量的温度等于 或大于120℃时,高于120℃的热量按1:1的比例计算标准能源

量;油品规定温度与120℃之间的热量折半计算标准能源量;油品 规定温度以下的热量不计算标准能源量。有关油品的规定温度: 汽油为60℃,柴油为70℃,蜡油为80℃,渣油为120℃。 2热量交换:耗能体系之间通过热交换输入或输出的热量 温度高于120℃以上的热量按1:1的比例计算标准能源量;60℃~ 120℃之间的热量折半计算标准能源量;60℃以下的热量不计算标 准能源量。

4.2.4用于采暖、制冷等季节性的热量输出或输入,应折 平均值计入能耗。

4.2.5输变电系统电损失计算应按现行行业标准《炼油厂用电

荷设计计算方法》SH/T3116执行

设计计算方法》SH/T3116执行。

5.1.1炼油单位因数能耗应按下式计算:

5.1.1炼油单位因数能耗应按下式计算

5.1.2炼油单位能耗应按下式计算:

5炼油单位因数能耗计算

ecf = e/ f

式中:E——炼油能耗(kg/h或kg/a),应按公式(4.1.1)计算; G一原(料)油加工量(t/h或t/a)。

1.3炼油能耗因数应按下列公式

f=(>RK+f+fw+fsL+feL+fQ)J

feL一输变电损失能耗因数; fQ——其他辅助系统能耗因数; ft——环境温度校正系数; t当地全年平均环境温度(℃)。 储运系统能耗因数应按下列公式计算

f。=EcD/Eo EcD=E十E十E3 E2 = (0.1VD +0.3M)/G

表5.1.4E分类计

注:1Gcc一 原油槽车进厂总量(t/a); 2GYB 原油油驳进厂总量(t/a); 3GYL一原油油轮进厂总量(t/a); 4L一一在炼油企业管辖范围内,计算能耗所涉及的原油输送管道长度(km); 原油管道进厂总量(t/a); 6Gxc 一经洗槽车周转的油品总量(t/a)

5.1.5污水处理场能耗因数应按下列公式计算:

fw=EwD/E。 EwD = GwiIwi/G

式中:EwD 污水处理场标准能耗(kg/t); 污水处理场各单元标准能耗(kg/t),见表5.1.5; Gwi 污水处理场各单元污水处理量(ta)

表5.1.5污水处理单元的标准能耗Iw

5.1.6热力损失能耗因数应按下列公式计算:

5.1.6热力损失能耗因数应按下列公式计算

式中:EeLD 输变电损失标准能耗(kg/t); 炼油生产用电总量(kWh/a)。

fsL=EsLD/E。 EsLD =2. 85Gs/G

feL=EeLD/E EaLD=0. 0075Ge/G

.1.8其他辅助系统能耗因数应按下列公式计算:

f= rZR,K, 6340 G0O.8

式中:r一 一 一计算其他辅助系统能耗因数时的关联系数,无量纲

5.2.1燃料型炼油厂能耗计算范围应包括工艺装置和辅

工艺装置应包括常减压、催化裂化、延迟焦化、减粘裂化、催化 重整、气体分馏、烷基化、甲基叔丁基醚(MTBE)、加氢处理、加氢 裂化、加氢改质、加氢精制、催化汽油吸附脱硫、轻汽油醚化、石脑 油异构化、制氢、酸性水汽提、溶剂再生、硫黄回收等。 炼油辅助系统应包括服务于工艺装置的储运系统、公用工程 及其他辅助系统,包括原油、半成品及成品油储运系统,空气压缩 站、空气分离站,蒸汽动力站、热水站、蒸汽管网,供配电,供排水、 污水处理,化验、消防、生产管理等。

条的基础上增加润滑油工艺装置及其辅助系统。润滑油工艺装置 应包括溶剂脱沥青、润滑油溶剂精制、酮苯脱蜡、石蜡加氢精制、白 土精制、分子筛脱蜡、润滑油加氢精制、润滑油高压加氢等。 5.2.3炼油基准装置宜为常减压装置,标准能耗为10kg/t。 5.2.4炼油厂制氢装置能耗计算时,应仅计入转化炉燃料及其他 公用工程消耗,

能源消耗限额》GB30251中的能耗定额执行

1为便于在执行本标准条文时区别对待,对要求严格程度不 同的用词说明如下: 1表示很严格,非这样做不可的: 正面词采用“必须”,反面词采用“严禁”; 2)表示严格,在正常情况下均应这样做的: 正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”; 3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的: 正面词采用“宜”,反面词采用“不宜”; 4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的,采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为:“应符合. 的规定”或“应按·执行”。

1为便于在执行本标准条文时区别对待,对要求严格程度不 同的用词说明如下: 1表示很严格,非这样做不可的: 正面词采用“必须”,反面词采用“严禁”; 2)表示严格,在正常情况下均应这样做的: 正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”; 3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样做的: 正面词采用“宜”,反面词采用“不宜”; 4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的,采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为:“应符合. 的规定”或“应按执行”。

《炼油单位产品能源消耗限额》GB30251 《炼油厂用电负荷设计计算方法》SH/T3116

中华人民共和国国家标准

(25) (30) (30) (30) 能耗计算 (32) (32) (33)

:1带充的耗能工质有新鲜小、循环小、软化小、陈益、陈载 水、蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、冷量介质、导热油等。 2.0.3根据全国火电企业供电煤耗确定电的统一能源折算值。 2.0.6耗能体系在生产过程中消耗的燃料按低发热值直接折算 为标准一次能源量,但对消耗的电、氢气及各种耗能工质,不能只 计算本身所含有的能量(如电的热当量、蒸汽的饸)所折算的标准 一次能源量,还应计算生产和输送过程所消耗的全部能量并折算 成标准一次能源量。 规定的计算方法在本标准中系指选用或计算燃料、电、氢气及 耗能工质的能源折算值,可根据能耗计算及对比的需要选用统一 能源折算值、实际能源折算值或设计能源折算值。 2.0.7以单一原料生产多种产品的装置或石油化工厂以原料量 为基准;以多种原料生产一种或多种产品的装置或石油化工厂以 种主要产品产量为基准。 2.0.8当装置的公称设计规模与设计原料(产品)量不同时,设计 能耗计算采用设计的原料(产品)量及实物消耗量。 2.0.10标准能耗是同类工艺装置或系统单元的先进单位能耗平 均值,不同于能耗定额或能耗限额,体现了能耗的先进性,如具有 定的规模、先进的工艺与设备等。本标准中的先进单位能耗指 国内排名前5名以内。

2.0.8当装置的公称设计规模与设计原料(产品)量不同时,设计

2.0.10标准能耗是同类工艺装置或系统单元的先进单位能耗平 均值,不同于能耗定额或能耗限额,体现了能耗的先进性,如具有 定的规模、先进的工艺与设备等。本标准中的先进单位能耗指 国内排名前5名以内

2.0.11在一个复杂配置的石化企业中,选择一个典型装置作为

原料(或产品)量与基准装置原料(或产品)量比值的乘积。 2.0.13炼油能耗因数的值越大,表明高耗能装置多或加工流程 长。本次标准修订过程中,将过去炼油行业中惯常使用的能量因 数改为能耗因数,其原因是能耗因数中的能耗指一次能源消耗而 不是能量消耗。 2.0.14炼油单位能耗指标直观,但不同炼油厂的炼油单位能耗 差别较大,可比性差,

2.0.15炼油单位因数能剩

3.0.1石油化工行业主要以石油及其产品为原料,且以油、气为 燃料,这些原料和燃料的低发热量均约为10000kcal/kg。长期以 来,石油化工行业的能耗以每吨原料或产品的干克标准油表示 考虑到上述两方面,本标准规定能耗的数据单位采用干克标准油 而不采用千克标准煤。鉴于其他行业及国家和地方政府的能耗数 据单位多采用千克或吨标准煤,当上报国家或地方政府能耗数据 时,可将本标准计算结果的能耗数据单位转换为千克或吨标准煤

燃料,这些原料和燃料的低发热量均约为10000kcal/kg。长期以 来,石油化工行业的能耗以每吨原料或产品的干克标准油表示 考虑到上述两方面,本标准规定能耗的数据单位采用干克标准油: 而不采用千克标准煤。鉴于其他行业及国家和地方政府的能耗数 据单位多采用千克或吨标准煤,当上报国家或地方政府能耗数据 时,可将本标准计算结果的能耗数据单位转换为干克或吨标准煤, 3.0.3以单位原料或单位产品为基准的能耗单位为kg/t,表示 处理每吨原料或生产每吨产品的千克标准油数量,不能将分子分 母约去kg,变成一个无单位数据。 3.0.5污水能耗计人装置能耗的目的是将污水处理场的能耗按 各装置或单元产生的污水量追溯至各装置或单元,这对压缩污染 源、改善环境和污水回用等有促进作用。 3.0.6为了提高能耗计算的合理性,深刻反映能耗指标的系统特 性,有利于提高工艺装置和公用工程系统的用能水平,本标准规定 先计算设计能源折算值或实际能源折算值,再计算各能耗指标。 设计能源折算值(或实际能源折算值)的计算主要涉及锅炉房 或动力站,以下简单示例说明计算方法。 某动力站设计配置1台锅炉和1台背压汽轮机。

3.0.3以单位原料或单位产品为基准的能耗单位为kg/t,表 处理每吨原料或生产每吨产品的千克标准油数量,不能将分子 母约去kg,变成一个无单位数据

3.0.6为了提高能耗计算的合理性,深刻反映能耗指标的系统特 性,有利于提高工艺装置和公用工程系统的用能水平,本标准规定 先计算设计能源折算值或实际能源折算值,再计算各能耗指标。 设计能源折算值(或实际能源折算值)的计算主要涉及锅炉房 或动力站,以下简单示例说明计算方法。 某动力站设计配置1台锅炉和1台背压汽轮机。 锅炉消耗为:电1000kW,1.0MPa蒸汽20t/h,除盐水120t/h (设计能源折算值为1.32kg/t),燃料油9500kg/h(设计能源折算 值为1kg/kg)。 锅炉外供3.5MPa蒸汽10t/h,汽轮机外供1.0MPa背压蒸汽 100t/h,其他有关数据见图1。试求电、3.5MPa蒸汽、1.0MPa蒸

3.0.6为了提高能耗计算的合理性,深刻反映能耗指标的系统

汽的设计能源折算值Φ电、Φ3.5、Φ1.0。

汽的设计能源折算值Φ电、Φ3.5、Φ1.

自用1.0MPa蒸汽20t/h

图1动力站设计能源折算值计算示意图

以汽轮机为体系按热量法求解供热比A: 130000X3307.6XA=10000X3307.6+ 100000X3056.4+20000X3056.4XA 可解出A为0.9183,供电比为0.0817。 用供热比、供电比将产电和蒸汽的消耗分开。 发电7000kw的消耗:1.0MPa蒸汽20×0.0817=1.634t/h 电1000×0.0817=81.7kW,除盐水120×0.0817=9.8t/h,燃料 油9500X0.0817=776.15kg/h。 可列出Φ电的关系式: Φ电=(1.634Φ1.0十81.7Φ电+9.8×1.32+776.15×1)/7000 同理,可求出外供3.5MPa蒸汽10t/h、1.0MPa蒸汽120t/h 的消耗:1.0MPa蒸汽18.366t/h,电918.3kW,除盐水110.2t/h, 燃料油8723.85kg/h。这些消耗折一次能源消耗量B:

B=18.366Φ1.0+918.3Φ电+110.2X1.32+8723.85×1 在外供蒸汽中,仍以热量法求出外供3.5MPa蒸汽的用热比 例10000×3307.6/(10000×3307.6+120000X3056.4)= 0.0827,外供1.0MPa蒸汽的用热比例为0.9173。 分别列出 Φ3.5 、Φ1. 0的关系式:

BX0.0827/10=Φ3.5 BX0.9173/120=Φ1.

联合求解上述关系式,可解出Φ电、Φ3.5、Φi.0为0.133kg/(kW 86.5kg/t,79.96kg/t。

3.0.8燃料、电、纯氢及耗能工质的统一能源折算值说

(1)统一能源折算值按照当前国内石化平均用能水平或常规 条件取值(包括输送过程的损失)。 (2)2013年国内火电企业每度电的平均供电煤耗为321克标 准煤,2014年平均供电煤耗为319克标准煤。考虑到标准实施的 前瞩性及供电煤耗降低的可能性,本标准平均供电煤耗取315克 标准煤,电的统一能源折算值取0.22千克标准油。 (3)针对近几年炼油厂外购氢气量越来越大的发展趋势,为 完善炼油单位能耗指标,规定了外购氢气的能源折算值。外购氢 气的能源折算值采用炼油厂气体制氢装置的标准能耗。 (4)石化企业蒸汽管网通常有10.0MPa、3.5MPa、1.OMPa、 0.3MPa四个压力等级,但部分企业还有其他等级,为扩大适用范 围,设置了9个压力等级。从应用的角度看,对于常用等级之外的 玉力等级,如果能源折算值与某一常用等级的折算值差别不大 (士3kg/t),尽量不用非常用压力等级。装置自产蒸汽或汽轮机背 玉蒸汽均采用统一能源折算值。 (5)在13个冷量等级中,7℃~12℃冷量为空调级,由漠化锂 制冷机以工艺装置的低温余热(80℃~100℃)为热源所生产。其 余等级的冷量均由压缩制冷生产,制冷机由电机驱动,冷量为相变 冷量。至于其他温度更低的冷量统一能源折算值,本标准暂不作

统一规定,在设计中视具体情况而定。 (6)新鲜水的能源折算值是按提升、净化等过程的总扬程约 为150m计算的能耗。 (7)循环水的能源折算值依据2012年~2014年石化行业平 均电耗及电的能源折算值调整后确定。 (8)污水的统一能源折算值是污水处理的全过程消耗(处理 至中水回用和污泥脱水及干化)所计算的能耗。 (9)软化水、除盐水、除氧水的能源折算值均以进水温度20℃ 为基准,并按本标准中规定的热量计入能耗的方法进行计算。在 电的统一能源折算值调整后,相应调整软化水能源折算值;除盐水 按处理过程耗电且由20℃加热至30℃计算能源折算值;104℃的 除氧水按30℃除盐水由低温热加热并使用低压蒸汽除氧计算能 源折算值。 (10)凝汽机凝结水的能源折算值取与除盐水能源折算值相 司;需除油除铁的120℃凝结水的能源折算值由除盐水能耗、凝结 水除油除铁能耗及所含热量按本标准中规定的热量计入能耗三部 分组成。若凝结水温度与规定温度不同,按本标准中规定的热量 计人能耗方法进行相应的修正。需除油除铁的120℃凝结水的能 源折算值扣去除油除铁能耗后,即为可直接回用的120℃凝结水 能源折算值。 (11)燃料油的能源折算值根据低发热值确定。在目前的炼油 设计中,主要使用燃料气和天然气作为加热炉燃料,但由于气体 组成变化较大,故未给出统一能源折算值。具体使用时,可根据实 际气体组成计算。 (12)工业焦炭的能源折算值取自现行行业标准《石油化工设 计能量消耗计算方法》SH/T3110。催化烧焦的能源折算值系根 据2001年~2002年国内18套催化裂化装置的焦炭平均氢含量 6.67%计算确定。本次修订过程中,考察了2012年~2014年石 化行业催化裂化装置的焦炭氢含量,该值变化不大,故催化烧焦的

能源折算值未改动。 (13)设计能源折算值或实际能源折算值可按照耗能体系的 能耗计算方法计算,如电、各等级蒸汽、水、冷量和气体等。

能源折算值未改动。 (13)设计能源折算值或实际能源折算值可按照耗能体系 能耗计算方法计算,如电、各等级蒸汽、水、冷量和气体等

4.1.1耗能体系可以是工艺装置、能源转换单元(如循环水场)、 诸运系统、辅助系统和全厂等任何体系。如体系为工艺装置,可计 算装置能耗;如体系为储运系统,可计算储运系统的能耗;如为能 源转换单元的循环水场,则可计算循环水的实际能源折算值;如为 全厂,则可计算全厂能耗。 装置与外界交换的热量,需有接收单位且有效利用时方可计 人能耗。 在统计燃料的消耗量时,应根据实际低发热量折算为标准燃 料的消耗量。 燃料油包括各种液体燃料,如重油、渣油、裂解渣油、原油等 燃料气包括天然气、十气、液化石油气等各种气体燃料。 对于化肥等需要计算原料能耗的装置,公式(4.1.1)中G和 C含原料。

4.1.2在设计阶段,装置原料量或产品量根据全厂总工艺流程确 定;在生产阶段是实际的原料量或产品量,不同于装置的公称生产 能力。

(1)分别填写装置用汽和自产蒸汽(或背压所产蒸汽)、用电 和自发电等,并应注明正负号,不可互相抵消合并为一个数值; (2)分别填写燃料油和燃料气; (3)热进料/出料、热输入/输出的“消耗量”表栏填写规定温

度以上的热量,且根据热量温度和数量以及本标准的规定,计算出 能源折算值。在备注栏中注明各物流名称、流量和温度范围: (4)消耗量均应按连续操作折算; (5)可根据需要增减能耗计算汇总表中的项目

耗是生产过程消耗的各种燃料之和,包括外部供人和自产燃料。 即原料或产品的一部分(如PSA尾气、分馏塔顶油气、侧线产品 等)作为燃料,均应作为燃料消耗计入。化肥厂(装置)的原料已计 人能耗,自产燃料来源于原料,故能耗计算时不应再计人自产 燃料。

前通行的规定温度适当降低(自前汽油、架油、蜡油和渣油的规定 温度分别为60℃,70℃,80℃,120℃),且取规定温度与120℃之间 的热量折半计入能耗以提高能耗的对比合理性,提高热用户的积 极性。为防止出现中高温位热源热量传递给温度较低热阱所引起 的不合理用能问题,规定热用户物流得到高于120℃的交换热量 才能按1:1的比例全部计算能耗。低温余热利用的方式很多,节 能效果不同。综合考虑我国工业用能水平的提高(相当于降低了 低温余热回收利用的节能效果)、各种低温余热回收利用的节能效 果以及低温余热的能源折算值对能耗对比带来的影响等各种因 素,热用户物流得到60℃~120℃的低温位热量折半计算能耗 当热用户物流的温度在120℃以上时,若不由热进料、热交换 提供热量,则至少需要0.3MPa等级的蒸汽来提供,因此规定热用 户物流的温度在120℃以上,所得到的热量按1:1的比例全部计算 能耗。

计算供电过程中的损耗,此时可按现行行业标准《炼油厂用电负 设计计算方法》SH/T3116标准计算。对于实际运行的企业 实测出供电损耗。

由于各炼油厂原油性质、产品方案以及工艺流程存在较天的 差别,炼油单位能耗存在较大的差别。如短加工流程炼油厂,炼油 单位能耗可能低于60kg/t,而长加工流程炼油厂,炼油单位能耗 将可能超过70kg/t。如果仅采用炼油单位能耗这个指标,就可能 把能耗先进的炼油厂判定为落后,而把落后的炼油厂判定为先进。 因此,为合理评价炼油厂用能水平,本标准增补了炼油单位因数能 耗计算方法。 炼油单位因数能耗计算方法是国际上通行的评价炼油厂用能 水平的方法,本次标准修订主要参考中国石油化工股份有限公司 炼油事业部和中国石油化工集团公司节能技术中心共同编制且在 国内使用多年的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》(2004年版)。 5.1.3为计算炼油能耗因数,将炼油厂划分为6个组成部分,分 别为炼油工艺装置、储运系统、污水处理场、热力损失、输变电损失 和其他辅助系统,其中其他辅助系统指炼油厂除前5个部分之外 的空气分离站、热水站、凝结水站、消防、三修、化验、仓库、生产管 理等所有其他部分。计算出这6个部分的能耗因数就可以计算炼 油能耗因数及炼油单位因数能耗。对于如蒸汽动力站、循环水场 等的能源转换单元,能耗已计入工艺装置、储运系统及有关系统 等,不需给出标准能耗及能耗因数。 本标准完整给出了炼油能耗因数、6个组成部分能耗因数和 炼油单位因数能耗的计算公式

别为炼油工艺装置、储运系统、污水处理场、热力损失、输变电损失 和其他辅助系统,其中其他辅助系统指炼油厂除前5个部分之外 的空气分离站、热水站、凝结水站、消防、三修、化验、仓库、生产管 理等所有其他部分。计算出这6个部分的能耗因数就可以计算炼 油能耗因数及炼油单位因数能耗。对于如蒸汽动力站、循环水场 等的能源转换单元,能耗已计人工艺装置、储运系统及有关系统 等,不需给出标准能耗及能耗因数。 本标准完整给出了炼油能耗因数、6个组成部分能耗因数和 炼油单位因数能耗的计算公式

(1)原油储存和输送标准能耗。储存能耗是按原油温升20℃

且由炼油厂低温余热加热估算。 (2)重质油品储存、调和和输送的标准能耗。主要考虑重质油 灌散热损失以及输送过程的能耗。 (3)原油进厂、卸油,油品洗槽等各过程的标准能耗。根据不 司的进厂方式按不同的公式计算

5.1.5确定了各污水处理单元的标准能耗。各炼油厂的污水处

理单元组成不同,可根据各单元的处理量及对应的标准能耗计算 出污水处理场的标准能耗,再计算出污水处理场能耗因数。

5.1.6热力损失能耗为装置或公用工程单元之外的蒸汽管

汽损失所形成的能耗,热力损 则用于度量该部分热力 损失,其中炼油生产用 管网用汽量的总和

5.1.7输变电损失能耗为主变压器变电损失及主变压器到分变

5.1.7输变电损失能耗为主变压器变电损失及主变压器到分变 电压之间的供电线路电力损失形成的能耗,输变电损失能耗因数 则用于度量该部分电力损失

5.1.8其他辅助系统能耗因数主要与炼油厂规模有关。炼油厂

规模越大,其他辅助系统的能耗就越小,相应的能耗因数也越小。 参照《炼油厂能量消耗计算与评价方法》(2004年版)中的不同炼 油厂规模系数GB/T 41979.1-2022 搅拌摩擦点焊 铝及铝合金 第1部分:术语及定义.pdf,拟合给出了不同炼油厂规模的其他辅助系统能耗 因数公式的关联系数公式。

如一个炼油广有2套常减压装置和1套常压装置,则炼油基准 置的原料加工量为3套装置加工量之和,但标准能耗只有一个值 即为10kg/t

5.2.4本条明确规定了炼油厂制氢装置的能耗计算方法

燃料及其他公用工程消耗的燃动能耗计算方法,而不采用化肥行 业按原料、氢气产品及公用工程消耗的能耗计算方法。只有这样 规定,对于由炼油工艺装置、储运系统、公用工程及辅助系统所组 成的炼油厂,计算的炼油单位能耗才具有一致性和准确的意义。

5.2.5针对近些年炼油厂氢气来源多、炼油单位能耗计算不够统

一的情况,专门作出了外购氢气计入炼油能耗的规定。外购氢气 包括煤制氢、乙烯氢、化肥氢、甲醇氢等各种氢气。 5.2.6外购氢气计入炼油能耗后,也必须同时计入对炼油能耗因 数的影响。

其完整的炼油单位因数能耗计算方法,炼油工艺装置标准能耗可 采用现行国家标准《炼油单位产品能源消耗限额》GB30251中的 能耗定额。在实际应用中日本树木标准支撑的制作和施工,应随装置构成变化和技术进步进行必 要的调整

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