标准规范下载简介
GBT 38942-2020 压力管道规范 公用管道.pdfb）抽样检查应在指定的 目的全部检查 c）局部检查应在指定的 件管道规定的部分做某一具体项目的检查。
7.2.3.2目视检查
DGTJ 08-109-2017 城市轨道交通设计规范目视检查的范围、内容、基本要求及结果评价应符合GB/T20801和NB/T47013.7的相关规定
7.2.3.3无损检测
7.2.3.3.1无损检测应在目视检查合格后进行
7.2.3.3.2钢质管道无损检测应符合下列规定
7.2.3.4过程检查
.2.3.4.1钢质管道制作过程中的检查内容应包括下列内容： a) 焊接坡口的制备和清洗； b) 预热； C 连接前的预组装、连接间隙以及内侧对准； 焊接工艺规定的技术参数，包括填充材料、焊接位置等； e) 焊接清理后的根部焊道（包括外侧和可及内侧）状况，按焊接工艺指导书的规定进行磁粉检测 或渗透检测； f) 焊渣的清除和焊道间焊缝情况； 完工后接头外观。 .2.3.4.2 聚乙烯和聚丁烯管道热熔对接焊过程控制的检查内容应包括下列内容： a 焊接前准备工作要求： 1） 清洁油路接头，正确连接焊机各部件： 2） 测量电源电压，确认现场电压符合焊机施焊要求； 检查加热板表面质量，清理聚乙烯残留物，油污、油脂等污物，当加热板表面涂层损坏时应 及时予以更换； 4）按照焊接工艺评定结果正确设置吸热、冷却时间及加热板温度等参数，并在焊接前适当预
a）焊接前准备工作要求：
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热，保证加热板温度均匀。 b） 焊接管道及附件的装夹：检查即将焊接的管道及附件是否垫平，调整同心度到同一轴线，并用 夹具校正准备施焊管材的不圆度，焊接错边量不应大于管壁厚的10%。连接端伸出夹具预留 足够焊接距离，自由端长度不应小于公称外径的10%。 c） 焊接面的清理和铣削： 1）焊接前连接部位应进行擦拭，清理污物并保持干燥； 2）需要焊接件的端面应进行铣削，使其与轴线垂直，连续切削时每次切削量不得大于 0.2mm，应确保焊接时对接端面的间隙小于0.3mm，错边量小于焊接处管壁厚的10%， 重新装夹需重新铣削。 d）拖动压力的测量与检查：每次焊接时都应测量和记录拖动压力。 加热： 1）放置加热板，调整焊接压力等于拖动压力与焊接规定压力之和； 2） 当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，焊接压力降至拖动压力或在确保 焊接端面与加热板紧密粘合的情况下开始吸热记录时间。 f）切换对接：吸热时间达到规定要求后，抽出加热板，使待连接面完全接触，并调整压力匀速升至 焊接压力并保持规定时间，不得发生高压碰撞， g 焊接接头采用自然冷却的方式，冷却期间，不得拆卸夹具。 3.4.3聚乙烯和聚丁烯管道电熔焊接过程控制的检查内容应包括下列内容： a） 焊接前准备工作要求： 1）清洁电源输出接头，保证良好导电性； 2）测量电源电压，确认焊机工作时电压符合施焊要求； 3） 检查焊机的输出端尺寸是否和管件接线部位匹配。 b）管材截取过程： 1）管材端面应垂直其轴线，垂直度偏差应小于5mm； 2） 当准备施焊管材的不圆度影响安装时，应使用夹具校正。 焊接面的清理： 1）焊接前连接部位应进行擦拭，清理污物并保持干燥，管件应在焊接时拆除封装袋； 2 测量待焊接管件的长度或中心线，对待焊管材的端部标识处管件长度一半加10mm的热 熔焊区域的待焊接面刮削0.1mm～0.2mm，去除氧化层。 d）管材与管件承插： 1）在管材上重新划线，检查位置距端面应为1/2的管件长度； 2）将清洁的电熔管件与要焊接的管材承插，保持管件外缘与标线平齐； 3）安装电熔焊夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件不同轴度应小于2%。 e 焊机输出端与管件接线端连接应牢固，不得虚接，必要时可使用专用的转换连接接头。 焊接：按照要求设定电熔焊接的模式，并根据设备和管件的使用要求来确定电压、电流、加热时 间等焊接参数，实施电熔接头的焊接作业。 8 焊接接头冷却采用自然冷却的方式，时间按照管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接 件施加任何外力，冷却完成后才可拆卸夹具。
1）清洁电源输出接头，保证良好导电性： 2）测量电源电压，确认焊机工作时电压符合施焊要求； 3） 检查焊机的输出端尺寸是否和管件接线部位匹配。 b） 管材截取过程： 1）管材端面应垂直其轴线，垂直度偏差应小于5mm； 2） 当准备施焊管材的不圆度影响安装时，应使用夹具校正。 C 焊接面的清理： 1）焊接前连接部位应进行擦拭，清理污物并保持干燥，管件应在焊接时拆除封装袋； 2 测量待焊接管件的长度或中心线，对待焊管材的端部标识处管件长度一半加10mm的热 熔焊区域的待焊接面刮削0.1mm～0.2mm，去除氧化层。 d）管材与管件承插： 1）在管材上重新划线，检查位置距端面应为1/2的管件长度； 2）将清洁的电熔管件与要焊接的管材承插，保持管件外缘与标线平齐； 3）安装电熔焊夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件不同轴度应小于2%。 e 焊机输出端与管件接线端连接应牢固，不得虚接，必要时可使用专用的转换连接接头。 焊接：按照要求设定电熔焊接的模式，并根据设备和管件的使用要求来确定电压、电流、加热时 间等焊接参数，实施电熔接头的焊接作业。 g 焊接接头冷却采用自然冷却的方式，时间按照管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接 件施加任何外力，冷却完成后才可拆卸夹具
1.3.1钢质管道无损检测
定，并结合本单位的特点和检测能力编制。通用工艺规程由无损检测血（高）级人员编制，工艺卡由无损 检测Ⅱ（中）级及以上人员编制，无损检测责任工程师审核，所在单位技术负责人批准。修订、更改时也 应履行上述程序。 7.3.1.2当采用未经本标准规定的无损检测方法时，此检测方法应经相关部门审核并在相关行业有成 功的应用经验，并制定了相关的检测标准。 7.3.1.3焊缝检查、检测比例及合格标准应符合表30的规定，并应符合下列要求： a） 管道焊缝外观检查的合格标准应符合GB50683一2011的规定； 管道焊缝无损检验的合格标准应符合NB/T47013.2一2015和NB/T47013.3一2015的规定； 有延迟裂纹倾向的管道焊口应在24h后进行无损检测。
表30焊缝质量检验比例及合格标准
7.3.2燃气管道压力试验
7.3.2.1燃气管道工程完工后应按确定的施工方案依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验 7.3.2.2管道在吹扫和压力试验时应与无关系统采取隔离措施，与现已运行的燃气管道应加 不应用阁门隔离
7.3.2.1燃气管道工程完工后应按确定的施工方案依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验 7.3.2.2管道在吹扫和压力试验时应与无关系统采取隔离措施，与现已运行的燃气管道应加盲板断开， 不应用阀门隔离。 7.3.2.3压力试验环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 7.3.2.4压力试验检查合格后，卸压时应缓慢。在压力试验过程中发现泄漏时，不应带压处理，应在试 验压力降至大气压时进行修补，修补后应进行复试
7.3.2.3压力试验环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 7.3.2.4压力试验检查合格后，卸压时应缓慢。在压力试验过程中发现泄漏时，不应带压处理 验压力降至大气压时进行修补，修补后应进行复试
7.3.2.5管道吹扫和清管球清扫应符合6.4.8的规定。
7.3.2.5管道吹扫和清管球清扫应符合6.4.8的规定。 7.3.2.6管道强度试验应符合下列规定：
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表31强度试验压力及试验介质
b）当P>0.8MPa时，现场条件不允许进行水压试验，并且具备GB50251一2015中表10.2.3中 全部各项条件时，经建设单位与设计单位书面同意，也可采用气压试验代替水压试验，并应采 取安全保护措施，试验压力为1.15； 若所有焊口经100%无损检测合格，可免除水压强度试验（一级地区0.8设计系数的管道除 外）； d 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，无泄漏、异常，继续升 压至试验压力，待稳压后，试验持续时间为1h，每30min记一次压力表读数，无压降为合格。 3.2.7 管道严密性试验应符合下列规定： a 严密性试验介质宜采用压缩空气，当强度试验以水为介质时，应将管内的水排除干净后再进行 严密性试验；当强度试验以空气为介质时，应及时将管内压力降至严密性试验压力； b 设计压力小于2.5MPa，且大于或等于0.1MPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不应 小于0.1MPa；设计压力大于或等于2.5MPa时，试验压力应为设计压力； C 试验待稳压后，持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当试验仪表采用电子压力记录 仪时，试验开始与试验结束时相比压力无变化为合格
7.4.1.1管件和钢管的检验，应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、圆度等钢管尺寸偏差，尺寸偏差应符 合要求，设计或购方有特殊要求时，按照订货要求执行。钢管表面不应有裂纹、结疤、折叠以及其他深度 留过公称壁厚偏差的缺陷。钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、变形或压扁等有害缺陷，应按照6.4.2.1g)执行。 7.4.1.2弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质等参数。凡标注不明或不符合设 计要求的不应使用。
要求，设计或购方有特殊要求时，按照订货要求执行。钢管表面不应有裂纹、结疤、折叠以及其他深度 过公称壁厚偏差的缺陷。钢管如有凿痕、槽痕、回坑、变形或压扁等有害缺陷，应按照6.4.2.1g)执行。 4.1.2弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质等参数。凡标注不明或不符合设 要求的不应使用。 4.1.3焊缝应进行100%外观质量检验，并应符合下列规定： a） 焊缝表面应清理十净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等 缺陷； b） 焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡； c）加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且应小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘 1.5.mm~2.0 mm
焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅特 缺陷； b） 焊缝高度不应小于母材表面，并应与母材圆滑过渡； c）加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且应小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口达 1.5mm~2.0mm
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4.2.1应由有资质的单位进行检测。 4.2.2宜采用射线检测。当采用超声检测时，应采用射线检测复检，复检数量应为超声波检测数量的 %。角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透检测。 4.2.3无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定： a）干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损检测； b 穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟 在道路两侧各5m范围内，穿越江、河或湖等的管道在岸边各10m范围内的焊缝应进行 100%无损检测； C 不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100%无损检测： d 现场制作的各种承压设备和管件，应进行100%无损检测； e 其他无损检测数量应按表32和表33的规定执行，且每个焊工不应少于1个焊缝。 4.2.4 无损检测合格标准应符合设计要求。当设计未规定时，应符合下列规定： 要求进行100%无损检测的焊缝，射线检测不得低于NB/T47013.2一2015中规定的Ⅱ级质量 要求，超声检测不得低于NB/T47013.3一2015中规定的I级质量要求； b 进行无损检测抽检的焊缝，射线检测不得低于NB/T47013.2一2015中规定的Ⅲ级质量要求， 超声检测不得低于NB/T47013.3一2015中规定的ⅡI级质量要求； 直理蒸汽保温管及管件的钢外护管无损检测要求：钢外护管的焊接应进行100%超声检测，并 应符合NB/T47013.3一2015中规定的IⅡ级质量要求；当管道保温层采用抽真空技术时，应符 合NB/T47013.3一2015中规定的I级质量要求。当公称壁厚小于或等于6.0mm的角焊缝 无法进行超声检测时，可采用渗透检测进行替代，渗透检测不应低于NB/T47013.5一2015中 规定的I级质量要求。 .4.2.5 当无损检测抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，并应按下列规定扩大检验： a 每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原检测方法进行检验； b） 第二次抽检仍出现不合格焊缝，应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原检测方法进行检验； 同一焊缝的返修次数不应大于2次
表32钢质管道无损检测数量（1）
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表33钢质管道无损检测数量（2)
7.4.3热力管道压力试验
3.1钢质管道进行强度试验和产严密性试验，并应符合下列规定： a）强度试验压力应为1.5倍设计压力，且不得小于0.6MPa；严密性试验压力应为1.25倍设计
表34压力试验方法和合格判定
ji）试验过程中发现渗漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。 k） 试验结束后应及时排净管内积水、拆除试验用临时加固装置。排水时不得形成负压，试验用 水应排到指定地点，不得随意排放，不得污染环境 压力试验合格后应填写供热管道水压试验记录、设备强度和严密性试验记录，并应按CJJ28 2014中表A.0.28和表A.0.29的规定进行记录，
7.5.1检查人员应通过审阅合格证、质量证明书、标记和其他证明文件，确信材料和组成件均为规定等 吸并经过要求的热处理、检查和试验。检查人员应向检验人员提交一份说明规范和工程设计规定的全 部质量控制要求已经执行的证明文件。 7.5.2管道所用材料、管道附件和设备的材质、规格和型号应符合设计要求，其质量性能应符合本标准 所列标准最新版本的规定，并具备出厂合格证、盖有制造单位质量检验章的质量证明书，以及材质证明 书或使用说明书，进口物资应有商检报告。实行监督检验的管道组成件，还应提供特种设备检验检测机 构出具的监督检验证书。质量证明文件除包括产品合格证外，还应包括以下内容： 材料化学成分； b） 材料及焊接接头力学性能； C 热处理状态； d 无损检测结果； e） 压力试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应标准或者合同有规定的）； f）型式试验结果（适用干有型 验要求的）
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g 产品标准或用户规定的其他检验项目； h) 阀门应有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装使用说明书； 1 防腐保温材料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有出厂质量证明文件或检 验证明； 管道焊前、焊接过程中、焊后检查、焊接缺陷的清除和返修、焊接工程交工的检验记录
7.6.1燃气管道和热力管道均应进行定期检验
7.6.2燃气管道定期检验应符合下列要求：
6.2燃气管道定期检验应符合下列要求： a）设计压力天于1.6MPa的燃气管道，定期检验参照TSGD7003的规定执行，其中地区级别划 分按照GB50028的规定执行； b） 设计压力大于0.1MPa且小于或等于1.6MPa的燃气管道，定期检验参照TSGD7004的规定 执行； c）燃气输配系统中调压站（箱）、阀室及管道、安全保护装置、附属设施的定期检验参照 TSGD7005和TSG21的有关规定执行； d）重要穿跨越区段的燃气管道检验应符合GB/T37369的有关规定。 6.3热力管道定期检验应符合下列要求： a 当敷设方式为管沟敷设或者架空敷设时，管道本身、附属设施与安全保护装置定期检验参照 TSGD7005的规定执行； b 当敷设方式为直埋敷设时，定期检验参照TSGD7004的规定执行； c）安全保护装置、附属设施的定期检验参照TSGD7005和TSG21的有关规定执行
6.2燃气管道定期检验应符合下列要求： a）设计压力大于1.6MPa的燃气管道，定期检验参照TSGD7003的规定执行，其中地区级别划 分按照GB50028的规定执行； b） 设计压力大于0.1MPa且小于或等于1.6MPa的燃气管道，定期检验参照TSGD7004的规定 执行； c）燃气输配系统中调压站（箱）、阀室及管道、安全保护装置、附属设施的定期检验参照 TSGD7005和TSG21的有关规定执行； d）重要穿跨越区段的燃气管道检验应符合GB/T37369的有关规定。 6.3热力管道定期检验应符合下列要求： a 当敷设方式为管沟敷设或者架空敷设时，管道本身、附属设施与安全保护装置定期检验参照 TSGD7005的规定执行； b 当敷设方式为直埋敷设时，定期检验参照TSGD7004的规定执行； c）安全保护装置、附属设施的定期检验参照TSGD7005和TSG21的有关规定执行
8.1.1.1燃气管道运营单位应建立、健全安全生产： 暂理制度，以及运行维护和抢修作业的操作规程。运 行维护制度应明确燃气管道运行维护的周期。安全生产管理制度和操作规程应包括下列内容： 事故统计分析制度； b 隐患排查和分级治理管理制度 C）运行维护制度和操作规程； d）日常运行中发现问题及事故处理的报告处置程序。 8.1.1.2燃气管道运营单位应设立运行维护和应急抢修的管理部门，并应配备专职安全管理人员和抢 修队伍；应设置并向社会公布24h报修方式，抢修人员应24h值班。从事燃气管道运行维护和应急抢 修的人员应经过专业技术培训，培训合格后方可上岗。 8.1.1.3燃气管道运营单位宜建立设施监控及数据采集系统，具备故障判断、作业指挥及事故统计分析 的智能化管理功能。 8.1.1.4燃气管道重要部位应设置明显的标志标识，并应定期进行检查和维护。燃气设施运行维护和 抢修过程中，应设置安全警示标志和警戒范围。 8.1.1.5燃气管道运营单位应按国家相关要求建立安全事故报告和统计分析制度。 8.1.1.6燃气管道运营单位应编制燃气安全生产事故应急预案，应急预案的编制程序、内容和要素等应 符合GB/T29639和GB/T37228的有关规定。应急预案应报有关部门备案，并定期演习，每年不得少
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8.1.1.8已竣工但未投人运行的燃气管道应采取安全保护措施，并应符合下列规定： a）采用惰性气体或空气保压，压力不宜超过运行压力，并应按本标准有关规定进行检查和运行 维护； b）未投入运行的管道与运行管道之间应采取有效隔断，不得使用阀门作为隔断措施： c）未进行保压的管道，应在通气前重新进行压力试验，试验合格后方可通气运行。 8.1.1.9燃气管道运营单位应定期对燃气设施进行安全评价，并应符合GB/T50811的有关规定。 8.1.1.10燃气管道设施进行维修或抢修时应有专人监护
8.1.2.1输送不同种类燃气的相连管段之间应进行有效隔断。输送不同压力燃气的相连管段之间应通 过调压装置连接
1）聚乙烯管道和设有阴极保护的钢质管道，检测周期不应超过1年； 2） 球墨铸铁管道和未设阴极保护的钢质管道，检测周期不应超过半年； 3） 管道运行时间超过设计使用年限的1/2时，检测周期应缩短至原周期的1/2； 4 出现多次抢维修的或者检测评价结果证明剩余使用寿命较短的管道，应适当增加检测 频次。 b） 埋地管道因腐蚀发生泄漏后，应对管道的腐蚀控制系统进行检查，并根据检查结果对该区域 内腐蚀因素近似的管道增加检测频次。 C 发生地震、塌方和塌陷等自然灾害后，应立即对所涉及的埋地管道及设备进行泄漏检测，并根 据检测结果增加检测频次。 d 泄漏检测方法应符合NB/T47013.8的规定，并根据检测项目和检测程序进行选择，可按表35 的规定执行。当同时采用两种以上方法时，应以仪器检测法为主
8.1.2.5埋地燃气管道的泄漏检查过程应符合下
.2.5埋地燃气管道的泄漏检查过程应符合下列规定： a）泄漏检测速度不应超过仪器的检测响应速度限定值； b）检测宜在白天进行，且宜避开风、雨、雪等恶劣天气； C 检测时宜沿管道走向在管道附近的道路接缝、路面裂痕等处进行检测； d）检测仪器有浓度显示时应进行疑似泄漏判定，确定为燃气泄漏时应对周边的建构筑物空间
a）泄漏检测速度不应超过仪器的检测响应速度限定值： b）检测宜在白天进行，且宜避开风、雨、雪等恶劣天气； c）检测时宜沿管道走向在管道附近的道路接缝、路面裂 d）检测仪器有浓度显示时应进行疑似泄漏判定，确定为
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8.1.3停气、降压和动火作业
8.1.3.1燃气管道停气与降压作业应符合下列规定： a）停气作业时应可靠地切断气源，并应将作业管段和设备内的燃气安全地排放或进行燃气置换； b） 降压作业应有专人监控管道内的燃气压力，降压作业时应控制降压速度，管道内部不得产生 负压； ） 密度大于空气的燃气输送管道进行停气或降压作业时，应采取防爆风机驱散在作业坑内积聚 的燃气。 8.1.3.2燃气管道设施进行动火作业时，应有燃气运营单位的安全或技术管理等部门进行配合和监护。 8.1.3.3燃气管道设施动火作业时应保持空气流通，动火作业区内可燃气体浓度应小于其爆炸下限的 20%。在通风不良的有限空间内作业时应采用防爆风机进行强制通风。 8.1.3.4 燃气管道设施动火作业过程中，操作人员不得正对管道开口处 8.1.3.5 旧管道接驳新管道的动火作业时，应采取措施使管道电位达到平衡 8.1.3.6 燃气管道设施停气动火作业时，应检测管段和设备内可燃气体浓度的变化情况，并应符合下列 规定： a） 当有燃气泄漏等异常情况时应立即停止作业，待消除异常情况并再次置换合格后方可继续 进行； b）当作业中断或连续作业时间较长时，应再次取样检测并确认合格后方可继续作业； 燃气管道内积有燃气杂质时，应采取有效措施进行处置。 8.1.3.7 燃气管道设施带气动火作业应符合下列规定： 带气动火作业时燃气设施内应保持微正压，且压力不宜高于800Pa，并应设专人监控压力； b）动火作业引燃的火焰，应采取可靠有效的方法进行扑灭
8.1.4通气与置换转换作业
8.1.4.1燃气管道设施通气前应按规定程序组织验收并合格。 8.1.4.2新建燃气管道设施通气作业应编制作业方案，并经过安全技术部门批准后方可实施， 8.1.4.3设计压力大于0.4MPa的燃气管道升压过程应分阶段实施，应实施分级保压，期间应对各阀室 静密封点进行检漏，无异常后继续升压。达到规定压力后保压24h，再对所有静密封点进行查漏，检查 过程中无异常、无泄漏为合格。 8.1.4.4燃气管道设施置换合格或停气后恢复通气前，应进行全面检查并符合运行要求，且应提前有效 地通知相关联的燃气用户。 8.1.4.5置换放散时，作业现场应有专人负责监控压力及进行浓度检测。并应符合下列要求： a 间接置换：采用惰性气体置换空气时，氧浓度的测定值应小于2%体积浓度；采用燃气置换惰 性气体时，燃气浓度测定值应大于85%体积浓度。采用液氮气化工作工艺置换时，应控制氮 气温度不应小于5℃。 b）直接置换：采用燃气置换空气时，燃气浓度测定值应大于90%体积浓度。 8.1.4.6 置换作业时，应根据管道情况和现场条件确定放散点数量与位置，管道未端应设置临时放散 管，在放散管上应设置控制阀门和检测取样阀门。 8.1.4.7 临时放散管的安装应符合下列规定 a） 放散管应远离居民住宅、明火、高压架空电线等场所，当无法远离居民住宅等场所时，应采取有 效的防护措施； b）放散管应高出地面2m以上； c）放散管应采用金属管道、安装牢固并应可靠接地
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3.1.4.8临时放散火炬的设置应符合下列规定： 放散火炬应设置在带气作业点的下风向，并应避开居民住宅、明火、高压架空电线等场所； b 放散火炬的管道上应设置控制阀门、防风和防回火装置、压力测试接口； C 放散火炬应高出地面2m以上； 放散燃烧时应有专人现场监护，控制火势，监护人员与放散火炬的水平距离宜大于25m；放散 火炬现场应备有有效的消防器材 3.1.4.9天然气转换前应对在役埋地燃气管道进行升压试验，检验管道的承压能力，以适应将来天然气 运行压力的要求，并符合下列要求： a）升压试验前应制定《埋地燃气管道升压试验方案及应急预案》，预案中应对试验管段发生泄漏、 阀门内漏等不同情况采取相应的应急措施，预防事故的发生或扩大； b） 升压试验作业点应设置合理的警戒区域，现场配备足够的消防器材，不应有明火，无关人员不 应入内； 在升压和稳压期间，若发现试验管道存在泄漏，应使用燃气泄漏检漏仪对试验管段及周边污水 井、电缆沟、地下井进行检漏，并进行连续监控检查，待查清压力下降原因并对泄漏点妥善处理 后方可继续进行试验； d）在升压和稳压期间，若发现管道控制阀门存在内漏，应查清内漏原因并采取可靠措施消除阀门 内漏，必要时可将内漏阀门予以更换，待确认隐患消除后方可继续进行试验； e）升压试验完成后，将试验管段列入重点管网巡查范围，试验后1大内巡查周期为半大1次 3大内巡查周期为每大1次。 3.1.4.10气质转换前应制定片区转换计划和地下燃气管网转换作业方案，作业过程中对转换片区及周 边地下燃气管网压力进行监控。转换作业结束，对地下管网不同气质处分界阀门设置“禁止开启”标志 弹，并加强对分界阀门的检查管理。当压力出现异常时，应立即停止转换作业，关闭气源控制阀门，查明 原因并妥善处理后，方可继续实施转换作业。
8.1.4.11管网巡查保护应符合下列规定：
a）下列情况巡视周期每天应至少1次： 1）重点区域的燃气管网在重大节假日期间及前5天内； 2）大型社会活动场所的燃气管网在活动期间及前5天内； 3）特殊地段（穿越跨越处、斜坡)燃气管网在暴雨大风等恶劣大气后。 对地下管道及设施的完好性以及标志桩的完整性和准确性进行检查。管道及设施的巡察周 期每半年至少开展1次
3.1.5.1埋地管道安全防护应符合下列规定： 燃气管道与建构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，应满足GB50028的规定； b） 理地燃气管道敷设过程中宜避开土壤酸碱度比较高的地段； 宜建立埋地管线安全运行评价体系，并宜符合下列要求： 定期检查埋地钢管栖牲阳极保护系统阳极腐蚀损耗情况，将检查情况建立数据库以评估 管线的腐蚀情况； 定期检查埋地钢管管体的腐蚀情况，将检查情况建立数据库以评估管线的腐蚀情况； 定期检查理埋地聚乙烯管道的管体环境端变及老化情况，将检查情况建立数据库以评估管 线的腐蚀情况； d）燃气管道应装设能提示埋地管线的走向及相对位置的标志，标志的设置应符合CJ/T153的 要求
GB/T38942—2020
8.1.5.2架空管道安全防护应符合下列规定： a） 架空管线与其他建筑墙壁的最小净距不宜小于0.1m； b 配电箱、线缆与架空管线的最小净距不宜小于0.3m，且不得交叉； 架空燃气管道与铁路、道路、其他管线交叉时的垂直净距应符合GB50028的规定； d） 架空管线应在支架、支墩或管线转弯处，管线首末端及直线段处设置永久标志牌； 架空敷设的金属燃气管道应设防直击雷措施，并符合GB50057的相关要求； f）架空敷设的金属燃气管道应设防感应雷措施，并应符合如下规定： 1） 管道及放散管均应接到防闪电感应的接地装置上； 2 距离建筑物100m的架空管道，应每隔25m左右接地一次，其冲击电阻不应大于30Q 并应利用金属支架或钢筋混凝土支架的焊接、绑扎钢筋网作为引下线，其钢筋混凝土基码 宜作为接地装置； 3） 防雷防静电共用接地装置，接地电阻不大于10Q2。 8.1.5.3 超压保护和放空应符合下列规定： 设计压力不大于0.4MPa的燃气管道上不应直接安装加压设备； b） 燃气管道系统中应设防止燃气压力过高的安全保护装置： ） 调压器宜加装压力远程监测系统，并宜设置进出口压力上限、下限报警功能。 8.1.5.4 管廊管道安全防护应符合下列规定： a） 综合管廊燃气舱的燃气管道应设置远程控制的电液联动紧急切断阀，事故时紧急切断阀应处 于关闭状态； b） 燃气舱内应设置燃气浓度检测报警器，并由管理室集中监视和控制，燃气浓度报警值不得大于 其爆炸下限值的20%，并联动燃气舱内事故分段及相邻分段事故通风风机； c） 人口聚集区等重要区段的燃气舱主要本体结构应按抗爆设计，抗爆结构的爆轰荷载和结构形 式应按GB50779的要求执行； d 管廊设置的排风系统风机、燃气泄漏紧急切断系统和应急照明系统应按GB50052规定的 二级负荷供电： e） 进出综合管廊的燃气管道和廊内跨越变形缝处的管道应采取防止管廊沉降的自适应措施，并 确保有效； f 大然气管道进出综合管廊附近的埋地管线、放散管、大然气设备等均应满足防雷、防静电接地 的要求。具有阴极保护系统的燃气管道进出综合管廊时应配置绝缘接头，同时在绝缘接头受 力侧设锚固墩
8.1.5.2架空管道安全防护应符合下列规定： a） 架空管线与其他建筑墙壁的最小净距不宜小于0.1m； b 配电箱、线缆与架空管线的最小净距不宜小于0.3m，且不得交叉； 架空燃气管道与铁路、道路、其他管线交叉时的垂直净距应符合GB50028的规定； d） 架空管线应在支架、支墩或管线转弯处，管线首末端及直线段处设置永久标志牌； 架空敷设的金属燃气管道应设防直击雷措施，并符合GB50057的相关要求； f）架空敷设的金属燃气管道应设防感应雷措施，并应符合如下规定： 1） 管道及放散管均应接到防闪电感应的接地装置上； 2 距离建筑物100m的架空管道，应每隔25m左右接地一次，其冲击电阻不应大于30Q 并应利用金属支架或钢筋混凝土支架的焊接、绑扎钢筋网作为引下线，其钢筋混凝土基码 宜作为接地装置； 3） 防雷防静电共用接地装置，接地电阻不大于10Q2。 8.1.5.3 超压保护和放空应符合下列规定： 设计压力不大于0.4MPa的燃气管道上不应直接安装加压设备； b） 燃气管道系统中应设防止燃气压力过高的安全保护装置； ） 调压器宜加装压力远程监测系统，并宜设置进出口压力上限、下限报警功能。 8.1.5.4 管廊管道安全防护应符合下列规定： a） 综合管廊燃气舱的燃气管道应设置远程控制的电液联动紧急切断阀，事故时紧急切断阀应处 于关闭状态； b） 燃气舱内应设置燃气浓度检测报警器，并由管理室集中监视和控制，燃气浓度报警值不得大于 其爆炸下限值的20%，并联动燃气舱内事故分段及相邻分段事故通风风机； 人口聚集区等重要区段的燃气舱主要本体结构应按抗爆设计，抗爆结构的爆轰荷载和结构形 式应按GB50779的要求执行； d 管廊设置的排风系统风机、燃气泄漏紧急切断系统和应急照明系统应按GB50052规定的 二级负荷供电： e） 进出综合管廊的燃气管道和廊内跨越变形缝处的管道应采取防止管廊沉降的自适应措施，并 确保有效； f 天然气管道进出综合管廊附近的埋地管线、放散管、天然气设备等均应满足防雷、防静电接地 的要求。具有阴极保护系统的燃气管道进出综合管廊时应配置绝缘接头，同时在绝缘接头受 力侧设铺固域
3.1.6.1燃气管道运营单位应根据供应规模设立抢险机构，应配备必要的抢修车辆、抢修设备、抢修器 材、通信设备、防护用具、消防器材、检测仪器等装备，并保证设备处于良好状态。 3.1.6.2应根据燃气泄漏程度确定警戒区并设立警示标志，应随时监测周围环境的燃气浓度。在警戒 区内应管制交通，不应有明火，无关人员不应入内。 3.1.6.3操作人员进人抢修作业区前应按规定穿戴好防静电服、鞋及防护用具，并不应在作业区内穿脱 和摘戴。作业现场应有专人监护，不应单独操作。 8.1.6.4在警戒区内燃气浓度未降至安全范围时，不应使用非防爆型的机电设备及仪器、仪表等。 8.1.6.5抢修人员进人事故现场，应立即控制气源、消灭火种，切断电源，驱散积聚的燃气。燃气管道泄 漏的抢修宜在降低燃气压力或切断气源置换安全后进行。 8.1.6.6当抢修中暂时无法消除漏气现象或不能切断气源时，应及时通知有关部门，并做好事故现场的 安全防护工作
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8.1.6.7燃气管道恢复供气后，应进行复查，确认安全后抢修人员方可撤离事故现场
8.2热力管道安全与运行
8.2.1热力管道试运行
1.1试运行应在单位工程验收合格、热源具备供热条件后进行。 1.2试运行前应编制试运行方案。在环境温度小于5℃时，应制定防冻措施。试运行方案应经 邮门审查同意，并应进行技术交底。
8.2.1.3试运行应符合下列规定：
a） 供热管线工程应与热力站工程联合进行试运行。 b 试运行应有完善可靠的通信系统及安全保障措施 C 试运行应在设计的参数下运行，试运行的时间应在达到试运行的参数条件下连续运行72h，试 运行应缓慢升温，升温速度不得大于10℃/h，在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检 查，支架的工作状况应做重点检查。在低温试运行正常以后，方可缓慢升温至试运行温度下 运行。 d 在试运行期间管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧，热拧紧时的运行压力 应降低至0.3MPa以下。 e）试运行期间应观察管道、设备的工作状态，并应运行正常。试运行应完成各项检查，并应做好 试运行记录。 试运行期间出现不影响整体试运行安全的问题，可待试运行结束后处理；当出现需要立即解决 的问题时，应先停止试运行，然后进行处理。问题处理完后，应重新进行72h试运行。 2.1.4蒸汽管网工程的试运行应带热负荷进行，试运行合格后可直接转人正常的供热运行。蒸汽管 网试运行应符合下列规定： a）试运行前应进行暖管，暖管合格后方可略开启阀门，缓慢提高蒸汽管的压力，待管道内蒸汽压 力和温度达到设计规定的参数后，保持恒温时间不宜少于1h。试运行期间应对管道、设备、支 架及凝结水疏水系统进行全面检查。 b 确认管网各部位符合要求后，应对用户用汽系统进行暖管和各部位的检查，确认合格后，再缓 慢提高供汽压力，供汽参数达到运行参数，即可转入正常运行。 .2.1.5热水管网试运行应符合下列规定： 试运行前应确认关闭全部泄水阀门； b） 排气充水，水满后应关闭放气阀门； C） 全线水满后应再次逐个进行放气并确认管内无气体后，关闭放气阀门； 试运行开始后，每隔1h应对补偿器及其他设备和管路附件等进行检查，并应按CJ28一2014 中表A.0.32的规定进行记录。 .2.1.6试运行合格后应填写试运行记录，并应符合CJJ28一2014中表A.0.33的规定。 .2.1.7试运行完成后应进行工程移交，并应签署工程移交文件
8.2.2运行与应急抢修
8.2.2.1城镇供热系统运行维护应符合CJ88的规定。
8.2.2.1城镇供热系统运行维护应符合CJ88的规定。 8.2.2.2热力管道运行维护应满足日常运行和应急抢修的需求。管道运营单位应根据管网规 业的运行和抢险组织机构，应制定相应的管理制度，配备必要的运输车辆、设备材料、通信设备 具、安全器材、检测仪器等装备，并保证装备处于良好状态，
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2.2.4作业现场应有专人监护，不应单独操作。作业时应采取保证作业人员安全和健康的措施 2.2.5热力管道恢复供热后，应进行复查，确认安全后抢修人员方可撤离事故现场。 2.2.6城镇供热系统抢修应符合CJJ203的规定
8.2.3安全泄放装置
8.2.3.1一般规定
8.2.3.1.1 有超压危险的管道系统应设置安全泄放装置。 8.2.3.1.2 自动控制仪表和事故联锁装置不应代替安全泄放装置。 8.2.3.1.3 符合下列情况之一者，应设置安全泄放装置： a） 设计压力小于外部压力源的压力，出口可能被关断或堵塞的设备和管道系统； b） 减压装置出口设计压力小于进口压力，排放出口可能被关断或堵塞的设备和管道系统； c） 因两端关断阀关闭，受外界影响而产生热膨胀或汽化的管道系统； d）可能产生超压的其他部位。 8.2.3.1.4安全泄放装置相关压力的确定应符合下列规定： 当安装一个安全泄放装置时，其整定压力不应天于系统设计压力，且最天泄放压力不宜大于系 统设计压力的106%； b） 当安装多个安全泄放装置时，至少有一个安全阀整定压力不应大于系统设计压力，其余安全 阀整定压力不宜大于系统设计压力的103%，且安全阀最大泄放压力不宜大于系统设计压力 的106%。 8.2.3.1.5安全泄放量应符合下列规定： a）安全泄放量的计算应符合GB/T32270一2015附录F的规定； b）取各种超压工况安全泄放量的最大值。 8.2.3.1.6最小泄放面积应符合下列规定： a 最小泄放面积应根据安全泄放量、最大泄放压力、泄放流体温度、额定泄放系数以及流体的物 理性质等计算，计算方法应符合GB/T32270一2015附录F的规定； b）安全泄放装置的泄放面积不应小于最小泄放面积。 8.2.3.1.7安全泄放装置的进、出口侧不应安装关断阀。 8.2.3.1.8安全泄放装置的入口管道管径不应小于安全泄放装置的进口尺寸，入口管道应短捷，压力降 应小于安全阀设定压力的3%。 8.2.3.1.9安全泄放装置的出口排放管道应符合下列规定： a） 排放管道及其支承应有足够的强度承受泄放反力，当直接向大气排放时，应避开其他管道、设 备及平台或人员可能到达的场所，排放管出口应高出屋面（平台）2200mm； b 安全泄放装置宜设置单独排放管道，当两个及以上排放装置组合排放时，排放管的流通截面 不应小于所有安全泄放装置泄放面积的总和； c）排放管道的设计应有可靠的疏水； d）装设消音器时，消音器应有足够的通流面积。
8.2.3.2安全泄放装置的选用
汽水介质管道安全泄放装置宜选用安全阀，安全阀的选用应符合GB/T12241、GB/T1224. B/T12243的规定
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8.2.4安全防护设施和措施
8.2.4.1一般规定
8.2.4.1.1下列条件下应采取安全防护措施： a）由工作压力、工作温度和介质特性决定的流体危险性； b）管道发生损坏或泄漏时，流体的泄漏量及其对周围人员和设备造成的危害程度 8.2.4.1.2流体泄漏应采用自动关闭压力源等方法限制。
8.2.4.2布置中的安全防护
8.2.4.2.1穿越道路、铁路及人行道等架空管道的净空高度，以及管架边缘至建筑物或其他设施的水平 距离应符合GB50016的规定，管道与电力线路间交叉净距应符合相关标准的规定。 8.2.4.2.2位于道路和铁路上方的管道不应装设阀门、法兰等可能发生泄漏的管道组成件。 8.2.4.2.3紧急放空、事故隔离、消防蒸汽等事故用的阀门，应布置在安全、明显、便于操作的位置， 8.2.4.2.4地下敷设热力管道应装设能提示埋地管线的走向及相对位置的标志，标志的设置应符合 CJJ/T220的要求
8.3.1公用管道运营单位的档案管理部门应收集燃气、热力设施运行维护、安全防护和抢修资料，并应 建立档案，实施动态管理，宜采用电子文档管理，并建立燃气管网、热力管网地理信息系统。 8.3.2公用管道运营单位的档案管理部门应根据运行、维护和抢修工程的要求，及时提供图档资料。 8.3.3公用管道设施运行维护和抢修管理部门应向档案管理部门提交运行、维护记录和抢修作业的相 关资料。
附录A （规范性附录） 热力用塑料管道性能参数
T／CEC 165.3-2018标准下载A.1塑料工作管道最大允许工作压力见表A.1
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附录A （规范性附录） 热力用塑料管道性能参数
表A.1塑料工作管最大允许工作压力
A.2塑料工作管道的规格尺寸见表A.2.
表A.2塑料工作管的规格尺寸
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HJ 471-2020 纺织染整工业废水治理工程技术规范L1] TSG21固定式压力容器安全技术监察规程 [2] TSGD2002 燃气用聚乙烯管道焊接技术规则 [3] TSG D7003 压力管道定期检验规则长输（油气）管道 [4] TSG D7004 压力管道定期检验规则 公用管道 [5] TSGD7005压力管道定期检验规则 工业管道