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浙江省交通建设工程机制砂生产（湿法）及机制砂海工混凝土技术指南-正文(1).pdf

经除土开采、机械破碎、筛分制成的粒径小于4.75mm的岩石颗粒，但不包括软质 岩石的颗粒。

干采、机械破碎、筛分制成的粒径小于4.75mm的岩石颗粒，但不包括软质岩、风化

机制砂中粒径小于0.075mm的颗料

3.4机制砂海工混凝土

以机制砂为细集料配制的西南10J904 城市道路和建筑物无障碍设施，在海域或受海风影响的环境服役具有优异的工作性、耐久性的 性能混凝土。

以机制砂为细集料配制的，在海域或受海风影响的环境服役具 开 性能混凝土。

4.1.1料源包括矿山开采、隧道洞渣、卵石或路基挖方坚石、尾矿等。 4.1.2应选用洁净、质地坚硬、无风化、无分层的岩石，如凝灰岩、石灰岩或花岗岩，不宜使用 泥岩、页岩、板岩等。 4.1.3母岩抗压强度宜满足： a）火成岩：不宜小于80MPa b）变质岩：不宜小于60MPa； c）水成岩：不宜小于30MPa。 4.1.4应选用吸水率较低的母岩，吸水率试验应将母岩加工成机制砂后按照本指南表10规定的试 验方法执行，吸水率应符合本指南5.2.7的规定。 4.1.5母岩应进行碱集料反应潜在活性检测，应将料源加工成机制砂，按照本指南5.2.8节的规定 执行。 4.1.6料源的放射性应符合GB6566《建筑材料放射性核素限量》的规定，其他有害物质技术指 标与试验方法应符合GB/T14685《建设用卵石、碎石》的规定。 4.1.7用尾矿生产的机制砂有害物质除满足上述要求外，还应符合我国环保和安全相关标准和规 范，不应对人体、生物、环境及混凝土、砂浆性能产生有害影响，

4.3.8应控制石粉含量及含水率，并采取循环措施回收利用废水及石粉 1.3.9使用粒径在100mm~50mm集料作为原材料制砂的生产线可直接除泥后进入制砂设备生产 机制砂。 4.3.10宜通过洗砂机、细砂回收机、石粉添加斗、螺旋分级机等单独或配合使用调节机制砂成品 石粉含量、级配及细度模数。 4.3.11应进行机制砂生产工艺性试验验证，对机制砂细度模数、颗粒级配、堆积密度、石粉含量、 亚甲蓝值、压碎值等指标进行检验；试验方法按表10执行，试验结果满足5.2的要求，并进行混 疑土试拌，综合确定机制砂生产工艺参数，并根据设备的特性进行优化。 4.3.12机制砂应按规格、级别分别堆放。堆放场地硬化并清洁，应具备排水功能、防止积水、设 置防雨棚。 .3.13在堆放、装卸和运输过程中应用防止机制砂颗粒离析、混入杂物、防止积水，进入施工现 场的机制砂应按岩性、分级、规格分别堆放，堆放高度不宜超过5m，并采取措施防止环境污染。

4.3.8应控制石粉含量及含水率，并采取循环措施回收利用废水及石粉 4.3.9使用粒径在100mm~50mm集料作为原材料制砂的生产线可直接除泥后进入制砂设备生产 机制砂。 4.3.10宜通过洗砂机、细砂回收机、石粉添加斗、螺旋分级机等单独或配合使用调节机制砂成品 石粉含量、级配及细度模数。 4.3.11应进行机制砂生产工艺性试验验证，对机制砂细度模数、颗粒级配、堆积密度、石粉含量、 亚甲蓝值、压碎值等指标进行检验；试验方法按表10执行，试验结果满足5.2的要求，并进行混 凝土试拌，综合确定机制砂生产工艺参数，并根据设备的特性进行优化。 4.3.12机制砂应按规格、级别分别堆放。堆放场地硬化并清洁，应具备排水功能、防止积水、设 置防雨棚。 4.3.13在堆放、装卸和运输过程中应用防止机制砂颗粒离析、混入杂物、防止积水，进入施工现 场的机制砂应按岩性、分级、规格分别堆放，堆放高度不宜超过5m，并采取措施防止环境污染。

4.4机制砂生产的环境保护

4.1废水处理及循环利

a) 生产线的用水主要考虑喷雾除尘用水、砂石水洗用水、生活用水、消防用水等。排水系 统采用雨水和生产、生活废水分流制排水系统。 b） 废水重复利用率应达到90%以上或实现零排放。 C） 生产区应建有独立的截（排）水沟，地表径流水经沉淀处理后可用于矿山生产、绿化或 符合GB8978《污水综合排放标准》达标排放。 4.4.2粉尘治理 a 采取以防为主的设计方针，从工艺设计上尽量减少生产中的扬尘环节，选择扬尘少的设 备，降低有组织杨尘。 b) 母岩块石在开采（矿山开采、隧道爆破等）时应采取块石淋水预湿、空气中洒水降尘等 措施降低环境中的粉尘含量。 C 粉状物料采用密闭式输送，对于带式输送机输送的物料尽量降低物料落差，加强密闭， 减少粉尘外逸。 d 生产区主要运输道路应进行硬化处理，应配备洒水车辆洒水抑尘，保持路面湿润、清洁， 道路两旁宜绿化。成品装车后宜采取加盖篷布运输，避免杨尘或散落。 4.4.3固体废弃物综合利用 a) 生产区固体废弃物应有专用堆场。 b 剥离表层土可用于复垦、恢复植被时的覆土，剥离物中具有一定强度的风化石，可作为 路基材料使用。 回收的细砂和石粉应分别进行综合利用。 4.4.4减振降噪 a）环境噪声排放应符合GB12348《工业企业厂界环境噪声排放标准》的相关要求。 b 从设备选型上置选择噪声低的设备或加装消声器，以降低设备的噪声。 C 在噪声传播途径上采取措施加以控制，强噪声源车间宜采用封闭式厂房，同时采取车间 外绿化，以其屏蔽作用隔绝噪声，

5.1.1机制砂按细度模数分为粗砂和中砂两种规格，其细度模数分别为：粗砂，3.7~3.1；中砂， 3.0~2.3。 5.1.2机制砂按技术要求分为I类、IⅡI类和IⅢI类。I类砂宜用于强度等级大于等于C60的混凝土； I1类宜用于强度等级大于或等于C30、小于C60及有抗冻、抗渗要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度 等级小于C30的混凝土。

I类机制砂级配宜满足表2的要求，II类、IⅡI类机制砂级配范围宜满足表3的要求；机制 的实际颗粒级配除4.75mm和0.6mm筛档外，可以略有超出，但各级累计筛余超出值总和应不 干5%

表2I类机制砂级配范围

表3IⅡI类、IⅢI类机制砂级配范围

机制砂中宜含有适量的石粉，石粉含量应根据亚甲蓝值来确定。石粉含量宜满足表4的要习

机制砂中泥块含量宜满足表5的要求

机制砂坚固性应满足表6的要求。

机制砂压碎指标宜满足表7的要求

5.2.6表观密度、松散堆积密度、空隙率

机制砂表观密度大于2500kg/m、松散堆积密度大于1400kg/m、空隙率小于44%

水率应满足表8的要求

经碱集料反应试验后，试件应无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定的试验龄期膨胀率 小于0.10%。机制砂的碱集料反应安全风险评价宜以龄期3个月或6个月的碱集料反应试验进 控制。

5.3.1机制砂的检验分为出厂检验和型式检验。机制砂通过型式检验合格并稳定后，才能批量生 5.3.2型式检验项目按表10规定执行；型式检验每年进行一次。有下列情况之一时，应进行型式 检验： 2) 新产品投产或老产品转产时； b) 原材料产源或生产工艺发生变化时 C 正常生产时每年应进行一次； d) 停产半年以上，恢复生产时； e 出厂检验结果和型式检验结果有较大差异时； 国家质量监督机构要求检测时。

表10型式检验与出厂检验项目与试验方法

V为检验项目，x为不检验项目，*为根据需要而定的检

5.3.3机制砂需经过生产单位部门检验合格并附产品质量合格证明方可出厂，出厂检验项目应按 表10规定执行。 5.3.4机制砂应按同一品种、同一规格、同一类别检验，检验批量宜根据生产规模而定。日产量 1000t以上的，应1000t为一批；日产量1000t以下的，应600t为一批；不足上述量者亦作为一 5.3.5机制砂技术指标判定按下列要求执行： a）检验（含复检）后各项性能指标均符合本指南的相应规定要求时，可判定该批次产品合 格。 b 检验中技术指标若有任一项不符合本指南相应规定时，则应从同一批产品中加倍取样， 对该项进行复检。复检后，若试验结果符合本指南的技术规定，可判定该批产品为合格； 若复检后仍不符合本指南的技术规定时，则判定该批次产品为不合格，

3.3机制砂需经过生产单位部门检验合格并附产品质量合格证明方可出厂，出厂检验项目应按 10规定执行。 3.4机制砂应按同一品种、同一规格、同一类别检验，检验批量宜根据生产规模而定。日产量 00t以上的，应1000t为一批；日产量1000t以下的，应600t为一批；不足上述量者亦作为一 3.5机制砂技术指标判定按下列要求执行： a） 检验（含复检）后各项性能指标均符合本指南的相应规定要求时，可判定该批次产品合 格。 b) 检验中技术指标若有任一项不符合本指南相应规定时，则应从同一批产品中加倍取样 对该项进行复检。复检后，若试验结果符合本指南的技术规定，可判定该批产品为合格； 若复检后仍不符合本指南的技术规定时，则判定该批次产品为不合格，

砂海工混凝土配合比设

6.1.1.1应采用强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其技术指标应符合国家标准 GB175《通用硅酸盐水泥》的要求。 5.1.1.2水泥中C3A含量控制在6%~10%以内；比表面积应大于300m/kg、且不应超过400m/kg 宜采用C2S含量相对较高的水泥。 5.1.1.3宜采用低碱水泥，水泥的碱含量（按Na20当量计）应低于0.60%。 5.1.1.4氯离子含量应低于0.03%。 5.1.1.5水泥质量应稳定，实际强度应与其强度等级相匹配。水泥强度标准差控制在3.0MPa以内 6.1.1.6水泥使用时温度不应大于60℃，避免使用刚出厂的新鲜水泥。

5.1.2.1机制砂海工混凝土用矿物掺合料应采用组分均匀、各项性能指标稳定的粉煤灰和粒化高炉 矿渣粉，不应使用高钙灰和磨细灰。 6.1.2.2应优先选用I级粉煤灰或满足表11中技术要求的II级粉煤灰

麦11粉煤灰技术指标要

B粒化高炉矿渣粉的等级应不低于S95级，其技术指标应符合表12的要求

表12粒化高炉矿渣粉技术指标要求

6.1.2.4为控制机制砂海工混凝土温度裂缝的产生，矿物掺合料使用时温度应不大于50℃。 6.1.2.5当使用两种掺合料复合而成的磨细矿物掺合料时，复合掺合料应有合格的产品标准或经过 有关部门鉴定的性能检测证明并附有组成成分和使用说明，不宜使用厂商自行复合的矿物掺合 料。

表13粗集料的主要技术

山皮水锈颗粒不得大于15%（以重量计）。 6.1.3.3机制砂海工混凝土不得使用吸水率高的砂岩和线胀系数大的石英岩。 6.1.3.4大体积机制砂海工混凝土宜选用线膨胀系数小的集料，

山皮水锈颗粒不得大于15%（以重量计）。 6.1.3.3机制砂海工混凝土不得使用吸水率高的砂岩和线胀系数大的石英岩。 6.1.3.4大体积机制砂海工混凝 宜选用线膨胀系数小的集料

5.1.4.1主体结构C30~C60强度等级的机制砂海工混凝宜采用11类砂，C60等级以上的机制砂 每工混凝土宜采用1类砂，其他附属及临时结构可使用Ⅲ类砂。 5.1.4.2用于海工混凝土的机制砂母岩的抗压强度宜大于60MPa。 5.1.4.3用于海工混凝土的机制砂细度模数宜控制在2.6~3.2，MB值宜小于1.0，石粉含量宜小于 10% 5.1.4.4在配制大流动机制砂海工混凝土时，在满足MB≤1.40时，经试验论证可行的前提下机制 砂海工混凝土中的石粉含量可以适当放宽到15%

5.1.5.1C30强度等级以上机制砂海工混凝土宜选用与机制砂、胶凝材料适应性好、抗吸附能力强 的聚羧酸类高性能减水剂。 5.1.5.2聚羧酸类高性能减水剂的检验及其质量应满足GB8077《混凝土外加剂匀质性试验方法》 和GB/T8076《混凝土外加剂》的要求。其主要技术指标要求见表14。

表14聚羧酸高性能减水剂主要技术指标要求

验，经验证满足要求后方可使用。

6.1.6.1机制砂海工混凝土拌和及养： JGJ63《混凝土用水标准》的规定。

6.2.1.1机制砂海工混凝土配合比设计应参照JTG/TF50《公路桥涵施工技术规范》执行，设计的 机制砂海工混凝土应满足设计和施工的混凝土拌和物工作性、凝结时间、容重和硬化混凝土强度、 抗裂性及耐久性等性能指标的要求。 5.2.1.2机制砂海工混凝土配合比应根据机制砂不同于河砂的性能特点，结合原材料的性能及对混 凝土结构的技术要求进行计算，并经过试验室试配与调整、现场验证和工艺性试验，满足要求后 方可使用。

6.2.2配合比设计原则

5.2.2.1采用机制砂配制桩基海工混凝土时， 土具有良好的流动性、粘聚性，强度有一定 富余，宜采取下列措施： a）相对较高的胶凝材料用量： b）适当的石粉含量； c）较大的砂率； d）外加剂中适当引气、增大保组份， 5.2.2.2采用机制砂配制承台海工混凝土时，要求混凝土具有良好的工作性能、抗裂性能及抗渗性 能，凝结时间应适当延长，控制混凝土绝热温升，抗压强度不宜富余过大，宜采取下列措施： a）相对较低的胶凝材料用量： b）增加粉煤灰、矿粉及石粉等掺合料的比例： c）降低单方用水量： d）限制早期强度发展，宜按60d强度进行评定： e）外加剂中增加缓凝组分，延长凝结时间。 5.2.2.3采用机制砂配制墩身海工混凝土时，要求混凝土具有良好的工作性能、抗渗性能、耐久性 能以及外观质量，抗压强度不宜富余过大，宜采取下列措施： a）相对适中的胶凝材料用量： b）增加粉煤灰及矿粉等掺合料的比例，尤其应增加矿粉、石粉的掺量： c）降低单方用水量： d）外加剂中适当引气： e）宜掺入提高耐久性的组分。 5.2.2.4采用机制砂配制箱梁、塔海工混凝土时，要求混凝土具有良好的工作性能、抗渗性能、耐 久性能、早期强度、体积稳定性以及外观质量，宜采取下列措施： a）相对适中的胶凝材料用量： b）适中的矿物掺合料用量； c）降低单方用水量； d）提高集料用量，尤其应使用级配优良和粒形较好的集料： e）落度应控制适当，不应过大； f）适当降低外加剂中的引气组分，控制含气量。

6.2.3配合比设计与计算

fou.o ≥ fe.. +1.645.

feu.o一混凝土配制强度（MPa); feu.k一混凝土立方体抗压强度标准强度（MPa)； α一混凝土强度标准差。

Jcu.o 混凝土配制强度（MPa）； feu.k一混凝土立方体抗压强度标准强度（MPal C一混凝土强度标准差。

a）当具有近1个月～3个月的同一品种、同一强度等级混凝土的强度资料时，其混凝土强 标准差o应按式（2）计算：

式中： α一混凝土强度标准差； n一试件组数，n值应大于或者等于30； feui一第i组的试件强度（MPa); 对于强度等级不大于C30的机制砂海工混凝土：当θ计算值不小于3.0MPa时，应按照计算结 果取值；当计算值小于3.0MPa时，应取3.0MPa 对于强度等级大于C30且不大于C60的机制砂海工混凝土：当计算值不小于4.0MPa时，应 按照计算结果取值；当计算值小于4.0MPa时，应取4.0MPa。 b）当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资料时，其强度标准差可按表15取 值

式中： α一混凝土强度标准差； n一试件组数，n值应大于或者等于30 feui一第i组的试件强度（MPa); 对于强度等级不大于C30的机制砂海工

表15机制砂海工混凝土标准差值

6.2.3.3机制砂海 水平的差异和变化以及 材料质量可能的波动确定， 6.2.3.4对于设计使用年限为100年的机制砂海工混凝土单方用水量不宜超过160kg/m²，不应超 过170kg/m 的水胶比和胶材用量进行双重控制。机制破 海工混凝土的最大水胶比和单 16的爱水

少海工混凝土最大水胶比及胶凝材料用量范围（10

6.2.3.6宜采用大掺量粉煤灰、粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料替代水泥。单掺粉煤灰时，粉煤灰掺 量不宜超过胶材总量的40%，预应力混凝土中粉煤灰掺量不宜大于20%。粒化高炉矿渣粉宜与粉 煤灰复合掺入，掺合料总量不宜超过胶凝材料总量的50%，当需满足特殊技术要求，经论证掺合 料总量可达胶凝材料总量的60%。 5.2.3.7当机制砂混凝土中加入粒化高炉矿渣粉、粉煤灰等作为掺合料时，可不考虑机制砂中石粉 含量的影响；并且机制砂中的石粉可替代粉煤灰作掺合料使用，其掺量可在胶凝材料质量的 10%~20%范围通过试验确定。 6.2.3.8机制砂海工混凝土砂率宜比天然河砂混凝土提高2%~4%：与普通河砂混凝土相比，用于

泵送混凝土应相应增加砂率，具体取值应根据机制砂海工混凝土试配试验确定。 6.2.3.9当采用假定容重法进行配合比设计计算时，机制砂海工混凝土的假定容重应比相应的天然 河砂混凝土高约20kg/m~40kg/m。 6.2.3.10钢筋混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗集料、细集料、水、外加剂等 所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力机制砂海工混凝土的氯离子总含 量不应超过胶凝材料总量的0.06%。 6.2.3.11为防止碱集料反应发生，机制砂海工混凝土内总碱量（包括所有原材料）不应超过 3.0kg/m3。 6.2.3.12机制砂配制预应力混凝土时，应考虑机制砂及所含石粉对混凝土弹性模量、收缩和徐变 的影响。 6.2.3.13当机制砂中的石粉含量变化超过2%、细度模数变化超过0.2%或级配发生变化时，应及 时通过试验进行砂率的调整。 6.2.3.14在夏季浇筑的机制砂海工混凝土在进行配合比设计时宜选用缓凝型高性能减水剂，以推 迟和削减水化热温峰，

5.3.1在机制砂海工混凝土的试配阶段，除进行抗压强度测试外，还应进行抗氯离子渗透性试验 硬化混凝土氯离子扩散系数宜满足表17的规定

表17机制砂海工混凝土氯离子扩散系数要求

试验，以混凝土的和易性达到最佳为合理砂率 6.3.3应参照JGJ55《普通混凝土配合比设计规程》的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量， 核算单方混凝土的氯离子含量 否分别满足6.2.3.10和6.2.3.11条中相关要求。如不 满足，应重新选择原材料或调整计算酉 至满足要求为止 5.3.4机制砂海工混凝土试配过程中应采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整 混凝土减水剂用量或砂率，调配出落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土试拌配合比。 6.3.5改变计算配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、减水剂掺量或砂率等参数， 调配出拌合物性能与要求值基本接近的试拌配合比3~5个。拌合物性能主要包括落度、扩展度、 丹落度经时损失、凝结时间、泌水率等，试验方法应按GB/T50080《普通混凝土拌合物性能试验 方法标准》的规定执行。 6.3.6根据上述不同试拌配合比对应混凝土拌合物的性能、力学性能、抗裂性以及耐久性能试验 结果，按照工作性能优良、力学性能和耐久性满足要求、经济合理的原则，从中选择一个最优试 拌配合比作为试验室确定的配合比，并出具试验室混凝土配合比设计报告。 5.3.7当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，则应重新选择水胶比、 胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求 为正。 6.3.8当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土计算配合比

6.4配合比现场验证与调整

6.4.1计算配合比设计完成并在试验室试配完成后，在混凝土施工前应对试验室配合比进行现 验证，满足设计要求后确定目标配合比，试验室配合比现场验证的评价指标包括：混凝土落 与扩展度、落度与扩展度经时损失、混凝土含气量、混凝土容重、混凝土泌水率、混凝土出

温度、混凝土氯离子含量、混凝土碱含量、混凝土凝结时间、抗压强度等指标。 5.4.2现场验证配合比的结果应与试验室试配的结果进行比对，考虑环境条件（温湿度变化）等 因素的影响，两者结果差异不大时可确定施工配合比。 5.4.3当配合比验证的结果与试验室试配的结果差异较大时，应在排除影响配合比的相关因素后， 再次进行对比验证，结果仍差异较大时应重新设计计算配合比，并进行试验室验证和现场验证。 5.4.4施工阶段，应统计和分析机制砂海工混凝土的强度、氯离子扩散系数试验等试验数据，当 波动较大时应考虑重新设计配合比。 5.4.5施工配合比的计算与调整应考虑集料含水率绝干状态与自然风干状态的差别。 6.4.6应根据气温的变化和施工工艺的不同调整减水剂组分，以满足不同部位的施工要求

6.5.1机制砂海工混凝土结构在实体结构施工前，宜按照施工组织设计的施工工艺进行足尺模型 试验或等比例小尺寸模型试验，验证机制砂海工混凝土的各项性能及施工工艺是否满足要求，以 明确施工配合比及施工工艺的可行性与可靠性。 5.5.2足尺模型或等比例小尺寸模型试验完成后应对混凝土结构的外观质量进行检验，以确定或 调整机制砂海工混凝土的施工配合比或施工工艺等。 5.5.3足尺模型或等比例小尺寸模型试验完成后应对混凝土试验室试配试样、现场留样试件进行 性能测试，并与实体结构取芯测试的结果进行对比，确定前后场混凝土的波动性，以便于机制砂 海工混凝土的施工配合比或施工工艺等的调整，测试评价的指标包括抗压强度、氯离子扩散系数 等指标。 6.5.4以足尺模型或等比例小尺寸模型试验的工艺性评价、性能检测与外观检验结果为依据，经 调整与优化后确定施工配合比及施工工艺，并编制修改施工组织设计报告，以指导后续实体结构 的施工

7.1.1应制定专项机制砂海工混凝土施工方案，正式开工前向相关施工人员做好技术交底。 7.1.2应对机制砂混凝土的施工设备进行检查，确保施工连续正常运作。 7.1.3应全过程对原材料、设备、计量、搅拌、运输、浇筑、拆模、养护等进行监控，并根据实 情况研究调整。

7.2.1机制砂海工混凝土用原材料应在一定规模的且供货源稳定的厂家采购。 7.2.2机制砂海工混凝土用水泥、矿物掺合料等置采用散料仓分别存储。对于易受潮的袋装粉状 材料在运输和存放期间应设立专用库房存放，不得露天堆放，同时注意防潮。对于不同批次的粉 料，应按进场的先后次序使用。 7.2.3机制砂海工混凝土用水泥储存宜设中转仓或罐外降温装置，水泥使用温度不应高于60℃。 7.2.4机制砂和碎石使用单位应设立经硬化处理的专用堆场，并设计必要的排水设施。 7.2.5机制砂或碎石采用多级配时，应将集料按各级配分别进行采购后分级运输、储存和计量。 7.2.6来源不同、粒级不同的机制砂不得混合或储存在同一料堆，不得混用。 7.2.7机制砂进场时，应按机制砂出厂检验同等批量进行进场复检并进行分级评定。 .2.8各类原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，应标明每种材料的名称、品种、生产厂家 生产（或进场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用，

7.3.1生产前应对混凝土的施工设备送 检查，对原材料储存数量进行核实，确保机制砂海工混 疑土施工设备和供应能满足连续施工要求时方可施工 .3.2生产前应考虑机制砂海工混凝土凝结时间、浇筑强度及浇筑方量，配置相适应的运输设备 和施工设备，保证混凝土浇筑过程的连续进行。 1.3.3原材料的计量应采用电子计量系统进行计量，机制砂和粗集料称量的允许偏差为±1.5%（按 质量计），其他原材料的充许偏差为±1.0%（按质量计）。 7.3.4机制砂海工混凝土生产前，应对机制砂海工混凝土原材料质量波动情况进行监测，发现有 不合格的原材料时不得进行机制砂海工混凝土的生产。 7.3.5机制砂海工混凝土生产前，应测试机制砂和粗集料的含水率，准确计算机制砂海工混凝土 的施工配合比。 7.3.6机制砂海工混凝土宜采用双卧轴强制式搅拌机拌制，搅拌时间应在天然河砂海工混凝土搅 拌时间的基础上适当延长，且应根据工艺性试验结果确定。 7.3.7机制砂海工混凝土生产应设置可视化装置，结合搅拌电流、扭力传感器等指标控制拌和物 的性能，具体应根据工艺性试验结果确定。 7.3.8机制砂海工混凝土的落度控制应考虑天气、温度、结构形式（如灌注桩、墩柱、钢筋密 集处等）、泵送距离、泵送高度、浇筑强度等因素的影响，应保障机制砂海工混凝土的工作性能 满足施工要求， 7.3.9在拌制第一盘机制砂海工混凝土时，应采用施工配合比对搅拌系统进行润洗。润洗后的机 制砂海工混凝土应废弃，不得使用在混凝土结构工程中。 7.3.10应分别测试施工现场和拌合站机制砂海工混凝土的工作性能，反馈给拌合站，对下一批混 疑土的生产是否需要调整做出判断。

7.4.1浇筑前应针对工程设计要求、海工混凝土结构特点、施工工艺、施工环境和施工现场条件 等因素，制定机制砂海工混凝土专项浇筑方案，包括浇筑时间、浇筑分区、浇筑进展方向、浇筑 享度、振捣点分布和振捣时间等关键内容， 7.4.2浇筑强度应考虑海工混凝土的凝结时间和运输强度，应进行连续浇筑，浇筑等待时间不应 大于初凝时间的1/2。

结构特点、施工工艺、施工环境和施工现场条件 等因素，制定机制砂海工混凝土专项浇筑方案，包括浇筑时间、浇筑分区、浇筑进展方向、浇筑 享度、振捣点分布和振捣时间等关键内容， 7.4.2浇筑强度应考虑海工混凝土的凝结时间和运输强度，应进行连续浇筑，浇筑等待时间不应 大于初凝时间的1/2。

7.4.3大体积混凝土浇筑前应先测试其浇筑温度，满足设计要求或JTG/TF50《公路桥涵施工技 术规范》的要求后方可进行海工混凝土的浇筑。 7.4.4当环境风速过大，超过5m/s时，应采取适当的挡风措施保证海工混凝土的浇筑质量。 7.4.5主体结构机制砂海工混凝土宜按照300mm厚度进行分层布料和振捣，不应超过500mm。 7.4.6下料高度不得超过2mNB／T 10028-2016 煤层气集输管道运行管理规范，超过2m时采用串筒、溜槽或导管等设施辅助下料，应保证混凝土 在下料过程中不出现分层离析现象。 7.4.7振捣应划分区域和振捣时长，海工混凝土每个振揭点振捣时间宜控制在15～30秒，快插慢 拔，不应用振捣棒赶料，不得过振。 7.4.8振捣完毕后应及时修整、抹平裸露面，抹面时不应洒水，待定浆后再抹第二遍并压光或拉 毛。掺矿物掺合料海工混凝土进行抹面时，应至少进行两次搓压，必要时可增加搓压次数，最后 一次搓压应在泌浆结束、初凝前完成。 7.4.9机制砂海工混凝土梁在进行预应力张拉时，应考虑机制砂海工混凝土与河砂海工混凝土弹 性模量的差异。当梁体预拱度和张拉应力是按河砂海工混凝土设计时，实体机制砂海工混凝土梁 体在张拉过程中的相关参数应根据弹性模量实测值进行修正。

7.5.1机制砂海工混凝土养护期间，应重点加强湿度和温度控制，应尽量减少表面海工混凝土的 暴露时间，及时对新浇海工混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用塑料薄膜），防止表面水分蒸发。 在养护期间应保持海工混凝土表面一直处于湿润状态，养护时间应不低于14天。 7.5.2一般气候条件下白天以1~2h洒水一次，晚上4h小时洒水一次为宜，夏天应根据现场水分 蒸发情况适当加密，宜30min一次，冬天适当减少洒水次数，宜6h一次，当日平均气温低于+5℃ 时，应停止洒水养护。养护用水温度与海工混凝土表面温度之差不宜大于15℃，以防止海工混凝 土表面受冷水作用，产生温度裂缝 7.5.3大体积承台海工混凝土采取冷却水管等温控措施时，可采用冷却循环水出水作为养护用水。 7.5.4养护水必须是洁净淡水，不得使用海水。上表面尽可能采用蓄水养护，立面海工混凝土拆 模宜使用自动喷水系统不间断喷水或喷涂养护液进行养护。 7.5.5当蓄水或不间断喷水养护有困难时，可采取拆模后喷涂养护剂、外表面紧贴包裹塑料布的 保湿措施。养护剂应符合JT/T522《公路工程混凝土养护剂》中一等品的要求，并以现场试验验 证其使用效果。 7.5.6对于墩身、索塔结构中需进行硅烷浸渍施工的部分，待机制砂海工混凝土拆模后应立即采 用土工布或其他保水材料包裹并不间断洒水养护。对于不需硅烷浸渍的节段，可喷涂养护剂对海 工混凝土结构进行养护。 7.5.7机制砂海工混凝土经试验确定强度不低于10MPa后方可拆模。承台、塔座等大体积机制砂 海工混凝土拆模时间不宜小于7天，拆模后宜在与空气接触的表面覆盖保温。 7.5.8机制砂海工混凝土养护期间，应对有代表性（如大体积承台、大体积墩身等）的结构进行 温度监控，定时测定机制砂海工混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等 参数，并根据机制砂海工混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制机制砂 海工混凝士的内外温差满足要求

晚或夜间浇筑而避开炎热的环境，避免加剧海工混凝土内部温升。 7.6.5开盘前应检测各种机制砂海工混凝土原材料的温度，计算机制砂海工混凝土的入模温度。 夏季机制砂海工混凝土入模温度不应超过30℃。 7.6.6夏季施工时，机制砂海工混凝土的浇筑、揭固和修整要迅速。在机制砂海工混凝土浇筑前 应通过试验确定海工混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过，以免引起施工 冷缝。 7.6.7夏季机制砂大体积海工混凝土施工时，应根据现场工况进行机制砂海工混凝土温度、应力 计算，制定相应的温控标准及温控措施。机制砂海工混凝土浇筑后应定时监测海工混凝土内部温 度、环境温度、相对湿度及风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护工艺。

7.7.1新拌机制砂海工混凝土的质量检验

乙.7.1.1在机制砂海工混凝十生产和施工过程中，应对机制砂海工混凝土拌合物的性能和质量进行 抽样检验，检验频率应为每一个工作班至少检验2次。新拌混凝土工作性能按每400m为一个检 验批检验一次，不足400m"的也按一检验批检验一次。当机制砂海工混凝土来源和配比有所改变、 或对混凝土性能怀疑时也应进行检验。 7.7.1.2机制砂海工混凝土拌合物的性能检验应检验落度、1h落度损失、粘聚性和保水性， 有必要时也应检验容重和含气量，抗压强度、耐久性能的检验试块应在浇筑地点从混凝土罐车中 随机抽取，同一批试块应从同一盘混凝士中取样

7.7.2硬化机制砂海工混凝土的质量检验

7.7.2.1机制砂海工混凝土的强度检验评定标准应符合GBT50107《混凝土强度检验评定标准》 的相关规定 7.7.2.2机制砂海工混凝土氯离子扩散系数试件的制作、养护和试验应按现行国家标准GB/T50082 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》中的有关方法进行。 7.7.2.3机制砂海工混凝土氯离子扩散系数的检验应满足下列规定： a）桩基础、承台、扩大基础、墩身、盖梁、塔座、塔柱和横梁混凝土，每3000m²抽取检 测试件1组，每类结构不足3000m也抽检1组。 b）现浇及预制梁混凝土每1500m²抽取检测试件1组。 7.7.2.4机制砂海工混凝土氯离子扩散系数的检验与验收采用非统计方法进行评定，应满足式（3） 的规定： Dmax ≤1.1Decu.k;D ; ≤0.95Deu.. （3） 式中：

附录A（资料性附录）机制砂海工混凝土参考配合比强度水砂材料用量kg/m3序号使用部位等级胶率比%水泥粉煤灰矿粉机制砂碎石水减水剂1桩C300.3847252126428559601603.12桩C350.3547264132448509561553.33大体积C350.38431621628178510401523.44大体积C400.36431681688478510321553.1 5墩、柱C350.36452151051058159961553.06墩、柱C400.344522011011081810001503.4 7梁C500.3143288969677010191503.4注：1.P.ⅡI42.5硅酸盐水泥，比表面积385m²/kg，标准稠度用水量27.4%，28d抗压强度50.4MPa；2.11级粉煤灰，细度7.1%，需水量比100%；3.S95级矿粉，比表面积400m/kg，28d活性指数102%；4.5~25连续级配碎石，堆积密度1550kg/m²，空隙率42%；5.聚羧酸高性能减水剂，减水率35.6%。19

附录 B（资料性附录）砂石联产湿法制砂流程图碎石生产环节给料粗碎环节中碎环节碎石成品原料喂料机题式破碎机反击式破碎圆锥式破碎机振动筛分机污水处理环节机制砂生产环节制砂及整形环节泥渣脱水干排机斗轮洗砂机石粉沉淀沉淀池振动筛分机冲击式破碎机棒磨机检验、脱水机制砂成品螺旋洗砂机注：本图仅列举代表性设备DB41／T 837-2013标准下载，可选用其他满足要求的设备。20