施工组织设计下载简介
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紫铜、黄铜管道安装工艺安全技术交底.doc3.13.4.4高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。
3.13.4.5组对要求：
a壁厚≤15mm时，错边量≤0.5mm。
b壁厚>15mm时地上十二层商业、办众大体积混凝土施工方案，错边量≤1mm。
c接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。
3.13.4.6焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。
3.13.4.7焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。
3.13.4.8施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。
3.13.4.9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6～10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。
3.13.4.10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检验。
3.13.5法兰连接：
3.13.5.2除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。
3.13.5.3将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。
3.13.5.4将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。
3.13.5.5用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。
3.13.5.6对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。
3.13.6螺纹连接：
螺纹连接一般仅用于公称直径<20mm可拆卸连接的高压管道。
3.13.6.1采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定。管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。
3.13.6.2高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。
3.13.6.3对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于l/3圈。螺纹的牙高减少应不大于其高度的1/3。
3.13.6.4对于加工好的管端锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2，角误差应不大于±5°。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。
3.13.6.5所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。
3.13.7高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号钢的管子热煨弯时，其热弯温度以800～900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃料，以避免渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。
弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。
高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。
3.13.8高压管支架安装：
3.13.8.1管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规范规定。支架安装应平正牢固。
3.13.8.2支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等。
3.13.8.3对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。
3.13.9高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料，并进行现场检查。需要审查的交工文件资料包括：
3.13.9.1高压管子制造厂的全部证明书；
3.13.9.2高压管子验收检查登记表及校验报告单；
3.13.9.3高压管子加工证明书；
3.13.9.4高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；
3.13.9.5高压阀门试验证明书；
3.13.9.6高压管道焊接工作记录；
3.13.9.7高压管道试验、吹扫记录；
3.13.9.8设计修改及材料代用交件资料。
以上资料均作为交工资料，由施工单位提交给建设单位。验收时应对现场进行检查，检查内容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，螺栓是否已逐个拧紧，管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转后，方可投产。
3.14.1油管子及管件（包括紧固件）等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要求进行脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。
3.14.2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑。
3.14.3若采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。
3.14.4小口径管子脱胎宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10～15min，中间应翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。
3.14.5大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用墙头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3～4min滚动管子一次，但3～4次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。
3.14.6对大直径管子外表面的脱胎处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24h以上。
3.14.7检查脱脂合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害程度，遵循下列规定：
3.14.7.1直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任何一种方法进行检查：
a用波长3200～3800λ的紫外射线检查脱脂件表面，无油萤光为合格；
b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格；
c用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径1mm以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；
d不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱胎后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg/L为合格。
3.14.7.2用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0.03%为合格。
3.14.7.3用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。
3.14.7.4设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。
3.15试压：管道试压要求，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由设计单位或建设单位确定。如无具体规定，可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟，无渗漏为合格。
3.16.1油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在40～70℃范围内反复升降温度2～3次。
3.16.2油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。
设备转速(r/min)
4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查合格证、验收或试验记录。
4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。
4.1.3压、气压和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。
4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。
检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
4.1.5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。
检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。
4.1.6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。
检查方法：检查脱脂记录。按系统全部检查。
4.1.7弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。
检查方法：按系统抽查10%，但不少于3件。
4.1.8焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10MPa以上者，必须符合附表1第2项规定，工作压力在10MPa以下者，必须符合附表1第3项规定。
检查方法：检查探伤记录，必要时可按规定检验的焊口数抽查10%。
4.1.9焊缝机械性能检验：焊接接头的机械性能必须符合附表2的规定。
检查方法：检查试验记录。
4.1.10管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。
检查方法：检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
4.2.1支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。
检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%，但不少于3件。
4.2.2管道坡度应符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。
4.2.3补偿器安装：Ⅱ型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料或补偿器安装的方向应正确。
检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
4.2.4阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。
检查方法：观察和作启闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
4.2.5法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2～3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边拆弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。
检查方法：用扳手拧试、观察和用尺检查。按系统内法兰类型各抽查10%，但不应少于3处，有特殊要求的法兰应全部检查。
5.1经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。
5.2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。
5.3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。
5.4弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。
5.5安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。
水平管道纵、横方向弯曲率
5.6管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。
5.7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。
5.8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。
6.1铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹
不超过δ的10%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长
1/3δ，但最小可为4，最大不超过20
在12δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度
6L，间距小于6L市政给水管道施工方案.doc，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度
不超过δ的15%，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长
2/3δ，但最小可为δ，最大不超过30
在6δ长度内不得超过δ，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度
3L，间距小于3L，夹渣总长度不超过单个条状夹渣长度
常温冲击值(J/cm2)
河道治理工程施工组织设计技术标渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。