泥浆护壁回转钻孔灌注桩技术交底

泥浆护壁回转钻孔灌注桩技术交底
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泥浆护壁回转钻孔灌注桩技术交底

1.1本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。

2.1材料及主要机具:

2.1.1水泥:宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

2.1.2砂:中砂或粗砂DBJ51/T 024-2014标准下载,含泥量不大于5%。

2.1.3石子:粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。

2.1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。

2.1.5粘土:可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。

2.1.6外加早强剂应通过试验确定。

2.1.7钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。

2.1.8主要机具有:回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕,达到"三通一平"。施工用的临时设施准备就绪。

2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。

2.2.3制作好钢筋笼。

2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。

2.2.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。

2.2.6正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。

钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→ 继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋

3.2钻孔机就位:钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。

3.3钻孔及注泥浆:调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。

3.4厂套管(护筒):钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。

3.4.1套管内径应大于钻头100mm。

3.4.2套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

3.4.3套管埋设深度:在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5继续钻孔:防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6孔底清理及排渣。

3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。

3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。

3.6.3吊放钢筋笼:钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。

3.7谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

3.8浇筑混凝土:停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。

3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m。

3.8.2混凝土的配制:

3.8.2.1配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。

3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。

3.8.2.3有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~16cm。

3.8.2.4水泥用量一般为350~400kg/m3。

3.8.2.5砂率一般为45%~50%。

3.9拔出导管:混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10插桩顶钢筋:桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。

3.11同一配合比的试块,每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

3.12.2雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。

4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。

4.1.3浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。

项次项目允许偏差(mm) 检验方法

1钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查

2钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查

3钢筋笼直径 ±10 尺量检查

4钢筋笼长度 ±100 尺量检查 1~2根桩垂直于桩基中心线单排桩d/6且不大于200拉线和尺量检查。

5桩的位置偏差群桩基础的边桩 条形基础的桩群桩基础的中间桩

6垂直度H/100吊线和尺量检查

注:d为桩的直径,H为桩长。

5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。

5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

5.3在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。

5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。

5.5桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。

6.1泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。经采取措施后,方可继续施工。

6.2钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

6.4施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%。胶体率不小于90%。

6.5清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。

6.6钢筋笼变形:钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。

6.7混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。

本工艺标准应具备以下质量记录:

瓦屋面应用指南7.1水泥的出厂证明及复验证明。

7.2钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。

7.3试桩的试压记录。

7.4补桩的平面示意图。

彩钢板工程施工组织设计7.5灌注桩的施工记录。

7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

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