施工组织设计下载简介

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通道出渣采用60挖掘机装碴，运到竖井底部提升斗内，由吊车吊运到洞口自卸车内。

洞内开挖土石方的弃置，应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定，不得影响既有建筑物的安全，并应采取挡护措施防止弃碴流失对自然环境造成不良影响。

通道弃碴不得随意在桥涵、构造物附近堆放，以免影响桥涵结构受力或破坏。

根据设计要求某高层深基坑工程基坑支护、基坑降水、土方开挖安全专项施工方案，通道采用超前小导管支护，超前小导管外径42mm，壁厚4mm，长300m的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状；管壁四周钻注浆孔，孔径为8mm，孔间距10cm，呈梅花形布置，尾部30cm不钻注浆孔作为止浆段。钢管与衬砌中线平行，以外插角1~3o打入拱部围岩；钢管拱部环向间距25cm，双层错开布置，边墙间距50cm，纵向搭接1.5米。

按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。

小导管在打孔前，按设计要求划出小导管的位置，并标明清楚。采用凿岩风钻打孔，成孔直径Φ53，孔口钻眼偏差小于50mm，孔眼长度大于小导管长度，然后将小导管打入，小导管打入后用高压风将小导管内砂石等吹出。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口及围岩裂隙。

钢管用钻机顶进，顶进钻孔长度不小于90%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻*缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。钢管搭接长度不小于100cm，并与钢支撑焊接在一起。钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。

注浆采用M20水泥砂浆，注浆材料满足下列要求：浆液的流动性好，易注入地层；固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好等。

注浆前导管孔口应达到密闭标准，以防漏浆，然后采用注浆机注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，一般按单管达到设计注浆量0.32m3作为结束标准，当注浆压力达至设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，便可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。

注浆过程中设专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者补注浆。

喷射料由洞外拌合站集中拌料，由竖井运到工作面。喷射砼前，先用水、高压风对岩面粉尘、松动岩石和杂物进行清理，并使岩面保持一定的湿度。喷射作业分段、分片、由下而上顺序进行

a现场施工场地修整，施工机械进场到位、人员配置满足施工需要。

b检查开挖断面净空尺寸；

c清除松动岩块和墙脚岩碴、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；应从顶部工作面往下清洁；

d设置控制喷射混凝土厚度的标志；

e检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，附属机具的技术条件应能满足喷射作业需要。

a喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；

b一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，且拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；

c喷嘴与岩面保持垂直，且距受喷面1.5～2.0m为宜；

d喷混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜；

e分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面；

f对于较大的凹洼处，首先喷射填平。

g喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h以后进行；

h对有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量。

3.1砂浆锚杆作业程序是先注浆，后放锚杆。具体操作时，先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口。

3.2锚杆注浆采用砂浆拌合机现场拌制，随伴随用，保证拌合质量。

3.3砂浆配合比根据设计要求严格按设计配合比进行配制。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

3.4注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质，将注浆管插入锚杆孔最底端，开机注浆，随着压力缓慢抽注浆管，以保证孔里浆体饱满。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。杆体内钢*保护层厚度在采用水泥砂浆时不小于8mm。

3.5安装锚杆时，要在锚杆上做出孔深标记，确认孔里浆体饱满后，将锚杆体缓慢均匀推入，保证浆体完全包裹锚杆。

3.6锚杆与钢架或连接*焊成一体，以增加支护整体受力。

3.7注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa；注浆管应插至距孔底5~10cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。

3.8锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

4.1安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。

4.2锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆或砂浆，其强度不低于M20；

4.3锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。

4.4注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。

4.5注浆作业一般按单管达到设计注浆量作为结束标准，当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满；在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。

4.6注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。水泥浆体强度达到10MPa后方可上紧螺母。

a挂网：挂网在初喷砼及锚杆施做完成后进行。通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一环一环铺设，钢*网片之间用焊接连接，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢*网，使其尽量与岩面密贴。

b焊联：挂好网片后，将网片之间的接头以及网片钢*和锚杆头、钢架等焊接牢固，避免网片超出喷砼厚度和喷砼时网片晃动：将洞外加工成片的钢*网紧贴隧道围岩凹凸面起伏敷设，用电焊焊于锚杆尾部，固定牢固。

a钢*网材料宜采用HPBQ235钢，钢*材质、规格、性能满足设计要求。隧道初期支护钢*网采用Φ8钢*，网格边长尺寸为20×20cm。搭接长度应为1～2个网格边长。

b钢*网使用前需除锈，在洞外分片制作。

c钢*网铺设应符合下列要求：

(1)钢*网在初喷混凝土4cm后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，且喷射混凝土保护层的厚度不得小于3cm。

(2)砂土层地段应先铺挂钢*网，沿环向压紧后再喷混凝土。

(3)采用双层钢*网时，第二层钢*网应在第一层钢*网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。

(4)钢*网要紧贴岩面，钢*网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧。

(5)喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢*振动，降低回弹，并保证最终钢*网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。

(6)喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢*网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

型钢钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼之后进行，与定位**、锚杆联接。钢架间设纵向连接*，钢架间用喷砼填平。钢架拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直通道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时要用喷砼填补。

型钢钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出1：1的加工大样。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

钢架加工后进行试拼，允许误差：

沿隧道周边轮廓误差±3cm；

钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距误差不超过±0.5cm；

钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。

为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2°。钢架横向和高程偏差不大于5cm。

为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。

钢架按设计位置安设，在安设过程中，当钢架和初喷层之间有较大间隙时设垫块，钢架与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。

为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆联接在一起。沿钢架设直径为ф22mm的纵向连接钢*，连接*的间距不大于100cm。

为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位**。**一端与钢架联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

钢架架立后尽快喷砼作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

防水板准备：防水板先在洞外拼接。防水板须在洞外宽敞平整的硬化场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板采用双焊缝搭接，搭接宽度为10cm，可胶粘也可热焊粘结。拼接前须对防水板进行外观检查，检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，并抽检进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。大副面防水板焊接好以后，可根据要求对焊缝进行充气检查，否则要补焊以确保焊接质量。

吊挂防水板的台车就位后，用氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢*网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于初期支护喷砼层表面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用粘接或热焊机将防水板连结在吊挂肋条上，拱部吊挂肋条间距0.5m左右，边墙吊挂肋条间距1m左右。

焊接防水板搭接缝：上下循环两幅大幅面的防水板接头处留＞10cm搭接，采用热合焊机进行焊接，无条件用机焊的特殊部位手工焊接，认真检查，焊接牢固。

固定防水板时，视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被二衬砼挤破。

为使防水板接头联接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.5～1m，以利接头联接施工。

防水板接缝和衬砌施工缝错开0.5～1m为宜。

防水板铺设好后，尽快灌注砼。

通道纵向施工缝设中埋式橡胶止水带、两道膨胀橡胶止水带,变形缝填充聚苯板并加设中埋式橡胶止水带，变形缝外缘采用外贴式橡胶止水带，变形缝内缘采用双组份聚硫密封膏嵌缝。

按照挡头模板按其编号进行安装，同时将橡胶止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，并用U形钢*卡固定，一半橡胶止水带打入上一循环衬砌砼中，预留的一半橡胶止水带浇筑在下一循环衬砌砼中。施工缝、变形缝按设计要求进行处理。

钢*施工采用现场设置钢*加工场进行钢*加工。公称直径小于12mm的钢*采用HPB235钢*，公称直径大于等于12mm的钢*采用HRB335钢*。本工程直径大于等于16mm的钢*应采用焊接接头，其余可采用绑扎搭接接头。

钢*的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定。

(1)钢*在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。各*须按交底进行定位，并严格控制主*、箍*间距。

（2）钢*的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%。采用焊接接头时，连接区段的长度为35d（d为纵向连接钢*的最大直径）且不小于500mm。采用绑扎搭接接头时，钢*绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度。

（3）内层钢*的绑扎由测量人员定出内层钢*的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢*上，分段形成准确钢*骨架。在有洞室处的钢*待内、外层钢*绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢*与衬砌钢*连为一体。

(4)下脚料作为结构架立*，不再重复设置纵向架立*新桥花园施工组织设计，使整个钢*结构具有施工刚度。拱部衬砌钢*支撑*支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。

①钢*内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；

②在洞内钢*焊接过程中，钢*焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；

③钢*间距定位准确、保证间距一致。

a为保证通道衬砌质量和外观要求，采用9米长组合台架进行二次衬砌施工，洞外商品砼拌合站按配比生产砼，由砼运输车将砼运送至灌注地点，由砼输送泵泵送入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣。

b根据量测数据分析结果确定二衬施工时间，各测试项目所显示的位移速率明显减缓并已基本稳定，周边位移速率小于0.1~0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.07~0.15mm/d。

c台车定位可全站仪09钢结构施工方案，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。