施工组织设计下载简介

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本工程主要采用OTC二氧化碳自动保护焊机和硅整流手工电弧焊机。

（1）焊接设备和辅助设备如下表：

《高强混凝土应用技术规程》JGJ@T281-2012.pdf1、钢柱、钢梁、钢桁架等熔透对接焊；

2、钢梁与钢柱牛腿节点对接焊接；

1、预埋件安装时定位焊接；

2、构件安装、校正时临时措施焊接；

2、需配备专用焊接电缆设置单独回路。

2、二氧化碳流量计直观的反应CO2流量，便于控制焊缝处保护气体强度。

1、可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘培温度，保证焊接质量；

2、专人值守，焊条领用必须进行登记；

3、便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能够持续保温四小时。

1、通过氧气、乙炔压力表将气瓶内氧气、乙炔释放，反应安全压力、正常使用压力等，便于操作时灵活控制；

厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。

焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。

工序验收时进行抽检项目检查的成套工具。

焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器；

由有相应资质证书的专业人员进行操作。

技术部和工程质量管理部应组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。焊接工艺评定在现场进行，邀请业主、监理参加。施焊过程中应作好各种参数的原始记录工作。

焊接完毕后要对试样进行标识、封存运送到检验单位。经检测单位检测合格后根据试验结果出具检测结果作为焊接工艺评定报告的主要附件。

技术部根据现场记录参数、检测报告确定出最佳焊接工艺参数，整理编制完整的《焊接工艺评定报告》并报有关部门审批认可。《焊接工艺评定报告》批准后，技术部再根据焊接工艺报告结果制定详细的工艺流程、工艺措施、施工要点等编制成《焊接作业指导书》用于指导现场焊接作业。

正式施焊前还要将《焊接作业指导书》进行细化，对每个施焊人员进行焊接施工技术专项交底。

由于每个工程所使用的钢材材质不同，结构的设计特点也不一样，现场开始焊接之前还需要针对工程的具体情况，对合格焊工进行培训并进行技术交底，让他们明白作业过程中必须遵守的焊接工艺，避免盲目作业造成质量事故。

下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。

厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃。

若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。

焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。

焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理。

采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。

正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。

手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。

CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。

核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。

本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。

本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。

焊接作业区风速当手工焊超过8m/s，CO2气体保护焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。焊接作业区相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪时，应采取加热措施。

本工程的我单位拟选用搭设防护棚的方式，防护棚的搭设应符合以下原则：

1)、上部稍透风、但不渗漏，兼具防一般物体击打的功能。

2)、中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。

3)、下部承载力足够2～4名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，无可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。因此，利用钢筋环搭设脚手架焊接平台，平台上垫石棉布，围裹帆布搭设防风棚。

施工中柱与柱、梁与梁、梁与柱的施焊，须遵循下述原则：

1）就整个框架而言，柱、梁等刚性接头的焊接施工，应从整个结构的中部施焊，先形成框架而后向左、右扩展续焊。

对柱、梁而言，应先完成全部柱的接头焊接：焊接时无偏差的柱，严格遵循两人对向同速；有偏差的地方，应按向左倒、右先焊，向右倒、左先焊的顺序施焊，确保柱的安装精度，然后自每一节的上一层梁始焊。进入梁焊接时，应尽量在同一柱左、右接头同时施焊，并先焊上翼缘板，后焊下翼缘板。对于柱间平梁，应先焊中部柱一端接头，不得同一柱间梁两处接头同时开焊。对于分别具有柱间平梁和层间斜支撑梁的转角柱，按柱接头—平梁接头—斜支撑梁上部接头—斜支撑梁下部接头。顺序而后逐层下行。

2）焊接过程，要始终进行柱梁标高、水平度、垂直度的监控，发现异常，应及时暂停，通过改变焊接顺序和加热校正等特殊处理。特别在焊接完层间斜支撑梁上部接头，进行下接头焊接前，和施焊完柱间水平连梁一端接头进行另一端接头焊接前，必须对前一接头焊后收缩数据进行核查，对于应该完成的焊后收缩而未完成，应查明原因，采取促使收缩、释放等措施，不因本应变形较大的未变形、本应收缩值很低的产生较大收缩导致结构安装超差。

3）焊接接头形式及焊接顺序：

本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种方法。焊接施工按照先柱后梁、先主梁后次梁的顺序，分层分区进行，保证每个区域都形成一个空间框架体系，以提高结构在施工过程中的整体稳定性，便于逐区调整校正，最终合拢，这在施工工艺上给高强螺栓的先行固定和焊接后逐区检测创造了条件，而且减少了安装过程中的累积误差。

（1）圆钢管柱对接焊接顺序

H型柱的两翼缘板首先应有两名焊工同时施焊，可以防止钢柱因两翼缘板收缩不同而在焊后出现严重的偏斜。具体见下图：

方案一：（A）（B）焊至1/3板厚
（a）（b）焊至1/3板厚
（A）（B）焊完
（a）（b）焊完；适用于腹板厚度大或翼缘厚度小于腹板时。

方案二:（A）（B）焊完
(a)、（b）焊完；适用于腹板厚度小于翼缘板时

箱型柱中对称的两个柱面板要求由两名焊工同时对称施焊。首先在无连接板的一侧焊至1/3板厚，割去柱间连接板，并同时换侧对称施焊，接着两人分别继续在另一侧施焊，如此轮换直至焊完整个接头。

插图9.61箱型柱—柱焊接顺序示意图

（A）（C）焊到1/3板厚→割耳板式→（B）（D）焊到1/3板厚

→（A）（B）（C）（D）或（A）+（B）（C）+（D）

焊接时由两名焊工对称焊接，多层多道施焊，降低接头的拘束应力，避免焊接裂纹的产生。H形钢柱采用两名工人两边对称焊接。“十”字形钢柱也采用两名工人对称焊接。

焊接箱型钢梁，为避免仰焊，保证焊接质量，采取先开孔，焊接下翼缘，后封板焊接。

焊接变形对施工质量影响非常大，所以，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。

根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。

实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

连续焊接时应控制焊接区母材温度，保证层间温度符合要求，遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。

焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。

焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。

1）预热温度。由于本工程部分构件板材比较厚，为了使焊道周围的热源分布均匀合理，防止焊接时焊缝层状撕裂，焊前预热措施是必要的。预热的加热区域在焊接坡口两侧，宽度为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。

预热区域应在焊接坡口两侧，高度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。采用氧气加乙炔火焰加热。当用火焰预热时，测温应在加热停止后进行，并采用专用红外测量仪。

2）加热措施。采用氧气+乙炔火焰加热器或电加热器进行加热，并用红外线测温仪器检测。

焊中、焊后检查及缺陷的处理措施

1）由项目部质量总监组织技术人员、焊接负责人、焊接工区质检员和焊接班组长对焊接过程进行不定期抽查和监控，检查所施焊部位采用的焊接参数、工艺流程是否与焊接工艺评定的焊接参数和工艺流程相符合，从操作工序进行控制，杜绝质量事故的发生。

2）由焊接负责人、焊接工区质检员和焊接班组长等对焊缝的外观质量和尺寸进行自检，并填写焊缝自检记录表。焊缝外观自检合格后才能对焊缝进行无损探伤检测。

3）焊缝检查流程及相关要求如下图：

在进行UT检验前,均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合GB50221.4.7.13的Ⅰ级规定。

母材和焊接材料的确认与必要复验

焊接部位的质量和合适的夹具

焊接设备和仪器的正常运行情况

焊接规范的调整和必要的试验评定

焊工操作技术水平的考核

焊条、焊剂是否正常烘干

焊接外形尺寸、缺陷的目测

焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）；

焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护；

焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污；

严格按照焊接工艺评定所得参数施焊；

焊接过程中严格控制层间温度；

焊道之间熔渣的清除必须彻底；

分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理；

焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、对称焊）。

本工程钢结构构件除现场焊接等部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。

防腐涂料应进行加速暴晒试验和高、低温湿热试验并根据使用的环境推算其耐久年限，耐久年限应为30年以上。

各种钢材在采购回厂复试后，应进行表面预处理，喷砂除锈

Sa2.5级，粗糙度：40～75µm，喷涂车间底漆20µm。

钢筋混凝土等置于混凝土内的钢骨、型钢、节点在除锈后刷防锈底漆，漆膜厚度15µm，其余防护处理不另做。

在运输及安装过程中损伤的构件涂层及连接接头等现场除锈采用手工除锈达到St3级，涂装处理同上3及4条。

钢筋桁架模板镀锌层两面镀锌量总计不小于120g/m2

钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。

现场运输及安装过程中破损的部位

在钢构件安装过程中，随钢柱、钢梁及板中钢梁安装分区逐步施工完成，以钢构件安装分区为单位划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。

现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。

采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。

涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。

经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。

一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已

达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。

如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。

在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。

漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。

油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。

膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。

涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。

配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。

配制油漆时安全网施工组织设计，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。

油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。

由于是雨露天作业，下雨天,气温低,雾天均不进行油漆补刷工作。

防腐涂装施工质量保证措施

防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St3的要求。

钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。

露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。

喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。

新型水性防锈底漆施工工艺涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。