施工组织设计下载简介

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钢筋加工前应清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。损伤和锈蚀严重的钢筋不得使用。可以在调直过程中除锈，还可用钢丝刷、砂盘除锈。

2.3.1下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

2.3.2钢筋下料长度：钢筋下料长度根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑：

GB／T 41431-2022标准下载c）箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。

2.3.3钢筋切断在钢筋切断机上进行。

2.3.4将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料、后断短料、减少短头、减少损耗的原则。断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差，因此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制切断尺寸用的挡板。

2.3.5在切断中，如发现钢筋有襞裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向工程部反映，查明原因。

2.3.6钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

2.3.7钢筋的下料长度力求准确，其允许偏差：不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；

2.3.8每次钢筋切断根数，不应超过切断机允许的最大数量，具体见下表。

2.4.1钢筋的弯制采用钢筋弯曲机在工作台上进行。

2.4.2钢筋的弯制和末端的弯钩的应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定：

a）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，其弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。

b）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角弯钩时，其弯曲直径dm≥5d，钩端应留有不小于3d的直线段。

c）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径≥10d（光圆钢筋）或≥12d（带肋钢筋）。

d）用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做成135°或180°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度：一般结构不得小于箍筋直径的5倍。

2.4.3钢筋在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯制钢筋应一次成型。

2.4.4钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线时应注意：

a)根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值（见下表），其方法是从相邻两段长度中各扣一半。

b)钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。

c)划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，从一端开始划线，如划至另一端有出入时，则应重新调整。

d)应制作钢筋样筋，与设计尺寸反复核对，完全符合或符合限差要求后，再成批加工。

2.4.5钢筋在弯曲机上成型时，芯轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。

2.4.6由于成型轴和芯轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋较硬时钢筋弯曲点取大值。

2.4.7弯制曲线钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘中央，放置一个十字架和钢套，另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插座板上的挡轴钢套尺寸，可根据钢筋曲线形状选用。钢筋成型过程中，成型钢套起顶弯作用，十字架只协助推动。

2.5.1直径较小的钢筋焊接，采用闪光对焊。钢筋直径较大（大于22mm）时，宜采用预热闪光焊或采用闪光—预热—闪光焊。

2.5.2为避免电压波动影响对焊质量，焊工应随时注意电压的变化情况。

2.5.3为保证钢筋焊接接头的质量，对焊时应遵守下列事项：

a)焊接前和焊接过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口如有变形，应立即调换或修理。

b)钢筋端头带有起弯或马蹄形不得焊接。

c)焊接端头120mm范围内有铁锈和油污的必须清除干净。

2.5.4在钢筋对焊过程中，如出现异常现象或焊接缺角时，应按下列方法予以改正。

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施

烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声

1、清除电极底部和表面的氧化物

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

2、加快临近顶锻时的烧化速度

2、避免烧化过程过分强烈

3、适当增大顶锻留量及顶锻压力

焊缝金属过热或热影响区过热

2、加快烧化速度，缩短焊接时间

1、清除钢筋被夹部位铁锈和油污

2、清除电极上的氧化铁

3、改进电极槽口形状，增大接触面积

1、检查钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋

2、采取低频预热方法，增加预热程度

2、修理电极钳口或更换已变形的电极

3、切除或矫直钢筋的弯头

2.6.2预应力孔道位置允许偏差为4mm，定位网片钢筋允许偏差为2mm。

2.6.3为保证定位网制作精度，要求使用定位网焊接胎具制作定位网，定位网焊接胎具参考下图。

2.6.4上图N1—N7为预留孔道位置，相应尺寸参考《通桥（2012）2101》、《通桥（2012）2109》、《通桥（2012）2201》、《通桥（2012）2209》主图定位网钢筋尺寸表。

2.6.5图中预留孔道位置采用直径大于预留孔道直径4mm的圆钢管，紧贴圆钢管焊接定位网片钢筋。

3.1.1.1核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错误，应纠正增补。

3.1.1.2准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的木撬棍）、绑扎架等。绑扎用铁丝采用22号镀锌铁丝。铁丝长度可参考下表。

钢筋绑扎铁丝长度参考表（mm）

3.1.1.3准备控制混凝土保护层用的细石混凝土垫块（梁底）。

3.1.1.4钢筋绑扎接头应符合下列要求。

a)受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应做成彼此相对弯钩；Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）不得小于下表规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎牢固。

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

注：绑扎接头的搭接长度除应符合表中规定外，在受拉区间不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；“d”钢筋直径。

b)受压光圆钢筋的末端，以及轴向受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不做弯钩，但钢筋的搭接长度应不小于30d。

c)钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，在受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％。

d)当施工中分不清受压区或受拉区时，接头设置应按受拉区规定办理。

e)两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

3.1.2钢筋的绑扎。

3.1.2.1梁体的钢筋在钢筋绑扎胎具上进行绑扎，其方法是将梁体钢筋的绑扎胎具放在10T龙门吊下制梁台座上，在梁体钢筋绑扎胎具上绑扎，完成后撤出绑扎胎具。桥面钢筋合模后在模板上直接绑扎。

3.1.2.2钢筋的绑扎应符合下列规定：

a)在钢筋交叉处用22#镀锌铁线绑扎，梁体下部采用兜扣加缠，分布筋最下层最上层采用逐点套扣，中间采用梅花套扣，桥面采用一面顺扣的方式扎结。

b)钢筋接头与横向钢筋相遇时，应先把接头绑扎好，然后再与横筋绑扎，不得将接头和横盘一次绑扎，以免影响质量。

c)钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围绕，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎，拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的变交点可交错扎结。

d)垫块：底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2，横向距底板边10cm。宜放在钢筋交叉点之下，并互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。

e)钢筋骨架绑扎应具有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。

3.1.2.3梁体、桥面钢筋绑扎应遵循的原则：

a)梁体：由内向外，由下至上；

b)桥面：由下向上，由中间向两边。

3.1.2.4预留芯管及钢筋绑扎允许偏差见下表:

预留孔道及钢筋绑扎质量标准

距跨中4m范围内≤4mm；其余部位≤5mm

桥面主筋间距与设计位置

钢筋搭接部分的绑扎（中心及两端不少于三处）

底板钢筋间距与设计位置偏差

3.1.2.5控制措施

a)腹板箍筋的垂直度和箍筋间距

方法：在胎具上绑扎以保证腹板箍筋的垂直度及箍筋间距。

b)梁体、桥面主筋间距及设计位置：自制定形卡具，保证梁体、桥面主筋间距及设计位置。

方法：梁体主筋首先固定最上排主筋，其余主筋按照从上至下的顺序固定并绑扎牢固。桥面主筋首先绑扎和梁体A1箍筋绑扎的两根主筋，按从内至外的顺序依次绑扎。先隔4m绑一段用来固定位置，再绑上其余丝扣，保证桥面主筋位置准确。

方法：定位网绑扎及管道坐标位置准确。

3.1.2.6后张梁梁体钢筋就位合拢绑扎应符合表上的要求。

4.后张法预应力混凝土梁管道的形成

4.1.2为了增加橡胶管的刚度，达到胶管顺直目的，在胶管内穿放钢绞线芯棒，用1根15.2mm高强钢绞线穿入胶管增加刚度。

4.1.3绑扎胶管的绑扎线用22#镀锌铁线。

4.2制孔胶管的安装及绑孔

4.2.1制孔胶管的安装顺序

由下向上，由里向外，在跨中处套接，两端对称进行。

4.2.2制孔胶管的绑扎方法

4.2.2.1制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中必须偏向一侧500mm左右。橡胶管的接头构造是：一根管内的钢绞线芯棒插入对接的管内，插入深度不得小于400mm。两胶管内对接的钢绞线芯棒：一端插入另一端时，应有明显的接触感觉，以防止胶管内无钢绞线区段过长造成孔道在混凝土施工后变形，用薄铁皮包裹好，用胶带纸密封粘贴。

4.3制孔胶管位置应控制准确。

4.3.1在管道坐标及定位网上绑扎准确，松紧程度适宜。

4.3.2胶管在梁端外悬部分应加以支撑，确保管道与锚具支承垫板垂直。

4.4.1采用抽拔胶管孔时，胶管内径应比钢绞线外径大10mm，其承受工作拉力不得小于5KN且弹性恢复性能良好，极限抗拉力不得小于7.5KN。

4.4.2制孔胶管抽拔时，以不损伤混凝土孔道壁且易拔出为原则，宜在混凝土抗压强度达到6～8Mpa时进行。具体时间凭试验室报告确定。

4.5橡胶管的防护及更换

4.5.1橡胶管的防护

4.5.1.1绑点绑扎扭结时，不宜过松或过紧，以保证绑牢为准。

4.5.1.2橡胶管在使用过程中，应注意保管，防止挤压、刮伤、折叠及油酸侵蚀等。

4.5.2.1形成管道的胶管，其外壁直径在任何情况下不行小于68mm、78mm，并不应呈椭圆形。胶管表面有破损情况不宜使用，以防拔断。

4.5.2.2制孔胶管应定期进行外观检查，若发现管径减少2mm以上或表面脱胶分层时应更换。

a）钢筋形状正确，平面没有翘曲不平现象。

b）钢筋末端弯钩净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。

c）钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。

d）钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋至起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋全长±5mm，箍筋内边距离尺寸差±3mm。

与电极接触钢筋表面烧伤

≥母材强度且不在再焊缝或热影响区发生脆断

焊缝或热影响区未发生破裂（横向裂纹＜5mm）

1上岗人员必须熟悉掌握本专业的安全操作规则，并配戴防护用品注意自身安全。

2所用设备使用前认真检查确认一切正常时方可使用。

3弯曲或搬运长料时，注意前后左右，不要碰着电线、电门开关和人员。料品摆放不能防碍绑扎工作和通行。

4焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应可靠绝缘。

5大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机焊载率规定机电安装工程竣工验收资料大全，208页可下载.pdf，以免过分发热而损伤。

6焊接过程中，如焊机发生不正常响声、变压器绝缘电阻过小、导线破裂、漏电等，均应立即进行检修。

7为了避免影响三相电路中其他用电设备的正常运转，焊机应设单独的供电系统。

8钢筋加工成型应进行自检，合格后由专职检查员检查潍坊第二热电厂自然通风冷却塔井架施工方案，方可进行绑扎。

9加工完检验合格的钢筋，应分类标识，标牌应写明钢筋种类规格、编号等。以便标识，避免误用。

技术负责人：监理工程师：