施工组织设计下载简介

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0137 某水泥库体滑模施工方案

提升架立柱为尺寸2400mm×200mm，用φ48×3.5 普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10 号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。提升架规格为1400mm ×2400mm 。

支承杆为φ48×3.5 普通建筑钢管，接头处加Ф40（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。提升架布置：

沿圆周每隔约8.5 度一只均匀布置，在洞口处间距稍作调整，并且要在滑模平台上自带主钢梁，所以在钢梁位置要调整让开。每只筒仓共布置42 榀(其中38 榀为1.2m 开字架，4 榀为1.5m 开字架)，合计布置84 榀。

每只筒仓配置54 只千斤顶（其中12 只顶升钢梁）， 千斤顶使用GYD60 滚珠式千斤顶（俗称6t 大顶），每榀提升架设置一台GYD60 滚珠式千斤顶（在钢梁位置两侧的提升架各设置两台）， 一次行程为25 mm， 额定顶推力60kN，施工设计时取额定顶推力50%,计算为30kN。2 只筒仓同时滑升时需用GYD60 滚珠式千斤顶108 只，YHJ－36 型控制台2 台。使用φ16、φ8 钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。液压动力使用YHJ－36 型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8MPa 正常压力升高滑动模板。

施工时油管及控制台设置相应数量备用GBT 1741-2020 漆膜耐霉菌性测定法.pdf，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出， 支承杆埋入混凝土不回收。

4.4 滑升平台的设计

4.4.1 滑升平台的设计

本工程库底板以下采用柔性滑模操作平台，库底板以上筒仓采用钢性滑模操作平台；滑升到库底板后进行滑空，将库内平台全部拆除，待库底板混凝土浇完后内平台重新改组，安装钢梁后继续提升。

将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，在钢梁位置开字架让开。下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步）， 提升架之间以短钢管互联成一体。

绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。 组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。 组装滑模操作平台： (1)环形柔性平台

为解决竖向钢筋安装竖立困难及浇筑混凝土，在提升架上方1.9m 搭设环形高架平台，既解决了安装竖向钢筋脚手的问题又起到了保证竖向钢筋走向的支架作用。

本工程库底板以下采用设计柔性平台，用于调节筒仓的圆度，防止失圆， 作为中心辅助纠偏之用，柔性平台中心设置直径0.6m、δ=20mm 厚钢板为中心环，在中心环与提升架之间用φ14 圆钢加25 寸花篮螺栓牵拉，拉到提升架的内立柱上，花篮螺栓用于调松紧保证不失圆，位置在内挑环形平台内侧， 便于操作之处。

(2)滑模顶升仓顶钢梁筒仓仓壁滑模采用顶升仓顶钢梁施工工艺时，每根钢梁支座位置设两榀提升架并用双千斤顶提升，在两榀提升架下横梁上设一根双拼16 号槽钢梁（称搁置钢梁）， 仓顶钢梁搁置在“ 搁置钢梁”上，仓顶钢梁、“搁置钢梁”、提升架下横梁间均采用刚性连接（焊接连接）。钢梁（及支撑）上铺设竹笆片作为钢筋堆放平台，滑模平台下口满挂安全网。

外环平台净宽2m， 作运送混凝土，绑扎外侧环筋之用。内环平台净宽1.5m， 作为操作平台，且作为绑扎内侧环筋之用，钢梁上口平台用作钢筋架距平台面约

1.5m 高，为堆放钢筋、穿送内外排环筋、接长竖筋之用。混凝土通过泵送到外平台上骨料斗，然后用铁斗车送至模板内浇筑。

内外吊脚手架悬挂在调节钢管及提升架立柱上， 以钢管立杆和横杆扣件连接形成吊架，上铺脚手板，吊脚手架净高1.9m，宽度0.8m，用于检查混凝土出模强度，处理滑升过程中的表面缺陷，以及仓壁出模修整、清理出预留洞、预埋件和原浆抹光（内外仓壁混凝土表面粉刷）等。挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全，外包安全网。

在筒仓操作平台上设置钢管井架架设混凝土泵机骨料斗。

4.4.2 滑模平台设计验算

根据我公司施工类似筒仓的成功经验，对本工程滑模相关计算如下（以一只库计算）：

○荷载按规范取值： 操作平台上的施工荷载

施工人员、工具、存放材料

设计平台铺板及楞条 2.5 KN/

设计平台桁架 1.5 KN/

设计围圈及提升架 1.0 KN/

计算支承杆 1.0 KN/

平台上料斗、手推车等设备按实际计算

侧压力合力区5.0~6.0KN/M,作用点在下部向上(2/5)H处.

倾倒混凝土时冲击力 2.0KN/

●千斤顶：选用TQT6—60 型滚珠式千斤顶，每榀开字架设一台，钢梁两侧开字架设双千斤顶，千斤顶的设置数量计算如下：

其中，N：千斤顶需要数量（单位：只）； ∑F： 全部荷载综合，包括：平台自重、施工荷载、摩擦阻力（单位：kW）；

P：千斤顶设计提升力（单位：kN）

； ϕ：千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程ϕ＝0.7。

○滑升平台上总荷载： 摩阻力： 260KN 平台及上部自重（不包括钢梁）：220KN 施工荷载：275KN 小计：755KN ∑F=755KN V=755/30×0.7≈36只

实际使用数量为42 只。满足需要。注：钢梁不计算在平台自重上，另设千斤顶顶升钢梁。支撑杆：本工程选用φ48 钢管（壁厚3.5mm）作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同。

为保证施工人员等到平台上方便及安全，在筒仓外侧搭设钢管上人回龙扶梯，并且在滑模时沿筒壁每隔4m 放置2 块扶墙埋件，作为加固回笼梯之用，防滑跑道采用竹笆片反铺沿线与钢管绑牢，回龙跑道周围满挂安全网。

滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志， 凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当；预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响库壁外观，各种预埋预留件均不得与库壁环筋焊接，预留洞口两侧混凝土需对称浇筑，预留洞口制作专用木盒进行预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂，预留洞位置支撑杆要采取加固措施。

滑模钢筋采用绑扎接头，竖筋按4.5m 分段，图纸要求搭接，环筋按50d 搭接，竖筋、环筋接头错开率为25%， 滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度、允许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。对于控制竖筋位置，可在提升架上横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距。按规范及设计要求进行，仓壁钢筋边滑边绑，与混凝土浇筑交错穿插进行。

4.8.1 混凝土制备

工程所用混凝土现场搅拌供应，现场配备两台500 型搅拌机，每小时可提供约20 m3 的混凝土，而预计2 个直径为18m 筒仓滑模每90～120min（1.5～2h） 提升一次，每次滑升高度定为300mm ，需混凝土约15 m3，能满足需求。

4.8.2 混凝土的运输混凝土通过泵送到外平台上骨料斗，再用小车送到浇筑点。

4.8.3 混凝土浇灌

仓壁滑升时，每一车混凝土倾倒后，平仓手应将平台上混凝土铲入模内， 振捣手跟进振捣。混凝土连续浇灌，正反两方向分层入模，混凝土入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式” 振捣；每点振捣时间20～30s， 当混凝土表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层混凝土，插入下层混凝土不大于5cm 消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。

混凝土分4 层正、反向浇筑1200mm 模板，3~6h 开始试提升，提升2~4 个行程，出模混凝土手压有轻微手印不粘手，稍停息可转入正常滑升。正常滑升：按一次滑升30cm，混凝土正、反分层循环浇筑，间隔1.5~2.0h 提升一次，气温较高时中途提升1~2 个行程。

4.8.5 停滑当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5~1.0h 提升1~2 个行程至模板与

混凝土不再粘接（大约4h），第二天再提升一个行程。本工程采用专用滑模记录表形式进行滑模施工各项控制。

4.8.6 仓壁抹灰仓内壁粉刷3cm 水泥砂浆；外壁随滑随手加浆抹光。

4.8.7 混凝土施工要点

（1）了解天气情况，安排合适的时间浇筑混凝土。

（2）认真检查施工所需机具的完好情况，备足零部件，并对可能出现的情况制定应急情况下的处理措施。

（3）对作业班组的人员认真的进行技术交底，严格控制混凝土的配合比和坍落度。

（4）安排管理人员值班，跟踪检查，发现问题及时处理。

本单体工程主要施工工艺

5.1 支撑柱在支撑筒体滑模结束后随之对库内支撑柱组装滑模施工。

库壁滑模至库底板下口时滑空，加固支撑杆，支撑杆加固采用4Φ20 的钢筋交叉焊接，每30cm 加固一道，本次滑空需加固三道，然后拆除库内平台板，从基础面搭设满堂钢管排架支撑进行库底板施工，库底板采用钢模板（局部木模板）；钢筋在现场加工集中制作后塔吊运至施工部位绑扎、安装，混凝土由现场集中搅拌，混凝土泵输送。

本工程库底板以上的结构比较复杂，施工时必须细心放样、复核尺寸，把好质量关。锥体采用双面木模，对拉螺栓加固， 内部采用钢管支撑系统，主要施工步骤为：

第一步施工构造柱；第二步施工锥体部分：内模一次性支设好，采用拍坡成型施工方法，混凝土分节浇捣，设置施工缝。

本次库内找坡混凝土量大，沟槽多、坡度大，除材料的运输较困难，施工的难度也大，根据以往施工，小的沟槽砌砖胎模施工，其他立模；筒壁四周坡度为70%的找坡，需分三次支设外模浇筑混凝土，设置施工缝；混凝土采用混凝土泵输送。

5.2.3 库顶板库顶结构为钢梁上铺压型钢板、钢筋混凝土复合结构，滑模至顶板下口

后进行库顶板施工。当筒仓滑模至接近设计标高时，对平台进行抄平，在钢管爬杆上标出千斤顶上卡头位置，并用限位卡卡死，然后缓慢滑升平台到位，使仓顶钢梁达到设计标高。在预埋钢管上焊两根10 号槽钢托住仓顶钢梁，以后即可拆除设置提升架上连接、搁置仓顶钢梁的“搁置钢梁”， 达到仓顶钢梁与滑模平台分开并就位、安装。浇完钢梁部位、仓顶板以下的仓壁混凝土。

内墙随滑随粉30 厚1︰2 水泥砂浆；外墙随滑随手加浆收光，库底板及刷外墙保洁漆处需另外搭设脚手架，粉刷30 厚1︰2 水泥砂浆。

5.3 钢结构施工钢结构由公司构件厂制作加工。

原材料→放样下料→钻孔→拼装焊接→矫正→除锈、底漆→运输→安装→补底漆→喷涂面漆→验收

钢结构材料采用必须符合设计要求，经验收、检验合格方可使用，并对钢材表面有缺陷的地方按标书要求进行整修。

5.3.3 钢结构主体结构制作按构件分件安装方案考虑

下料按图纸要求及翻样单尺寸，先在平台上按1︰1 比例放大样，做样板，并注明图号，零件号，数量，坡口位置孔径，中心定位线等。翼缘板、腹板钢板下料采用半自动气割下料，钢管、檩条等型钢采用砂轮切割机下料。

气割前将钢材切割区域内表面的铁锈污物清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。

5.3.4 拼装、焊接

钢梁、钢梯等按１︰１比例在平台上放大样标出轴线及型钢定位线，分段尺寸要避免累计误差，相对孔位用定位销固定，构件尺寸应与图纸相符。

H 型钢梁在专用胎模上组装，组装后点焊固定。焊接H 型钢梁焊缝采用半自动埋弧焊，加筋板、型钢支撑等小件采用手工焊，所有焊缝应满足图纸规定的焊缝高度，须经厂检验人员检验合格后方能出厂。

5.3.5 钢结构安装

钢梁制作好后运至现场用塔吊安装。钢梯、栏杆、平台筒仓内钢梯待筒壁混凝土滑模出模时，清理出预埋件具备安装高度时，进行爬梯施焊，随筒壁滑模升高而升高。

（1） 模板组装前应将基础混凝土与墙板交接部分凿毛，并清理可能掉进的杂物，在模板下口用水准仪抄平后用砂浆抹平再立模板，防止初入模混凝土漏浆。

（2）插支撑杆时，不可插到底，要高于基础混凝土50 ㎝，保证试滑时，不至于空模爬升滑空，试滑正常后，再插到基础混凝土顶面。

（3） 将提升架径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步），提升架之间以短钢管互联成一体，提升架组装前应用千斤顶将两立柱向两侧水平方向施加张力，使提升架在混凝土入模后见减少变形程度。

（4）模板下口比上口大0.5 ㎝形成锥度，减少模板对混凝土的摩阻力，以模板高1/2 处的净间距与结构的几何尺寸相等即可。

（5） 滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求（一般只要有偏差）即进行纠偏、纠扭。平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪进行监控。

（6）挂脚手应在模板下口滑升1m 后开始组装。

垂直度、扭转度、圆度的测量、预防与纠正

（1）组装时，在每库内平台中挂设1 只自制钢线坠，滑升三模后，在基础面相应位置做出线坠中心的标志，滑升时，每天检验两次线坠相对标志偏移值，可得出垂直度、扭转度，纠偏纠扭时每40cm 检验一次，由专人负责做好记录。

（2）保持平台水平上升一般就能保证库壁竖直。在支承杆上每30cm 抄平、划线，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平，勤调平，如局部经常与其他部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。

（3） 混凝土浇筑遵循分层、交圈、变换方向的原则，分层交圈即按每30cm 分层闭合浇筑，防止出模混凝土强度差异大、摩阻力差异大而导致平台不能水平上升。变换方向即各分层混凝土应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转，平台上堆载应均匀、分散。

（4） 纠偏采用倾斜平台法，当发现垂直度偏差超过l0mm 时，根据垂直度偏差大小将平台反向倾斜10~50cm，通过倾斜提升而纠正偏斜，发现扭转值超过l0mm 时，在12 处对称位置上，每处3 榀提升架下横梁上与库壁竖筋之间反向焊接拉结筋,通过提升时拉结筋收紧所产生的力予以纠扭,注意提升2~3 模后应割除拉结筋，以免影响正常提升。

（1）明确项目经理（项目经理部）全面负责质量，做到：谁负责生产、谁负责质量；谁负责施工、谁负责质量；谁负责操作、谁保证质量。

（2）推行工序验收制度,上道工序未经验收合格，不得进行下道工序施工。隐蔽。

（3）严格按设计图纸、国家规范操作规程，施工组织设计组织施工，下达作业指导书、编制工程质量计划，进行技术交底。

（4）认真执行工程质量计划，落实质量责任制，严格自检、互检、交检三检制度，隐蔽工程检查验收制。

（5）滑模工程是一个特殊的施工过程，技术性专业性很强，多工种交叉同时作业的工作,为确保该工程的质量,除按上述措施执行外,在管理上尚应专人负责、明确责任。在工作作风上应严谨、踏实，不允许有任何模棱两可的态度。对主要操作人员安排工作要定人定岗位定范围，同时制定严格的奖罚措施，以保证质量和施工的顺利进行。

（6）对技术要求、操作要点、细部处理以文字或图表进行书面交底，配合作业单下达到施工班组，把工作重点放在班组。

（1）工期总目标：保证按业主要求完成整个工程项目。

（2）本工程成立以项目经理为总指挥的保证工期实施的现场指挥小组，全面协调工程的生产进度计划安排，及前后方、材料、机械供应劳动力调度等，严格执行施工组织设计中所制定的网络进度计划，紧抓关键线路，层层分解，确保每一个分部（项）工程的工期和总进度计划如期实现。

（3）根据分部分项工程平行、流水施工需要（构件预制）实行两班工作制（白班、夜班两班对倒）施工，尽可能压缩施工工期，及早交付使用。施工过程中发现问题及时调整。

（4）确立施工人员因素的保证

1 ）建立完善的劳动力管理机制，保证调度灵活、及时，并做好技能、安全教育。

2）保证各工种具备有足够的施工人员和充足的技术工人。

（5）充分利用机械化施工，提高劳动生产率。

1）工程施工投入足够施工机具、设备，以满足本工程使用需求。

2）工程施工保证施工机具正常运转，及时检修保养，并备足易耗配件，不致于因施工机具因素影响施工。

（6）做好工程所有材料的组织采购、运输工作，保质保量，并指定专人分管，确保材料进场，满足施工需要，杜绝停工停料现象，严格执行原材料检验、验收制度，采购合格的原材料。

（7）严格以高要求，严标准，按图按规范施工，避免出现人为的返工等重复劳动，坚持三检制度，杜绝质量事故的发生；施工中做好安全工作，杜绝安全事故的发生，保证工期顺利进行。

（2）本工程安全目标：无重大伤亡事故，无重大机械设备事故，无火灾事故，一般事故频率控制在5‰以内。

（3）做好分部分项作业时的安全交底工作，施工班组每天召开班前会对工人进行针对性安全教育；新工人未经教育不得上岗。

（4）班组长应将每天工作时需要注意的安全事项逐一交待清楚。

（5）专业工长在分项工程施工前，以书面形式向班长交底，在涉及重大安全问题时，召集全体操作人员现场口头交底。

（6）应尽可能避免上、下交叉作业，特别是库顶模板拆除时危险性极高且操作不方便，应设专人在平台上时时检查安全网和安全带，且在地面设立安全禁区，派专人监护。

（7）各入口和库内水平运输通道应设防护棚；洞口设护栏；电箱盘应加盖加锁不得随意开启。

（8）机管员每周一次检查各类机械的安全运行状况和用电情况，发现问题随时解决。

（9）保证和完善各项安全宣传措施，醒目位置设立安全生产宣传牌、标志牌等。

（10）加强机械设备接地，建筑物及设备的避雷装置和其他安全限位的管理和整改。

（11）机操人员，特殊工种必须经过培训，持上岗证上班，非操作人员不准动用机电设备。

（12）加强夜间施工照明管理，严禁乱拉乱接电线，遵守现场用电制度，对于电线均应用木杆架设，严禁随地拖拉或用钢管搭设，严禁挂在井架或钢管架上。

（13）为防止高空坠落，施工过程中“四口”、“五临边”设置防护措施。

（14）各种架子搭好后经工长施工员会同专职安全员检查验收，符合要求方可操作，不得随意拆除。

（15）楼面各种洞口设安全网、钢管扣件搭围护。

1）严格贯彻执行防火工作责任制，项目经理切实地担当起消防安全责任人职责。

2）现场滑升平台上配备灭火器。加强对电、气焊、油漆等工种消防安全教育DB14／T 1850-2019标准下载，对施工期间用火、用电以及易燃易爆物品的管理严格控制、严格审批。

3）消防设施、易燃品、配电房派专人负责，严格管理，以预防为主。

（2）根据本工程特点制定一套适合本工程的有关文明施工制度措施上墙公布认真学习。

（3）对外地人员发放暂住证登记，来路不明人员绝不雇用。

（5） 施工运料时，对道路造成的污染要及时清理Q／GDW 1904.2-2013标准下载，并不得使用抛、洒、漏、渗的车辆。

（6）施工现场完善排水系统，施工用水严禁乱排乱放。

（7）加强现场保卫工作，设置专职保安人员24h 值班。