施工组织设计下载简介

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电缆头制作、导线接线和线路电气试验施工工艺标准

⑴ 剥外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取750mm（户内头量550mm），剥去外护层。

⑵ 剥铠装：从外护层断口量取得30mm铠装，用铅丝绑紧后，其余剥取。

⑶ 剥内垫层：从铠装层断口量取消20mm内垫层DB32／T 3960-2020 抗水性自修复稳定土基层施工技术规范.pdf，其余内垫层剥取。然后，摘去填充物，分开线芯。

3.2.1.4 焊接地线,见图3.2(2).用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编织线拆开分成三份，重新编织分别缠绕各相，用电烙铁、焊锡焊在铜屏蔽带上。用砂布打光钢带焊接区用铜丝绑扎后，然后和钢带焊接牢固。在密封处的地线用焊锡填满编织线，形成防潮段。

3.2.1.5 塑料手套

⑴ 包绕绝缘自粘带:用绝缘自粘带在相应于手套袖筒部位的护套外面及相应手套手指部位的屏蔽层外面,包绕层数以手套套入时松紧合适为宜。

⑵ 套上塑料手套:选择与电缆截面相适应的塑料手套,套在三叉根部,在手套袖筒下部及指套上部分用绝缘胶粘带包绕防潮锥,以密封手套.再在防潮锥外面先自上而下,再自下而上以半搭盖方式包绕塑料胶粘带来2层。

3.2.1.6 剥铜屏蔽带和半导体层

由手指套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去，从屏蔽层端量取20mm半导电层，其余剥去。

3.2.1.7 制作应力锥.

清除电缆绝缘表面的半导体电层残迹,用酒精将电缆表面擦拭干净。从各线芯半导体电层后5mm处开始,将自粘带拉伸100%左右,以半搭盖方式向线蕊方向绕包,包带要拉紧,使松紧程度一致，不应有打折、扭皱现象，反复往返包绕成橄榄型的增强绝缘。然后，用半导电橡胶自粘带从电缆半导电屏蔽层上开始绕包到最大直径处，不能超过，再返回到电缆半导电层上。再用屏蔽铜丝网覆盖在绕包的半导电屏蔽层上（也可用直径为2mm的熔丝在绕包的半导电屏蔽层上密集缠绕），下端与电缆屏蔽铜带搭接，搭接长度不小于10mm，并绑扎焊牢。直径为ф5mm的粗熔断丝做一屏蔽环套在应力锥最大直径处，并与铜网焊接起来。

当采用绕包应力带作为电场处理结构式时如图3.2(3)所示,绕包应力带应从电缆半导电层（也可搭接在铜带上）开始,半搭盖绕包,如用非复合应力带时,需拉伸200%,绕包时银灰色朝外。包绕到规定尺寸后,再回到原始位置。在绕包层下端覆盖在电缆半导电层的一段应力带外边包一层半导电自粘带,与屏蔽铜带搭接。

3.2.1.8 安装塑料雨罩（室外）

按图示尺寸和设备的位置,确定线芯应保留的长度,锯去多余的线芯。然后在线芯末端（靠近接线端子接线管处）的线芯绝缘上,用塑料胶粘带包缠一突起的雨罩座,并套上雨座。

3.2.1.9 安装接线端子

剥去线芯未端绝缘（长度为端子接管孔深加5mm）,选择与线芯截面相适应的接线端子,将接管内壁和线芯表面擦拭干净,并清除氧化层和油迹,然后进行压接或焊接。压接完后用绝缘自粘带在端子接管上端至雨罩上端一段内,包缠成防潮锥体,再在防潮锥外用PVC粘胶带自上而下,再自下而上以半搭盖方式包缠2层。

3.2.1.10 包缠线芯绝缘层

用绝缘自粘带在端子接管下端或雨罩下端（仅对户外而言）起至电缆分支手套指端（包括应力锥）,自上而下,再自下而上以半搭盖方式包缠2层。最后在应力锥上端的线芯绝缘保护层处,用红绿黄三色PVC粘胶带包缠2～3层,作为相色标志。

3.2.1.11 至此即可对电缆头做耐压试验,合格后核对相位,将其与设备相连接,同时应将引出的编织软接地铜线妥善接地。

10（6）kV干包式交联聚已烯电力电缆接头制作工艺

3.2.2.1 设备点件检查:开箱检查实物是否符合装箱单上的数量,外观有无异常现象。

3.2.2.2 剥除电缆护层

⑴ 调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的电缆端部的2m内分别调直、擦干净，相互重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。

⑵ 剥除外层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取决800mm、500mm，剥除外护层；在距外护层断口50mm的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环形痕，深度为钢带厚度的1/2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧并将钢带剥除。

⑶ 内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。

⑷ 锯芯线：对正线芯，在线芯中心点处锯断。

3.2.2.3 剥除屏蔽层及半导电层,见图3.2(7)。自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥去，彻底清除绝缘体表面的半导电层残迹。

3.2.2.4 套入管材,见图3.2(8)，将热缩护套管、金属护套管套在电缆上，每相线芯上套入铜丝网。

3.2.2.5 压接导体连接管：在线芯端部量取连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm，削成30mm长的锥体，压接连接管。

3.2.2.6 包绕半导体带：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺，并擦干净。然后在连接管上用半导体带包绕填平压坑，并与两端半导体层搭接。

3.2.2.7 绕包增强绝缘：将电缆绝缘表面擦拭干净，将绝缘胶粘带拉伸100%，以半搭盖方式在半导体层上缠绕，缠绕时两端各留出5mm的半导体层，先填平低凹处，再逐渐包绕到规定尺寸。要求绕包平整，不可出现明显的凹凸不平现象。包缠后的增强绝缘为电缆绝缘外径加16mm。

3.2.2.8 缠绕半导体带：在接头增强绝缘完成后，用半导电橡胶自粘带从一端电缆半导电屏蔽层开始，以半搭盖式绕包到另一端电缆半导电屏蔽层，然后返回。

3.2.2.9 安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆盖在半导电管上，两端用铜丝绑扎在三根线芯的屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

3.2.2.10 包缠PVC绝缘带绕包层：用PVC绝缘带从一端铜屏蔽层开始到另一端铜屏蔽层，以半搭盖方式来回绕包两层。

3.2.2.11 焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编织线用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根铜芯的屏蔽铜带上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，然后将三相线芯捏拢，在线芯之间施加填充物，用白布沙带或PVC绝缘带扎紧。

3.2.2.12 安装护套管：在接头两端在电缆内护套外包绕密封胶带，将内护套管移至接头处，两端搭接在电缆内护套上，并加热收缩（如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则不需用内护套管和钢带跨接线，过桥线应绑扎焊接在电缆屏蔽带和钢带上）。

3.2.1.13 焊接钢带跨接线：用10mm2镀锡铜编织线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在电缆的钢带上。

3.2.1.14 安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用铜丝扎紧在电缆外护层上，再将热缩护套管移至金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上100mm。当不用金属护套管时，则应将热缩外护套管移到接头位置，加热收缩覆盖在内护套管上。

3.2.1.15 电试运行、验收

⑴ 试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求实验。

⑵ 验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。

0.6/1kV干包式塑料电缆终端头制作安装

3.2.3.1 摇测电缆绝缘

⑴ 选用1000V摇表,对电缆进行摇测,绝缘电阻应在10MΩ以上。

⑵ 电缆摇测完毕后，应将线芯对地放电。

3.2.3.2 剥除电缆铠甲、焊接地线

⑴ 根据电缆与设备连接的具体尺寸，测量电缆长度并做好标记。锯掉多余电缆，根据电缆头套型号尺寸要求，剥除外护套。电缆头套的型号尺寸由厂家配套供应，见图3.2(4)和表3.2(1)

⑵ 将地线的焊接部位用钢锉处理,以备焊接。

⑶ 用绑扎铜线将接地铜线牢固的绑扎在钢带上，接地线应与钢带充分接触。

⑷ 利用电缆本身钢带的1/2做卡子，采用咬口的方法将卡子打牢，必须打两道，防止钢带松开，两道卡子的间距为15mm。

⑸ 用钢锯在绑扎线向上3~5mm处，锯一环行深痕，深度为钢带厚度的2/3，不得锯透，以便剥除电缆铠甲

⑹ 用螺丝刀在锯痕尖角处将钢带挑起，用钳子将钢带撕掉，随后将钢带锯口处用钢锉处理钢带毛刺，使其光滑。

⑺将地线采用焊锡焊接于电缆钢

带上，焊接应牢固，不应有虚焊现象。焊接时应注意不要将电缆焊伤。

3.2.3.3 包缠电缆,套塑料手套:

⑴ 从钢带切口向上10mm处，向电缆端头方向剥去电缆统包绝缘层。

⑵ 根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用PVC粘胶带采用半叠法包缠电费。PVC粘胶带包缠应紧密,形状呈枣核状,以手套套入紧密为宜。

⑶ 套上塑料手套：选择与电缆截面相适应的塑料手套，套在三叉根部，在手套袖筒下部及指套上部分别用PVC胶粘带包绕防潮锥，防潮锥外径为线芯绝缘外径加8mm。

3.2.3.4 包绕线芯绝缘层用PVC粘胶带在电缆分支手套指端起至电缆端头，自上而下，再自下而上以半搭盖方式包缠2层。最后在应力锥上端的线芯绝缘保护层外，用红绿黄三色PVC粘胶带包缠2~3层，作为相色标志。

表3.2(1) 电缆头套型号尺寸

3.2.3.5 压电缆芯线接线鼻子:

⑴ 按端子孔深加5mm,剥除线芯绝缘，并在线芯上涂上凡士林。

⑵ 将线芯插入鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。

⑶ 压接完后用PVC粘胶带在端子接管上端至导体绝缘端一段内，包缠成防潮锥体，防潮锥体外径为线芯绝缘外径加8mm。

3.2.3.6 电缆头固定、安装：

⑴ 将作好终端头的电缆，固定在预先作好的电缆头支架上，线芯分开。

⑵ 根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓自上而下或从内向外穿，平垫或弹簧垫应安装齐全。

10（6）kV交联聚已烯绝缘电缆户内、外热缩式电缆终端头制作工艺

3.2.4.1 设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

3.2.4.2 电缆的绝缘遥测：将电缆封口打开，用2500V摇表测试合格后方可进入下道工序。

3.2.4.3 剥除电缆护层，见图3.2(5)、图3.2(6)。

⑴ 剥外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护层。

⑵ 剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑紧后，其余剥取。

⑶ 剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥取。然后摘去填充物，分开线芯。

图3.2(5) 剥除电缆护层 图3.2(6) 几种剥切半导电层的方法

3.2.4.4 焊接地线,见图3.2(7)。用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。

先将编织线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊在屏蔽铜带上。用砂布打光钢带焊接区，用铜丝绑扎后和钢带焊牢。在密封处的地线用锡填满编织线，形成防潮段。

3.2.4.5 包绕填充胶,固定三叉手套,见图3.2(8)。

⑴ 包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯支处。使其处观形成橄榄状。绕包密封胶带时，先清洁电缆护套表面和电缆芯线。密封胶带的绕包最大直径应大于电缆外径约15mm，将地线包在其中。

⑵ 固定三叉手套：将手套套入三叉根部。然后，用喷灯加热收缩固定。加热时从手套的根部依次向两端收缩固定。

⑶ 热缩材料加热收缩时应注意：

1) 宜使用丙烷喷灯，加热收缩温度为110~120℃。

2) 调节喷灯火焰使其呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以免烧伤热收缩材料。

3) 开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动均匀加热，不断晃动，火焰与轴线夹角约45℃，缓慢向前推进。

4) 火焰应螺旋状前进，保证管子沿周围方向充分均匀收缩。收缩完毕的热缩管应光滑、无褶皱、无气泡。

5) 热缩管收缩后，清除在其表面残留的痕迹。

⑷　剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去。从铜屏蔽层端量取20mm半导电层，其余剥去。

⑸　固定应力管：用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面无碳迹。然后 ，三相分别套入应力管，搭接铜屏蔽层20mm，从应力管下端开始自下而上加热收缩固定，避免应力管与线芯绝缘之间留有气息。

⑹　压接端子：先确定引线长度，按端子孔深加50mm，剥除线芯绝缘,端部削成“铅笔头状”。压接端子，压接后除去毛刺和飞边，清洁表面。

⑺　固定绝缘管：清洁绝缘管、应力管和指套表面后，用填充胶带绕包应力管端部于线芯绝缘之间的阶梯，使之为平滑的锥型过渡面，再用密封胶带包绕分支套指端两层，套入绝缘管至三叉根部（管上端超出绝缘胶10mm）。由根部由下至上加热收缩固定。

⑻ 固定相色密封管：切去多余长度的绝缘管，10kV电缆切到与线芯绝缘未端齐，用填充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘层和端各10mm，使其平滑，将相色密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端加热固定。户内电缆头固定完毕。

⑼ 安装防雨罩（户外）：

1）固定三孔防雨罩：将三孔防雨罩按图尺寸套入，然后加热颈部固定。

2）固定单孔防雨罩：按图示尺寸套入单孔防雨罩，加热颈部固定。

⑽ 固定绝缘管（户外）：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。

⑾ 固定相色管（户外）：将相色管分别套在密封管上，加热固定。户外头制作完毕。

⑿ 送电试运行、验收：

1）试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验

2）验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。

10（6）kV交联聚已烯绝缘电缆户内外热缩式电缆接头制作工艺

3.2.5.1 设备点件检查:开箱检查实物是否符合装箱单上的数量，外观有无异常现象。

3.2.5.2 剥除电缆护层

⑴ 调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的电缆端部的两米内分别调直、擦干净，相互重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。

⑵ 剥除外层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外护层；在距外护层断口50mm的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环行痕，深度为钢带厚度的1/2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧将钢带剥除。

⑶ 剥内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。

⑷ 锯线芯：对正芯线，在中心点处锯断。　

3.2.5.3 剥除屏蔽层及半导电层，自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽层，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥去。彻底清除绝缘体表面的半导电层残迹。

3.2.5.4 固定应力管，见图3.2（9）:用应力疏散包缠线芯绝缘与半导体层接口，在中心两侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加收缩固定。加热收缩固定材料时，注意事项见终端头有关条款。

3.2.5.5 套入管材：在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒；护层被剥除较短一边套入密封套；每相线芯上套入内外绝缘管、半导体管、铜网。

3.2.5.6 压接导体连接管：在线芯端部量取1/2连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm，削成30mm长的锥体，压接连接管.。

3.2.5.7 包绕半导体带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺，并擦干净。然后，在连接管上用半导体带包绕填平压坑，并与两端半导体层搭接。在两端的锥体之间包绕填充胶带厚度不小3mm使之光滑圆整。

3.2.5.8 安装绝缘管：用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充应力管端头与线芯绝缘之间的台阶，操作时应认真仔细，使之成为缓缓过度的锥面。抽出三根内绝缘管放置于接头中间位置（套在两端应力管之间），并加热收缩。然后抽出外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上，加热收缩。加热应从中间位置开始沿圆周方向向两端缓缓推进，加热火焰朝向收缩方向。

3.2.5.9 安装半导体管：在绝缘管两端用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充，以形成均匀过度的锥面，再将半导体管移到接头中间位置，从中间向两头均匀加热收缩，两端与半导体层搭接处用半导电带包绕填充，形成均匀过渡锥面。如果用两根半导体管相互搭接，则搭接处尽可能避免有气隙。

3.2.5.10 安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆盖在半导电管上，两端用铜丝绑扎在三根线芯的屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

3.2.5.11 焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编织线用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根铜芯的屏蔽铜带上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，然后将三相线芯捏拢，在线芯之间施加填充物，用白沙带或PVC带扎紧。

3.2.5.12 安装内护套管：在接头两端电缆内护套外包绕密封胶带，将内护套管移至接头处，两端搭接在电缆内护套上，并加热收缩。（如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则不需用内护套管和钢带跨接线，过桥应绑扎焊接在电缆屏蔽铜带和钢带上）。

3.2.5.13 焊接钢带跨接线：用10mm2镀锡铜编织线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在电缆的钢带上。

3.2.5.14 安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用铜丝扎紧在电缆外护层上，再将热缩护套管移至金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上100mm。当不用金属护套管时，则应将热缩外护套管移至接头位置，加热收缩覆盖在内护套管上。

3.2.5.15 送电试验、验收：

⑴ 试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验。

⑵ 验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录。

3.2.6 10kV交联聚已烯电力电缆预制装备式电缆终端头制作工艺

本操作工艺标准只介绍单芯电缆终端头制作工艺，对于三芯电缆，电缆的剥切、接地安装、套热缩手套、线芯绝缘等与热缩电缆终端头做法相同，芯线部分做法同以下单芯电缆终端头制作工艺。

3.2.6.1 设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

3.2.6.2 电缆的绝缘摇测：将电缆封口打开，用2500V摇表测试合格后方可进入下道工序。

3.2.6.3 量出电缆到设备接线基座的大约位置，在距接线基座中心

50mm处，切去多余的电缆,如图3.2（10）。

3.2.6.4 根据设备带的电缆头的要求剥除电缆护层,见图3.2（11）。

⑴ 剥除外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取“X”mm，剥去外护层。

⑵ 剥去铜带：从外护层断口量取“A”mm铜带，用铜丝绑紧后，其余剥去。

⑶ 剥半导电层：从外护层断口量取“B”mm半导电层，其余剥去。

⑷ 坐标记：从电缆外护层切口向下量取“C”mm，用塑料胶带在外护层上做好标记。

注：其中“X”“A”“B”“C”具体数值根据电缆头形状和厂家要求确定。

3.2.6.5 套连接头:

⑴ 将连接头颈部切去20mm，见图3.2（12）。

⑵ 用编织铜线屏蔽引出接地线。用铜丝绑扎后和钢带焊牢，

见图3.2（13）。 图3.2（12）

⑶ 用塑料胶带将半导电层端临时包缠两层，在电缆芯线绝缘及连接头内部涂上润滑脂，将连接头套在电缆上，使连接头端部与标记平齐。移去临时包缠的塑料胶带，见图3.2（14）、（15）

3.2.6.6 套电缆变径头

清除电缆芯线绝缘上、屏蔽带上和连接头上的导电残留物及灰尘，清除电缆变径上的灰尘。然后，在电缆芯线绝缘及电缆变径内表面涂上润滑脂，将电缆变径套在芯线绝缘上，向已安装的连接头处滑 动，直到图示位置，如图3.2（16）所示。

⑴ 量取电缆端部线芯绝缘50mm，然后剥去。用钢刷刷芯线导体，去除表面氧化层。

⑵ 将接线鼻子安装在线芯导体上，线鼻安装孔面对电缆安装基座安装孔。

⑶用液压钳压接端子，除去毛刺和飞边，清洁表面。

3.2.6.8 在T形电缆头连接套内表面及电缆变径外表面涂上润滑脂,将T形电缆连接套套在电缆上,轻轻滑动直到不能再移动为止,检查接线端子安装孔,应面对电缆安装基座安装孔,如图3.2（17）所示。

3.2.6.9 清除电缆安装基座及T形电缆头连接套内外表面的灰尘,并在其安装面上涂上润滑脂,将T形电缆头连接套推进电缆安装基座上。

3.2.6.10 将固定螺栓穿进接线端子孔及电缆安装基座孔,用扭矩扳手将螺栓拧紧,最大扭矩不应超过50N·m,如图3.2（18）所示。

3.2.6.11 将电缆连接套堵头擦拭干净,然后塞进

电缆连接套后部,用扭矩扳手将螺栓拧紧,最大扭

矩不应超过50N·m,如图3.2（19）所示。

3.2.6.12 将电缆连接套后保护盖擦拭干净,然后套在电缆连接套后部。

3.2.6.13 将接地线连接在设备接地铜排上。

3.2.7 多芯矿物绝缘电缆终端头制作工艺

多芯矿物绝缘电缆的安装是采用密封铜罐型终端的安装。由于多芯电缆的芯数多，且截面相对较小些，所以在安装终端时，要特别注意导线和导线、导线与铜护套、导线与密封铜罐之间的间距和绝缘电阻，确保终端的安装质量。

3.2.7.1 配套附件,见表3.2（2）。

表3.2（2） 多芯矿物绝缘电缆终端头配套附件

3.2.7.2 安装工艺

⑴ 定位：确定电缆固定位置,在接地支架或配电箱、柜外壳按电缆固定压盖本体螺丝直径钻好安装固定孔，再将电缆弯至设备接线处，量好电缆铜护套应剥削切的长度，剥削切长度为从安装固定孔到设备接线处的长度，锯断多余电缆。

⑵ 固定电缆：取下电缆固定压盖的前螺母，依次将后螺母、压缩环及压盖本体套进电缆 ，再将电缆穿进已钻好孔的接地支架或配电箱、柜的安装孔中，套进前螺母。由于电缆铜护层的剥切长度较长，应将电缆剥切口拉出压盖处150mm左右，然后将压盖本体置于安装孔中，拧上前螺母，使电缆临时紧固于支架或箱柜上。

⑶ 绝缘测试：用100兆欧表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导线与铜护层之间的绝缘电阻，均应在200MΩ以上。如低于200MΩ，则应找出受潮处，并用喷灯火焰加热驱潮，直至达到200MΩ以上。

⑷ 剥除铜护层：在铜护层切口做一记号，用剥切刀具卷剥电缆铜护层，剥至记号处，用钢丝钳钳住刀具下部的电缆，继续旋转刀具，剥去铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过长，应剪去后继续卷剥。剥去铜护层后，分开缆芯，用干布或干净棉纱擦净导线上的氧化镁粉末，切记不能用口吹。

⑸ 绝缘测试：方法同前，主要是检查剥切处的导线与铜套层有无碰线，如有则立即清除，以保证安装质量。

⑹ 密封铜罐的安装：清除护层口边的毛刺，再用干布或干净棉纱擦净铜导线 及铜护层口，套进黄铜密封铜罐，铜罐与电缆应保持垂直使铜罐下口的内螺纹渐渐拧紧在铜护套上，待拧上1~2牙后，用力矩钳钳住铜罐下部的滚花段，继续向下拧紧，直拧至铜罐的螺纹口与电缆铜护层口相平，见图3.2（20）。

⑺ 灌注密封绝缘填充胶：此时再测试一下电缆的绝缘电阻，以防在铜罐拧紧过程中有铜屑碰线。然后将密封绝缘填充胶灌注于铜罐内，如是腻子状的填充胶，则用手指从罐的一侧溢至罐瓶口平，这时套进罐盖，胶液稍有溢出，并清除干净，见图3.2（21）。

⑻ 热缩绝缘套管：将热缩绝缘套管分别套进每根裸露的铜导线上，直至罐盖处，然后用喷灯文火自罐盖处向上均匀加热，使热缩管均匀收缩于导线上。

⑼ 固定电缆：松开电缆临时固定的固定压盖的螺母，将电缆向后拉出，拉至电缆密封铜罐端座于压盖主体内，然后先拧紧后压盖螺母，固定好电缆，再拧紧前压盖螺母，将电缆和压盖部分紧紧固定于支架或配电箱、柜的外壳上。

⑽ 核对导线相位：用核相表或万用表核对电缆两端的导线相位，并做好相序记号。

⑾ 端子连接：按照电缆导线的相序将导线弯曲至导线接线处，量出铜接线端子与导线连接的位置，剪断多余铜线，套进铜接线端子；如是压装端子则用扳手拧紧端子的压紧螺母就可以了；如是压接端子，就用压接钳压接铜接线端子。如果电缆导线截面较小，不采用端子连接，那么可将导线顶端弯成羊腿圈，可与设备用螺丝连接，其羊腿圈大小视连接螺栓大小而定。

⑿ 绝缘测试：按前（3）的步骤再测试一下电缆的绝缘电阻，一般说来此时测试应是最好的，均应在200MΩ以上，如绝缘电阻低了，说明操作有问题，应查清并整改好。

⒀ 与设备连接：按照电缆的导线相序，相应对上设备接线处的相位，逐根弯曲成形，并用螺栓将导线连接于设备上。用扳手拧紧就可以了。

3.2.8 多芯矿物绝缘电缆中间连接器

多芯矿物绝缘电缆中间头是采用密封铜罐型中间连接附件进行安装。由于多芯电缆的导线有2~5根芯线，而且导线截面相对较小，最大截面为25mm2，所以在中间接头的制作、安装时，不仅要保证导线与导线，导线与铜护层之间的间距，还要保证每芯导线的绝缘电阻值。在中间接头的导线连接时，为减少导线连接段的体积，尽量缩小中间连接附件的铜套管口径，故采用错位连接法，这就增加了多芯矿物绝缘电缆中间连接的复杂性。为此，在实际施工中，必须按照制造厂提供的中间连接附件，计算好每芯导线连接的尺寸和具体位置，保证间距，处理好芯线绝缘，只有这样才能确保接头的施工质量。

3.2.8.1 配套附件,见表3.2（3）。

表3.2（3） 多芯矿物绝缘电缆接头配套附件

3.2.8.2 安装工艺

⑴ 定位:取电缆两端电缆交叉的中心为接头中心,并弯好两端电缆.。在有可能的情况下，在一端电缆的后段弯一“S”弯或“Ω”弯，以作备用。对直两端电缆，用钢锯在接头中心向两端头各加300mm锯断多余电缆。

⑵ 绝缘测试：用100兆欧表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导线与铜护层之间的绝缘电阻，均匀在200MΩ以上，如低于200MΩ则应找出受潮处，并用喷火灯火焰加热驱潮，直至达到200MΩ以上。

⑶ 套进中间接头附件：在一端电缆上套进一套电缆固定压盖，一根热收缩绝缘套管，另一端电缆上依次套进一套电缆固定压盖和铜护套，均置于中间接头之后的电缆上。

⑷ 剥除铜护层：根据铜护套的长度，确定两端电缆的剥切长度，在铜护层剥切口做一记号，用剥切刀具卷剥电缆铜护层，剥至记号处，用钢丝钳钳住刀具下部的电缆，继续旋转刀具，剥去铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过长，剪去后继续卷剥。剥去铜护层后，分开缆芯，用干布或干净棉纱擦净导线上的氧化镁粉末，切记不能用口吹。

⑸ 绝缘测试：方法同（2）。

⑹ 安装密封铜罐：清除铜护层口边的毛刺，用干净的棉纱或干布擦净电缆铜护层口处，以及多根导线。先在一端电缆上套进黄铜密封罐，用于转动铜罐，要求铜罐与电缆保持垂直，不能倾斜，否则会碰线。使铜罐下部的内螺纹渐渐拧于铜护层口上，待拧有2~3牙后，再用鲤鱼钳钳住铜罐下部的滚花段，继续向下拧紧，拧至铜罐的内螺纹口与电缆的铜护层口相平即可。另一端电缆的密封铜罐也用上述方法一样拧紧。

⑺ 灌注密封填充绝缘胶：用兆欧表再测试一下电缆芯线的绝缘电阻，以防止在铜罐拧紧过程中的碰线现象。然后对铜罐灌注密封填充绝缘胶，如果是腻子状的密封胶，则用大拇指衬一层塑料纸后逐渐从铜罐的一侧向罐内揿入；如是胶状的，也是从铜罐的一侧渐渐注入，直至从铜罐的另一侧满至稍存益出，这里要提请注意的是：如果是垂直相接的中间头，是灌注胶液状的密封填充胶，则应将自上而下的一端电缆向上弯起，将铜罐口向上置平，然后才能灌注密封填充绝缘胶。罐满之后，套进多孔的绝缘密封胶盖，使胶液稍有溢出，并清除干净，或采用封盖压合器，或用螺丝刀将铜罐口边对准罐盖的三点缺口顶紧，使罐盖不能松动。

⑻ 热缩导线绝缘管：每芯线先确定好中间连接错开的间距,然后按每芯线的保留长度分别套进热收缩绝缘管,用喷灯文火自罐盖处向导线连接处慢慢加热,使热收缩管均匀收缩.

⑼ 导线连接:如果密封填充胶是腻子状的,待热缩绝缘管热缩之后,即可进行导线连接；如果填充胶是胶液状的，则要过24小时之后，密封填充胶固化了之后才能进行导线连接，因为胶液没固化，导线连接时线芯碰动，会导致铜罐内胶液密封不良，不能保证安装质量。导线连接的方法如下：每芯先套进用于导线连接的热绝缘管，套与线芯长的一段；如果是二芯导线，则考虑将两根导线的连接点前后错开；如果是三芯导线，则考虑中间接一根，另两芯前后错开相接；如果是四芯电缆，则可呈梯形状错开芯线连接；如果是五芯电缆，则应考虑中间接一根总线，另四根分左右错开芯线连接。具体可见图3.2（22）。图示的导线连接仅作参考。在实际的安装施工中，应具体考虑到铜导管的长度和口径，合理安排多芯导线的连接，要考虑到导线连接之后，再套上铜导管而不碰线，铜导管能旋转自如。在对好芯线之后，线端导线套进铜连接管，采用液压钳按要求进行压接，芯线在全部接好之后，移过热绝缘管至接管连接处，分别加热使之均匀收缩。

⑽热缩接头绝缘套管：收拢多根线芯,移过接头热收缩绝缘管至接头中心，用喷灯文火自中间向两端均匀加热收缩，之后再测试一下电缆的绝缘电阻。

⑾安装中间连接附件：移过铜导管至接头中心，从一端电缆上移过固定压盖，并与铜套管的螺纹相接，用于拧紧；另一端电缆上的固定压盖移至铜套管的另一端，两端螺纹相接，拧紧后再用扳手或管钳将两端固定压盖后螺母全部拧紧，整个接头安装完。

假如该中间接头，是处于高温场所，那么密封铜管内就不能灌填充胶，而换成玻璃粉，热收缩管则换成小瓷管，在导线连接之前套进线芯内，在导线连接之后，再逐个依次套于连接管之外，然后在中间接头处绕包二层无碱玻璃丝带，防止小瓷管振动。如采用瓷管做绝缘的话，那中间连接附件中的铜导管的口径也要相应放大，以便电缆中间连接头能置于铜套管中。

3.2.9 绝缘电阻试验工艺标准

3.2.9.1 电力电缆绝缘电阻值可参照表中的绝缘电阻值，该表电阻值是将各类电力电缆换算到20℃时的每公里（长度1公里）的最低绝缘电组值，见表3.2(4)。

表3.2(4) 电力电缆绝缘最低绝缘电阻值

3.2.9.2 电缆在电缆及电缆附件安装完成后，应进行直流耐压试验，试验标准见表中数值，见表3.2(5)

表3.2(5) 直流耐压试验标准

注：UO为电缆线芯对地或对金属屏蔽层间的额定工频电压（kv）；U为电缆线芯间的额定工频电压（KV）。

4.1.1 电缆的耐压试验结果，泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。

4.1.2 铠装电力电缆头的接地线应采用铜铰线或铜镀锡编织线，截面积应不小于表4.1规定。

表4.1 电缆芯线和接地线截面积(mm2)

注：电缆芯线截面积在16mm2及以下，接地线截面积与电缆芯线截面积相等。

4.1.3 交联聚乙烯电缆头的半导体带、屏蔽带包绕不超越应力锥中间最大处，锥体坡度匀称，表面光滑。

4.1.4 电线、电缆接线必须准确，并联运行电缆的型号、规格、长度、相序应一致。直埋电缆接头保护措施完整，标志准确清晰。

检查方法：观察检查和检查安装记录。

4.2.1 芯线与电气设备的连接应符合下列规定：

4.2.1.1 截面积在10mm2及以下的单股铜芯线和单股铝芯线直接与设备、器具的端子连接。

4.2.1.2 截面积在2.5 mm2及以下多股铜芯线，拧紧搪锡或接续端子后与设备、器具的端子连接。

4.2.1.3 截面积大于2.5 mm2多股铜芯线，除设备自带插接式端子外，接续端子后与设备或器具的端子连接；多股铜芯线与插接式端子连接前，端部拧紧搪锡。

4.2.1.4 每个设备和器具的端子接线不应多于2根电线。

4.2.2 电线、电缆的芯线连接管和端子，规格应与芯线的规格适配，且不得采用开口鼻子。

4.2.3 电线、电缆的回路标志应清晰，编号准确。

4.2.4 电缆头外型美观、光滑、无皱折、并有光泽。

4.3 特殊工序或关键控制点的控制

表4.3 特殊工序或关键控制点的控制

4.4.1 产品合格证

4.4.2 电缆试验报告

4.4.3 设备检验证书

4.4.4 电缆试验报告单

4.4.5 自互检记录

4.4.6 设计变更洽商记录

4.4.7 分项工程质量评定记录

5 应注意的质量问题

5.0.1 从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以勉受潮。

5.0.2 电缆头制作过程中出现的质量问题。

1) 做试时泄露电流过大，解决方法是清洗芯线表面。

2) 三叉手套，绝缘管加热收缩局部烧伤或无光泽。解决方法是调整加热火焰为呈黄色，加热火焰不能停留在一个位置。

3) 热缩管加热收缩时出现气泡，解决方法是按一定方向转圈，不停进行加热收缩。

4) 绝缘管端部加热收缩时，出现开裂，解决方法是切割绝缘管时，端面要平整。

5.0.3 防止接地线焊接不牢。解决方法是将钢带一定要锉出新茬，焊接时使用电烙铁不得小于500W，否则焊接不牢。

5.0.4 防止电缆芯线损伤，解决方法是使用电缆刀或电工刀剥皮时，不宜用力过大，最好电缆绝缘外皮不完全切透，里层电缆皮应撕下，防止损伤芯线。

6.0.1 设备材料开箱清点后，将材料按顺序摆放在瓷盘中，用白布盖上，防止杂物进入。

6.0.2 电缆头、接头制作完毕后，通知试验部门尽快试验。试验合格后，安装固定 ，随后与变压器高压开关连接，送电运行。暂时不能送电或有其他作业时，对电缆头，接头加木箱或其它措施给予保护，防止砸碰电缆头。

7 职业健康安全与环境管理

2016弱电工程施工组织设计(最新最全).doc7.1 施工过程危害辨识及控制措施

表7.1 施工过程危害辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辨识

GB／T 38322-2019标准下载7.2 环境因素辨识及控制措施

表7.2 环境因素辨识及控制措施

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辨识