施工组织设计下载简介

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利用墩身施工时预埋的螺栓，外侧联结悬臂钢托架，内侧连接附壁钢牛腿；托架及牛腿上安设纵、横工字钢，其上为分配梁，分配梁上铺5cm厚木板底模，底模上钉镀锌铁皮。考虑由于托架弹性、杆件连接缝隙，模板变形等因素，防止灌注梁段时因托架下沉而砼出现裂缝，除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架结构变形外，并对托架进行预压。

0#块外侧模可利用挂篮侧模桁架及整体侧模，不足部分需特制大块钢模及侧支架并与挂篮侧模系统相配套；箱内腹板及横隔板采用大块钢模、梗肋、腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面齐平，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设抽拔拉筋，顶板设外拉筋。

箱梁0#块砼采用整体一次浇筑，附着震动配合插入震动棒捣固DL／T 1311-2013标准下载，泵送砼入模。

2.1.3.2.挂篮施工工艺

A在0#块和墩两侧托架上同时安装两套挂篮，以便向两个方向对称施工，维持悬灌的平衡。首先在0#块顶面安装下主梁和接长梁各一套，并将二者拼接。

B下主梁和接长梁就位，在0#段两端各1.5m长度内特制短枕并安装锁定板，每侧不得少于5个，锁定板与竖向预应力筋连接，把下主梁和接长梁锚于箱梁

C安装上主梁，用缆索吊进行。由上下主梁间螺栓连接困难，可将此工序前移，用螺栓分别将其与下主梁（或接长梁）连接。要求钉孔全部上满螺栓，不得遗漏或以冲钉代替，而且要求螺栓旋紧程度一致。

D安装三角块和斜拉上横梁，支点处斜垫设在三角块与斜拉横梁之间，其数量视梁跨及梁段编号而异。

E安装前上横梁及上主梁平联。

在拼装主梁系统的同时，可在桥下工作平台组装底模平台，斜拉杆的下端和底端平台连接。

A提升底模平台（利用滑车组把底模平台吊在主梁上，并提升）

B将底模平台后下横梁与0#快旁的托架连接，底模须与0#块梁底搭接。

C安装扁担梁和内斜拉杆（斜拉杆穿过顶板部须加隔离套管）。

至此承重系统与底模平台一起形成稳定的承重结构。

A安装活动槽钢。将内活动槽钢与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须按开口销，以免销子脱落。

B依次安装各外侧模桁架及侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。

C安装外侧模滑梁前拉杆。

D在外侧模桁架下与滚筒间穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。

E抽掉圆木、穿入外滑架梁，并在两端用拉杆连接。

前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。

等砼强度达到设计要求后，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，方可移动挂篮，准备灌注下一段梁。挂篮的移动时， 先将主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁顶起，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根）。

挂篮移动就位后，重复以上工作，施工下一梁段砼。

用编织袋装砂过磅后分级加载，每级检测变形量。卸载时也应分级卸载，并测量变形。此过程反复两次。最大加载量是实际结构最大节重量的1.2～1.3倍。

基准标高设在0#块顶部，底板设3个测点，翼缘板设4个测点。挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。

检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。

2.1.3.3.边跨现浇箱梁施工工艺

支架采用万能杆件组成，施工前绘制详细的施工图，对其进行强度、刚度和稳定性检算，并报请工程师批准。支架的杆件挠度应不大于相应结构跨度的1/400，并且根据混凝土的弹性和非弹性及支架的弹性和非弹性变形设置施工预拱度。

支架拼装完成后，应按图纸要求或工程师指示，对支架进行预压，预压荷载与梁的自重相同。

在支架顶面设置钢楔块，以便用于调整在混凝土浇注过程中支架的沉降。施工过程中随时测量和记录支架的沉降量，必要时，可将发生过度沉降的支架底脚顶起。

梁体外模板采用大块钢模板，内模采用组合钢模和木模，其外模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模板不应超过1/250跨径。先放纵向分配梁，后放横向分配梁，横向分配梁最后一次调整高度后再铺底模（底模标高除考虑设计拱度外，还要考虑支架变形的影响）。

模板采用角钢纵肋，螺栓连接，接缝抹水泥环氧树脂浆，并有足够的拉杆和支撑，严格控制模板的变形，钢模板板面变形不大于2.0mm。

模板应牢固且不变形，能使成型的混凝土构件符合设计的尺寸和外型。

混凝土浇注前，模板接触混凝土表面部分采用浅色石蜡基面油涂抹均匀，涂抹的材料要经过监理工程师批准，并且为模板充分吸收及不造成混凝土表面变色。

浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物。

混凝土浇注从一端开始，全断面斜向分段，水平分层连续浇注。上层与下层前后浇注距离应不小于1.5m，每层浇注厚度以采用插入式或附着式振捣器振捣时不超过30cm为宜。

对泵送混凝土，应满足以下要求：

砂率为40～50%，通过0.315mm筛孔的砂不应小于15%；

最小水泥用量300Kg/m3（输送管直径为150mm），不采用早凝或快凝水泥；

坍落度为80～180mm；

集料粒径不宜超过输送管内径的1/3。

除此之外的具体施工要求与主梁混凝土施工相同。

不承重的侧模，在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除，底模及支架在边跨合拢段施工完后拆除。考虑落架时梁体的稳定，每跨落架时分两次卸载，不要一次落完，先从跨中部分开始，依次向支座方向进行，直到一孔支架落完。

对地质条件好的隧道开挖必须采用光面爆破。光面爆破炮眼残留率要求硬岩达到80%以上、中硬岩达到60％以上；所有隧道必须采用模板台车衬砌，混凝土必须采用自动拌合工艺，混凝土浇筑必须采用泵送混凝土。

对长大隧道及特殊或不良地质隧道必须设立超前地质预测预报系统（方法、设备、工艺组织管理），并纳入施工工序。

2.2.1岩溶隧道处理方式

岩溶处理遵循“以疏为主、堵排结合” 的原则进行处理。对于隧道穿过可溶岩与非可溶岩接触带、断层破碎带等地段，预计地下水较大，根据实际情况采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。岩溶处理主要以注浆加固、封堵、充填封闭、输导、跨越等措施，施工时根据不同的岩溶形态、规模、充填物情况、含水情况和地下水活动情况、地质情况等综合确定处理方案。其中注浆方式包括超前帷幕注浆、后注浆、局部注浆、补注浆等四种方式。

2.2.2.隧道断面开挖

2.2.2.1施工工艺框图

2.2.2.2.施工工艺说明

本标段隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用风钻配三臂电脑台车台阶法施工，上台阶采用风钻配合打眼，下台阶采用三臂电脑台车打眼；Ⅱ、Ⅲ级围岩地段组织大型机械化作业，采用三臂电脑台车全断面法施工。对于Ⅴ级及Ⅳ级围岩断层及断层破碎带等地段先超前小导管预支护加固再采用台阶法施工。

Ⅴ级围岩每循环开挖进尺控制在1.0m以内，Ⅳ级围岩每循环开挖进尺控制在2.0m以内，Ⅲ级围岩每循环开挖进尺控制在3.5m以内，Ⅱ级围岩每循环开挖进尺控制在4.0m以内。

2.2.3小导管施工

2.2.3.1施工工艺框图

2.2.3.2施工工艺说明

小导管利用管棚钻机钻孔，钻孔前先喷混凝土5～10cm封闭掌子面，其后按设计范围，间距准确地定出管口位置。钻孔时按要求的外插角开孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘，人工锤击顶入小导管。小导管管口用麻丝或塑性胶泥封堵，防止浆液从孔口溢出。

小导管注浆采用单液水泥浆，注浆采用压力—流量双条件控制，KBY50/70型或性能类似的注浆泵，其注浆压力及注浆量确定参见超前长管棚注浆部分。

小导管的安装方法：在预定的位置，用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞。把管子插入孔内，带好丝扣保护帽，再用冲击设备把管子打入到要求的深度，使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧。然后再用CS胶泥填充孔口。注浆管的外露长度为50cm。以便连接孔口阀门和管路。

造设止浆岩盘：止浆岩盘是注浆成功的保证因素之一。它由止浆岩墙和喷射砼组成。造设方法是：预留（0.2～0.3）L的岩盘，清理掉掌子面的松动岩石，喷射15～20cm厚的C20维纤维砼。喷的范围是整个掌子面及其退后的3m范围的环向开挖面，特别是在注浆管周围3m范围内，应重点喷，喷实、喷平，喷够厚度。由于喷砼是在注浆管设好后进行，所以，在喷砼时，注浆管应带上防护帽（用竹筒制作），以保护注浆管丝扣，防止喷砼堵塞注浆管。

2.2.4.1施工工艺框图

2.2.4.2施工工艺说明

砼生产采取在太行山隧道进口工区和孤山斜井工区洞口附近分别设置一座生产能力为60m3/h的砼拌合站，分别供应各工区隧道初期支护湿喷砼与衬砌结构砼。

水泥：砼要求所使用的水泥的标号不得低于32.5号，结合本隧所处的水文地质条件，衬砌所用水泥选用普通硅酸盐水泥。

粗细骨料：砂采用中砂，其细度模数不得小于2.6，当天然砂中小于0.15mm的颗粒不足时，采用添加砂石总量2%～6%的粉煤灰，以改善砂石级配，提高砼的抗渗性能。石子的最大粒径不得超过40mm，其质量符合有关规范要求。

水：饮用水或无侵蚀性的洁净水。

外加剂要求：耐腐蚀剂掺量为砼水泥用量的7%；减水剂应在砼拌合水中预溶成一定浓度的溶液，再加入搅拌机搅拌。为减少水化热的产生，施工时在砼中掺入部分粉煤灰，粉煤灰采用Ⅰ级标准，借以提高砼的和易性。但各种外加剂进场后需抽样进行试验，确保其各项性能指标符合结构质量要求。

先将砂、石、水泥加入拌合站进行拌合0.5～1.0min，再加水搅拌1.5～2.5min。外加剂最后加入。搅拌前外加剂先用拌合水进行稀释均匀，搅拌时间延长至3min。砼搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性的作用，对防水砼的性能影响较大，砼搅拌达到色泽一致后方可出料。

隧道工程采用砼搅拌运输车运送砼。在运输过程中砼罐不得停止转动，确保入模砼的质量。

仰拱采用针梁式仰拱模板台车浇筑，其混凝土均在洞口拌合场拌合，砼罐车运到现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇注混凝土时由仰供中心向两侧对称进行。为防止仰拱上浮，在隧底设定位锚杆固定。仰拱每12m分成一段，利用台车纵梁维持洞内交通运输的畅通，台车强度及刚度必须满足行车荷载的要求。仰拱填充在仰拱施工完成后进行，禁止仰拱与填充混合施工。

技术要求：仰供砼浇注前，基底清理干净。

砼浇注采用坍落度较小的早强砼，砼输送泵入模，插入式捣固器振捣，砼终凝后即可拆除支架与模板。

仰供砼浇注时，严格控制顶面标高，仰供及回填砼不得一次同时浇注，以防回填低标号砼掺入仰拱断面内。

砼的入模采用HBT60输送泵。模板台车就位并安设挡头板后即可进行砼的灌注。灌注砼之前，钢模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。灌注砼时，先从台车模板最下排工作窗口进行灌注砼，灌注砼至砼快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行灌注砼，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。

主要考虑模板台车的自振系统，对个别部辅以插入式捣固棒进行，模板台架施工时采用插入式捣固捧进行振捣。

采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作。砼分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部砼，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。

2.2.5防排水设施施工

2.2.5.1施工工艺框图

2.2.5.2施工工艺说明

防水层铺设前先对隧道初期支护喷射砼表面进行处理，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖。

防水板需在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽为10cm，热焊粘结。使用前应检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行抗张拉试验、防水试验和焊接抗拉强度试验，合格后方可使用。

铺设时，首先用简易作业台架将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及膨胀螺栓（专用热熔衬垫及膨胀螺栓按梅花型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m）将无纺布固定在喷射砼上，且松紧适度。无纺布铺设固定完成后，再用简易作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上，且松紧适度，与无纺布充分接合并紧贴在喷射砼表面。

防水层一次铺设长度根据砼循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。

防水板接缝焊接采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。防水板搭接宽度短边不小于150mm，长边不小于100mm，焊缝宽度不小于10mm。

竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行测试，点画出电压～温度关系曲线，供查用。

外观检查：防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于10mm，搭接宽度短边不小于150mm,长边不小于100mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。

对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

2.2.6.洞口缓冲结构施工

2.2.6.1.施工工艺框图

2.2.6.2.施工工艺说明

基坑宜与洞门端墙基础同时开挖，并作好临时支护和排水，应保持边坡的稳定和不扰动墙趾处持力层，基底不得受到雨水浸泡。基坑根据地质不同情况使用挖掘机或爆破方法进行开挖，开挖后按照设计要求对基底进行处理。

⑶仰拱、边墙基础砼浇筑

基底处理完后，按照设计图纸绑扎钢筋并立模板，各项工作都应符合技术要求，并及时通知监理工程师检查。经检查合格后方可进行混凝土的浇筑。

待基础砼达到一定强度后，拆模凿毛施工缝，搭设支架，安装拱墙模板，内模采用大块钢模板，外模使用组合钢模板拼装，中间预留施工通道。模板安装好并自检无误后，报请监理工程师进行检查。检查合格后进行混凝土浇筑。砼采用罐车运输，泵送浇注，振捣采用插入式振捣，并设置串筒或其它减速装置，保证砼自由倾倒高度不大于2m，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。

砼浇筑完成后，12h内应开始进行保湿养护（气温低于＋5℃时不得洒水养护），结构尺寸和预留孔应符合设计要求。

缓冲结构的施工质量受气候影响大，当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬季施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏季施工措施。

2.2.7.隧道的防灾、减灾和救灾措施

本隧道主要灾害为隧道坍塌。

2.2.7.1.产生原因

⑴作业循环时间过长，土体暴露时间过长，不能及时施工初期支护封闭。

⑵初期支护强度不够，支护承载力达不到设计要求。

⑷地基处理采用的施工方法、施工机械不合适，对围岩的扰动过大。

2.2.6.2.规避措施

⑴遵循“短开挖、强支护、勤量测、紧封闭”的原则进行施工，缩短土体暴露时间。

⑵严格喷砼工艺，严格按配合比拌制砼，特别要严格控制外加剂掺量。

⑶保证钢架施工质量，注意螺栓松紧质量和连接筋的焊接质量，在钢架底部设置砼垫块，并加设横撑，改善钢架受力。

⑷确保钢筋网连接牢固，减轻因钢筋网发生振动而降低喷砼质量。

⑸及时清除墙角、拱脚积水和淤泥。

⑹做好监控量测，及时调整支护参数。

⑺尽量缩短二次衬砌和开挖的距离。

⑻如发生塌方，采用管棚法通过，并将塌方段衬砌背后空洞回填密实。

⑼改进基底处理施工方案，减轻基底处理施工对围岩的扰动。

2.2.8.安全设施施工方案

通过分析太行山隧道进口和南梁隧道出口的地形和地质条件，并考虑到隧道洞口运营期间的安全，为防御落石，施工前对洞口危石清理并进行喷锚处理。在隧道洞口上方设被动防护网一道，洞顶陡壁坡面设主动防护网。洞口开挖采用控制爆破，施工时应对南梁隧道出口下的道路进行必要的防护。

我单位在实施本项目工程时，为了加快施工进度，将通过计算机辅助设计编制计划，通过“电子签名”后形成文件，已批准执行的计划指标均可随时在电脑中动态地显示，为各部门及时提供信息，便于施工的动态管理。

我单位计划安排标段内的孤山大桥在2008年3月31日全部完工，较业主要求的工期提前2个月。南梁隧道在2007年12月15日完工，比业主要求的完工日期提前5.5个月。太行山隧道在2008年5月15日完工，比业主要求的工期提前3.5个月。

桥梁上、下部结构主体工期，桥面铺装及各种宜于桥梁同步修建的无碴轨道道床、接触网支座，电缆槽、声屏障支柱等设施应在无碴轨道道床到达前不少于2个月完成。桥面上需铺设无碴轨道的桥梁主体工程应在无碴轨道道床开始施工前，小跨度预制梁架设应有2个月徐变上拱期，大跨度连续梁应有6个月徐变上拱期，并要通过检测保证满足工后沉降的要求。

4.1.我单位将确保本项目全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足按开通速度的质量要求，确保部优，力争国优。

工程一次验收合格率达到100％，并满足全线创优规划的要求。

DB22／T 5040-2020 建设工程见证取样检测标准对工程完工的路基工程、基桩、桥涵浆砌片石及混凝土圬工、钢构件等的质量自检检测率必须达到100％。

4.2.1. 桥涵工程

地基承载力符合设计合规范要求，墩台混凝土、悬臂浇筑桥梁内实外美，配筋正确，表面无蜂窝、麻面，颜色一致。

接触网支座，电缆槽、声屏障、防护栅栏、桥面系安装牢固，涂装均匀，平顺美观。

防水层、桥涵过渡段及附属工程符合设计合规范要求，涵洞进口于出口上下游沟槽连接顺直，流水畅通，无积水淤泥。

隧道开挖爆破炮眼残留率要求硬岩达到80％以上，中硬岩达到60％以上。软弱破碎围岩地段支护及早封闭成环。

隧道衬砌内实外光，结构轮廓线条顺直美观，衬砌混凝土不渗不漏不裂。

岩溶处理、径向注浆、超前帷幕注浆符合设计合规范要求。洞内外排水系统配套碧桂园施工组织设计（184P）.docx，排水畅通，无堵塞淤积。

5.1.竣工验收时，我单位保证所承建的工程满足开通速度达到1.1倍设计速度的要求。