厂区道路施工方案

厂区道路施工方案
仅供个人学习
反馈
文件类型:.zip解压后doc
资源大小:30.72K
标准类别:施工组织设计
资源属性:
下载资源

施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分,仅供参考,下载文档齐全完整

厂区道路施工方案

本工程长500米,宽8米,采用250厚块石基层,200厚C30混凝土面层。

施工顺序:土路基碾压密实-块石垫层铺设-垫层碾压密实-道路模板支设-C30混凝土浇筑-面层抹光压纹-模板拆除-混凝土道路路面养护

XF/T 1190-2014标准下载块石基层施工程序和方法

(1)块石基层施工程序:

基层清理-定位放线-备料-铺料-碾压

①质量检查要求:质量检查下承层的外形(宽度、厚度、平整度、路拱、标高等)。a、对土基:必须用60t振动压路机械或等效的碾压机械进行碾压检验。在碾压过程,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、渗土、渗石灰等措施进行处理。

b、对于底基层:应进行压实度检查,对于柔性底基层还应进行弯沉测定。凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施使达到标准。

①放线:在土基上恢复中线(直线每15m~20m设一桩,平曲线段每10m~15m设一桩),并在两侧路肩边缘外设指示桩。

②操平:进行水准测量,在两侧指示桩上用明显标记标出块石基层边缘的设计标高。

路面的路拱坡度一般为2.5%~3.5%。要求大小颗粒均匀分布,纵横断面符合要求,厚度一致。

用60t压路机进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2轮宽,碾压一直进行到要求的密实度为止。碾压结束后,路表常会出现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象,为了防止产生这种缺陷,应加铺封面,其方法在面层上覆盖粗砂或石屑扫匀。

三、水泥混凝土路面施工程序和方法

(1)水泥混凝土路面施工程序见下图:

测量放样→现场准备→混凝土拌合→运输→摊铺→振捣→表面修整→养生

根据设计图纸检查基层的标高和路拱横坡度,并放出路中心和路边线,在路中心线上一般每20m设一中心桩。

①基层的施工质量必须经过验收,包括基层的压实度、平整度、路拱横坡度,新埋管道附近的回填土是否已夯填密实等。

②现场准备的主要内容有:模板运输、修理和摆放;小型机具的搬运、调试、布置;等。对于材料的要求是:

a、根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料),并在实际使用时核对调整。对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害质含量、坚固性。

已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其安定性是否符合要求。受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后才可使用。

b、混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适。否则,应及时调整。

(4)模板的安装与拆除

模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列要求:

a、钢模板可用槽钢加工而成,每节长度一般为3m,模板的高度应与混凝土板厚度一致;

b、模板高度的允许误差为±2mm。

c、立模的平面位置与高程应符合设计要求,并应支立准确牢固。模板安装完毕后,要再次检查模板相接处的高度差和模板内侧错位及不平整情况。高差超过3mm或有错位,不平整的模板应重新安装;

d、模板接缝和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂上隔离剂。

拆模时应先起模板支撑、铁杆等,然后用扁头小铁棒插入模板顶端内侧,慢慢向外竖向撬动。拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角尽量保持模板完好。

模板在浇筑混凝土12h以后拆除

在施工前,应按混凝土配合比要求,对水泥、水和各种集料的用量准确调试后,再正式拌和生产。采用国产强制式拌和机,拌制坍落度为1cm~5cm的混凝土。

为保证混凝土的和易性,在运输中,应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使用混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响程度,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失和离析。

①混凝土摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况,以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查,若没有问题,方可进行混凝土的摊铺;

②运送来的混凝土,一般直接卸在安装好侧模的路槽内,卸料时应不使材料分离,且便于摊铺;

③混凝土板的厚度不大于24cm时,可一次摊铺,大于24cm时,可分二次摊铺,下部厚度宜为总厚的3/5;

④采用人工摊铺,应用锹反扣,严禁抛掷和耧耙,防止混凝土离析;

⑤摊铺厚度应考虑振实后的沉落度GB50190-2020 工业建筑振动控制设计标准及条文说明.pdf,而预留一定的高度,松铺厚度通过现场试验确定,一般为设计厚度的1.1~1.5倍左右。同时,为使混凝土振实后得到设计横坡度,必须在坡度高的一侧加大余高,而对坡度低的一侧减少余高。

首先采用插入式振捣器按顺序插振一次,插点距离要均匀,防止漏振,在振捣时要避免与钢模和钢筋相碰,同一位置振动时间不宜少于15s。其次采用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣,板与板间宜重叠10~20cm,同一位置振捣时间不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混合物全面振捣后,再用三轴振动仪进一步拖动振实并初步整平,三轴振动仪往返振动碾压2~3遍,使表面泛浆并赶出气泡。三轴振动仪移动速度要缓慢均匀,不许中途停顿,前进速度以每分钟1.2~1.5m的为宜,凡有不平之处应及时辅以人工挖填找平,补填时宜用较细的拌和物,严禁用纯砂浆填补。

三轴振动仪初步滚动整平后,应用路面抹光机进一步抹揉表面,使表面进一步提浆调匀调平。

①修整时,每次要与上一次刮迹重叠一半。用木抹抹面一般经过两、三次抹面即可,操作要适当,不能过多。施工中应加强质量检查,校核,保证精光质量。

②纹理制作是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。施工时用纹理制作机,对混凝土路面进行拉槽或压槽,使混凝土表面在不影响平整度的前提下,具有一定的粗糙度。纹理制作的平均浓度控制在1mm~2mm以内,制作时应控制纹理的走向与路面前进方向垂直,相邻板的纹理要相互衔接,横向邻板的纹理要沟通以利排水。适宜的纹理制作时间以混凝土表面无波纹水迹为准,过早和过晚都会影响纹理制作质量。

混凝土表面修整完毕后,应进行养生,使混凝土板在开放交通前具有足够的强度。在养生初期,为减少水分蒸发,要避免阳光照射,防止风吹和雨淋等。

混凝土板表面的泌水消失后CECS77:96《钢结构加固技术规范》.pdf,采取洒水湿养,用湿草帘或麻袋等覆盖在混凝土表面,每天洒水喷湿至少2~3次。

©版权声明
相关文章