施工组织设计下载简介

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连续量取5档计1个平均值

同一截面对焊接头占钢筋总数

T型梁模板的安装与拆除是多构件多工序的施工，要注意各工序的精度要求以保证模板总体的准确性。模板的安装顺序为：整修底模→安装钢筋骨架→安装一侧侧模→安装两端端模→安装另一侧侧模。模板安装时面板应平整、光洁，涂刷脱模剂。为防止漏浆，在模扇相交处加塞橡胶条，在端模预留孔缝隙内塞湿水泥纸。模板的装、拆用移梁龙门吊机配合实施，安装允许偏差见表4.4.5。梁体混凝土灌注完，根据气温及混凝土强度增长情况确定拆模时间（一般为2.5天，夏天可短些），由10t倒链、方木等配合龙门吊拆模。

预应力混凝土T梁有高度大、钢筋密、腹板薄等特点，灌注混凝土有一定难度，尤其是在灌注马蹄扩大部分的斜面处容易出现空洞现象，因此在混凝土施工中，应严格按照施工规范和验收标准来操作，以保证混凝土的施工质量。

水泥用量不宜小于500kg/m3皖2015S209混凝土砌块式排水检查井.pdf，水灰比≤0.38，坍落度5～7cm，弹性模查3.5×104Mpa，混凝土初凝时间≮4h，配合比为水泥：砂：碎石：水＝1：1.22：2.66：0.33。

采用现场集中拌合。拌制混凝土注意以下几点：①配料时，经常检测骨料的含水率，据以调整骨料和水的用量。②检查水、电、管路及混凝土运输、振捣等设备，保证混凝土拌合过程中不发生中途停盘事故。③搅拌时间1.5分钟，但也不宜太长，外加剂先调成适当浓度的溶液再掺入。

模板立好后，在模板一侧，用扣件式钢管脚手搭设工作平台（平台表面铺木板）。用砼运输车（1.8m3）运送，再吊到工作平台薄钢板上，经人工二次拌合入模。

在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，将钢绞线束穿过去。预应力束端头用黑胶布包住，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。混凝土连续灌注，斜向分段灌注顺序见图4.4.6。灌注方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，而在距该段4～5m处合拢，以避免梁端砼产生蜂窝等不密集现象。分段长度为4～5m，必须在前一段混凝土初凝结束前开始灌注下一段混凝土，以保证灌注的连续性。段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm。灌注过程中，由专人拉动波纹管中的预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。每片梁做4组试件，1组标养，其余留在工地随梁养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。混凝土灌注完，应及时整平，收浆，并认真填写混凝土灌注记录。

灌注的混凝土用附着式震捣器（侧振）和插入式震捣器联合振捣。附着式震捣器空载激振力4.75KN，振动频率50Hz，空载振幅2.15mm。附着式振捣器只能振动相应投料区段的混凝土，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。

采用自然养护，为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩，梁体灌注完毕后3～12小时内（根据外界气候条件的具体情况而定）即进行浇水养护（冬天还应注意保温防冻）。浇水养护不得少于7天，每天浇水次数视具体情况而定，以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，而且须经过部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供合格证。锚夹具进场时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据有关规范要求进行复验。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具校验期限一般2个月。高压油泵安全阀压力值，应调节并固定在千斤顶超张拉额定拉力以下。千斤顶校验反力架构造见图4.4.7。

⑵张拉工艺流程（见图4.4.8）

图4.4.8张拉工艺流程

总根数3％且每束≤2丝

孔道压浆后应立即浆梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，并将端面凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长。为控制梁长不超限，端部封端面应较设计端面位置内移4mm（两端共计8mm）。上部封端两侧均加T型胶条，防止漏浆。为使封端混凝土颜色和梁体一致且施工方便，其配合比要求和梁体混凝土完全相同。带模养护，脱模后应继续养护，一般养护不得少于7天。

40mT梁每片重98.46吨，用预制场2台90t龙门吊（见图4.4.9）移梁。吊起T梁，当梁底高出横移方向的障碍物时，停止提升，待梁完全静止后，开动龙门架上的移梁小车，将梁移至存梁台座，在存梁台座上用倒链、方木支撑稳妥后，再解除T梁吊梁钢丝绳，将梁稳稳落在存梁台座上，用方木、厚木板将梁垫好，支撑牢固。

在本桥预应力混凝土T梁预制的整个过程中，我们始终坚持以质创誉，以优取胜的指导思想，广泛地开展QC小组活动，组织质量攻关，健全机构，配齐人员，完善质量保证体系，强化质量监督和管理。在施工过程中，我们主要抓了四个关键环节。

材料检查是保证工程质量的基础，包括进场前检查和堆料场检查。要检查的材料主要有：水泥、钢材、钢绞线、波纹管、砂、碎石、外加剂、锚具、拌合用水、焊条等。施工时，以规范标准为依据，经过试验和检测，将不合格的材料清除出场。

每道工序实行三检制，即自检、互检、交接检。工序检查对保证工程质量符合设计和规范要求至关重要，可以及时发现缺陷并迅速予以排除，在缺陷未排除前不准进行下一道工序的施工。T梁预制中我们重点抓住了八道工序，即钢筋加工、制孔、模板安装、混凝土施工、预应力施工、压浆、封锚和移梁，确保了预制T梁形状、尺寸准确，混凝土浇捣外光内实，预应力施工满足设计要求。

对每道工序，都认真填写工序施工质量检验评定表，做好施工记录，并请监理工程师验收检查，合格后再进行下一道工序。

试验检查主要是指工地试验室检查，其中心任务是对原材料、混合料的试验和检查，主要进行了以下几项工作：原材料试验检查，混凝土（砂浆）强度试验，焊接试验，钢绞线弹性模量试验，锚（夹）具强度、硬度试验，张拉机具的检验、标定。

每一片抽查10％且不少于5件

用尺量端部、L/4和中间各1点

用尺量端部、L/4和中间各1点

用尺量端部、L/4和中间各1点

梁体的运输及架设由预制厂配合架梁队进行，在主梁混凝土强度达到100%后才允许吊装，采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。40mT梁采用双导梁架桥机架设。其施工工艺见图4.5.1，其施工程序为：

一、施工准备。墩台混凝土强度检测、运梁便道修整、墩台垫石校核调整、支座十字线校核等。

二、起梁、运梁。T梁采用龙门吊起梁，运梁平车运到桥头处。桥上运梁采用轨

道运输，在两片梁上铺轨，木枕与梁顶用钢丝连接固定。

三、支座安装。支座安装严格按设计图纸要求进行。

1、梁体架设采用边预制边架设的方法，架设从0#台依此向28#台双幅架设。

2、将梁端部、顶板、顶板侧面进行拉毛并清洗干净，以使新、老混凝土结合良好。

3、按图纸规定连接梁端及梁侧伸出钢筋，浇筑连续端铰接缝，并进行养生。

①T梁安装采用吊孔穿索兜托梁底起吊法，吊点位置设在临时支座中心线内侧，距梁端不得大于1米。吊装过程中要保持主梁横截面对称中心线铅直，严防倾斜，注意横向稳定。

②每安装一片主梁应设临时支撑（方木紧顶），并将横隔板上下连接钢板焊接起来。

③支座安装必须与垫石密贴，支座顶面坡度必须与梁底坡度一致。

④遇有5级以上大风时停止架设。

第六节桥面系及附属工程

本桥T梁全部在预制厂集中预制，桥面系构件在预制厂提前加工。架梁采用1台双导梁架桥机双幅架梁。架梁顺序从2#台向23#台方向进行。运梁从预制厂用运梁平车运送，架梁完后及时施作桥面系。本桥7#、12#、17#桥墩处设一道160型伸缩缝，2#、23#桥台处各设一道160型伸缩缝，所以在架完2#～7#、7#～12#、12#～17#、17#～23#各段时可分别浇筑各接缝混凝土，浇筑接缝混凝土从各段两头向中间进行。浇筑前应全面撤离桥面上的重型荷载。待接头混凝土强度达到95%以上时张拉连续钢束N1和N2，张拉后，方可进行支座转换，再张拉剩余的钢束。张拉时应保持主梁预制龄期不少于90天，且张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行，梁端接头合拢温度应在日照温度最底时进行（15度左右）。

台背搭板采用就地浇注，施工前必须按设计要求对台背填土进行夯实，达到设计密实度后方可进行搭板施工。搭板浇筑前，将底面整平并用砂浆抹底作为底模，做好预埋件，砼采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用砼运输车，利用溜槽卸入模内，平板振动器振捣密实。

第五章岩溶地区钻孔桩施工

采用冲击成孔工艺，对于充填物为软塑或粘性土的较小溶洞，采用单护筒冲击造浆护壁法成孔；对于充填物为流塑或空洞较大的溶洞，采用双护筒法成孔。首先，在覆盖层中以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢管达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌。其次，在岩溶地层中仍以十字型钻头冲击基岩成孔，当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢管直径20cm的钢管沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。

钢护筒沉至岩面，可以保持水头，维持孔内泥浆稳定，避免泥浆的急剧下降造成孔口坍塌。当钻进充填物为软塑或粘性土的较小溶洞地层时，投入适量粘土和片石，利用钻头冲击将粘土和片石挤入溶洞，还可掺入水泥、烧碱和锯末，增大孔壁的自稳能力。当钻机穿过顶板，进入充填物为流塑或空洞较大的溶洞时，将内护筒沉入溶洞至稳定性岩面，内护筒作用是防止溶洞内流塑状的充填物涌入孔内，还可防止灌注混凝土时混凝土的流失。

施工准备→下大钢护筒→冲击钻进→检孔→跟进小钢护筒→冲孔钻进→清孔→检孔→安装钢筋笼→灌注水下混凝土→质量检查。

⑴确定钻孔顺序。在确定钻孔顺序前，每根桩位处至少应钻一个地质孔，其深度应达桩尖下一定深度，以弄清各桩孔处溶洞的情况，如裂隙走向、岩面高低、溶洞大小、多少等。决定钻孔顺序的原则是：要有利于及时封闭溶洞，隔断通道；要上下游对称，由内到外，并考虑孔与孔的相互影响，如相邻孔孔壁坍塌和混凝土的凝固等。

⑷安装导向木，导向结构要有足够的刚度。

⑴钢护筒就位。钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，埋设位置应准确，其中心线要对准桩位中心，偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。

⑶振击钢护筒下沉，钢护筒需打至第一层岩面或所需高程。在下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和振动下沉速率。

⑷钢护筒内吸泥。当覆盖层较厚，振动下沉速率较小时，应吸泥。吸泥时，钢护筒内要及时补水，在一般情况下，吸泥机头最低位置应在钢护筒底以上0.5～1.0m之间。

⑴安装钻机时，钻架要固定在平台上，底座要平稳，以防钻架因冲击而产生位移或下沉，通过钻架上滑轮轮缘的铅垂线应对准桩位（或钢护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，由于工序交替，钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。

⑶钨金套与大螺杆均为保证钻头转动的重要部件，要保证在钻孔时正常运转。钢丝绳要选用优质、柔韧、无死弯和无断丝者，且安全系数不应小于12，大绳与钨金套上钢丝绳搭接时，两者的绳径应相同，捻扭方向要一致，联结必须牢固，卡子不得少于规定数，以防掉钻。

⑷卷扬机应保持良好的工作状态。

⑴单护筒泥浆护壁冲击钻孔方法是将钢护筒振动下沉至岩面后，用钻头往复冲击，将钻孔中的土石破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮出渣。

钻孔通过岩溶时应注意以下三个施工环节：

①加强泥浆质量和比重的控制。优质的泥浆取决于优质的粘土，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆的胶体率和悬浮能力。

②当岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔。这时，应回填坚硬片石，以低冲程反复冲砸，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔。

③通过溶洞进入充填地层的处置办法：对溶洞较小、充填物多为松散不稳定的土层者采用泥浆护壁方法，使用优质泥浆，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和粒径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加固护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。

⑵双护筒冲击钻孔法适合于空洞较大的溶洞或充填物为流塑状态时。外护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻，其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大25cm，以便内护筒顺利通过顶板。当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。护筒内排泥可采用冲击泥浆排渣法，也可采用吸泥法。

⑶钻孔过程中的孔径检查。为保证孔径正确和孔形正直，每钻进1.0m和更换钻头时必须用检孔器检孔。检孔器用钢筋制成，呈圆柱体，直径与钻头直径相同，高度为孔径的2～4倍。当检孔器不能自由通过到达孔底时，即表明发生弯孔或斜孔、梅花孔等情况，应立即回填片石（回填高度至检孔器所到位置以上0.5m），进行冲击修孔。

清孔采用抽碴法和抽泥法。

单护筒泥浆护壁冲击钻孔宜采用抽碴法。终孔后用掏碴桶正常掏碴后，投入水泥、锯末、烧碱、黄土混合物（配合比为1:1:0.32:32），用小冲程冲砸造浆60分钟，使泥浆比重达到1.6左右（这对提高清孔速度极为有利），然后反复掏碴，直到泥浆中无2～3mm大的颗粒为止。孔底泥浆比重控制在1.2～1.4。

双护筒冲击钻孔采用吸泥法。所用吸泥管的直径为100～150mm，以法兰盘连接。吸泥的同时向孔内补入清水，保持孔内水头，清至手摸无明显砂粒感为止，孔底泥浆比重控制在1.1～1.2。

采用以上两种清孔方法，均需经过3h观察，孔底沉碴厚度小于5cm，即可进行下道工序。为使钻孔桩混凝土与孔底岩体粘接良好，灌注水下混凝土之前需有高压水冲射排除残碴。

6、吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。

岩溶地区地质情况复杂，难以准确预测，因此在钻孔施工中漏浆、塌孔、涌沙，发生偏孔、斜孔、梅花孔、椭圆孔、弯孔和卡、掉钻头事故时有发生，还要防止探头石，而下沉钢护筒、砂卵石固壁、岩石斜面开孔、穿越溶洞顶板和保证水下混凝土灌注质量等工序又会遇到一系列技术问题，所以施工难度相当大，除采取和执行严格的质量标准外，还须制订相应的控制措施。

⑴钻孔垂直度偏差不大于1%；

⑵钻孔顶水平偏差不大于5cm；

⑶孔底沉渣厚度不大于5cm；

⑷一次成孔率达96%以上。

2、常见质量通病控制措施

①原因：岩层表面的溶沟、溶槽与溶洞相互串通，又与地下水形成暗流，通过强透水性砂砾层、卵石层与地下水相连，钻孔过程中泥浆比重较大，孔底内水压大于暗流水压造成漏浆；当钻头击穿无充填或半充填溶洞顶板时孔壁失去孔内压力，孔内水头急骤下降，外部地下水渗透压力过高而产生动压力，引起孔壁坍塌（护筒下沉与岩面连接不密实时，坍塌多发生在护筒底脚部）。

A、要求司钻人员随时对照地质钻探资料检查孔内水头高度、泥浆稠度和孔外水位变化，钻头负荷是否正常，取碴时要及时补水并认真分析泥浆颜色，碴样是否与抛填物和提供的地质钻探资料相符，发现异常及时处理。

B、长护筒跟进。钢护筒采用优质钢板制成。以地质钻探资料分析每根桩需要套入的钢护筒层数，内、外层钢护筒按照设计桩径增大100mm即可，内层用4～6mm厚钢护筒，使其自由下落，不得强行打入，以防止底脚回卷变形。外层用8～10mm厚钢护筒，底口30cm长度加焊钢板防止下振时底口回卷，采用DE60VM2－4000EⅡ型震动锤下沉至第一层溶洞顶板岩面，由于激振力限制往往难以一次到位，边钻边下沉，到位后立即停止振动，以防止底脚回卷。

C、进行散抛填。将坚硬片石、粘土及水泥作成混合物，视漏浆程度反复抛填、冲击，一次1～3m直至达到不漏为止。当漏浆太快散填难以达到目的时，应采取集中抛填，即将黄土装袋、水泥整包、片石集中，在短时间内大方量投入。

①原因：因溶沟、溶槽岩面凹凸不平，溶洞顶板厚度不均匀，加上溶洞内孤石侵入孔径，孔底处于一边软一边硬状态，于是出现偏孔。偏孔容易造成台阶，影响钢筋笼的安放。纠偏是岩溶地区钻孔最频繁的内容，贯穿于整个钻孔过程，其方法是否得当关系到所钻孔的质量和进度。

A、在钻孔穿过覆盖层或溶洞填充物接触溶洞顶板时，由于岩面倾斜被溶沟、溶槽切割成块状或蜂窝状产生偏孔，此时钻孔速度会明显降低，主绳摆动大，遇此情况应马上提出钻头，抛入粒径25～30cm的坚硬片石及粒径10cm左右碎石或卵石和块状黄土，将孔回填1.5～2.0m厚，保证钻头平稳，以45cm小冲程冲击，待冲到原位后第二次抛入相同配比的混合物0.8～1.0m以80cm大冲程造孔。如仍有偏孔，将第二次方法重复进行。反复抛填仍难以达到目的时，则进行孔内水压爆破或掏碴清孔，将孔底洗净，用C25级水下混凝土（掺早强剂）封底1.5～2.0m，待强度达到20MPa再继续钻孔。

B、穿越溶洞顶板时，由于溶洞顶板厚度不均，当薄弱部位被击穿钻头进入溶洞时，较厚的部位会形成探头石或台阶，严重者使钻头斜卧在溶洞内，处理难度极大。对策是在距溶洞顶板以上0.5m开始采用小冲程，同时观察孔内泥浆稠度及颜色变化，若带有漏浆则抛填0.5～1.0m厚片石（粒径25～30cm）、碎石或卵石、黄土，每循环进尺5～10cm，直至使填充物完全挤入溶洞内，再加大冲程造孔。

C、由溶洞侧壁侵入孔径产生的偏孔纠偏极难，以加入大块片石为主，并适当降低泥浆比重，回填3～5m后以小冲程钻进，钻头平稳后再加大冲程造孔。

①原因：卡钻是岩溶地基钻孔中频率最高最棘手的事故，出现这种情况既有地基因素，也有机具及其它原因。归纳起来有十个原因：

A、岩面倾斜卡钻;溶沟、溶槽挤钻。

B、钻穿溶洞顶板因钢丝绳回弹和钻头本身摇摆改变了钻头十字型方向而卡钻。

C、地质太软（如断层，充填泥等），冲击太快，造成钻头在孔内荷重大于钻机本身提升能力而卡钻。

D、孤石、探头石卡钻；填充物为软塑状黏泥吸钻。

E、钻头转向装置不灵活（如副钢丝绳过紧，吊环不灵活）产生梅花而卡钻。

F、钻头刃脚脱落，四肢不对称形成椭圆孔。

G、钻头磨损严重，刃顶部宽，刃尖部窄。

H、更换钻头，新旧钻头直径尺寸相差大；溶洞内涌砂埋住钻头。

I、漏浆塌孔埋住钻头；钢护筒倾斜、卷边、脱节、错缝。

J、因停电或因钻机事故，致停机时间长，沉碴埋住钻头。

A、预防为主，措施有：司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，经常测量钻头直径（新旧钻头相差不得超过20mm），及时进行钻头补焊，使钻头直径小于护筒内径10～40mm；严格按照钻孔工艺操作，杜绝出现探头石、台阶、梅花孔、椭圆孔等，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。

B、在距离溶洞顶板以上30～50cm处改变钻孔冲程和冲击次数，采用慢打轻击，进入溶洞后反复抛填片石、黄土及水泥，抛一次进1～1.5m，直至达到人工造孔目的。

C、改变钻头形式。在原十字型钻头焊圈（钢轨或20～40cm厚钢板加工成弧形），把十字型连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。

D、对软塑地段抛填片石冲击固壁，加大泥浆比重，必要时套内护筒。

E、卡钻后防止强行提主绳、强扭和操作不当使钢丝绳断裂而增加处理难度，应及时测量钻头被卡标高，查明原因采取以下相应对策：

a、慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放—收紧—徐放—收紧，反复进行，使钻头旋转从原位槽道提出。

b、冲击法：将主绳放松3～5m，用钻机副绳吊一重物向下冲击钻头使之产生松动，主绳重复慢试法。

c、辅助提升法：用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加力提升。此法对软地基的挤钻、吸钻行之有效。

①原因：掉钻与钢材材质、地质及人为因素有很大关系，最易出现在卡钻处理中，但发生机率少。它比处理卡钻难度更大。其主要原因为：

A、钨金套与钻头连接不牢或断裂掉钻。

B、处理卡钻将钢丝绳提断或钻头提起又掉入孔内将主绳蹬断而掉钻。

A、钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。

B、在钻孔过程中要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应及时更换。

C、随时准备好打捞工具，一旦掉钻及时打捞，防止沉碴埋钻。现场常利用掏碴桶加焊钢筋或角钢穿钢丝绳引套，还可采用锚钩法提升，效果都比较好，前者适用于深孔处理，后者用于一般孔。

灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩、短桩事故，处理起来时间长，难度大。

A、多台钻机同时开钻，加上溶洞相互沟通，灌注混凝土时难以准确测出所灌混凝土数量，水下混凝土流失严重，造成断桩。

B、混凝土供应不及时。

C、导管接头密封不紧以致漏水。

D、拌合操作人员疏忽，加水过多，使浆液分离。

E、提拔导管测量不准。

F拆卸导管不及时埋管太深。

A、每次灌注混凝土前要对拌合机、输送设备进行试运转，输送道路保证畅通，对导管进行高压风或高压水试验检查（试水压力宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态，并备足水泥及砂石。

B、组织好人员T3201_水泥砂浆面层施工工艺标准，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。

C、导管一般埋管2～4m为宜，通过漏浆处理位置时埋管以4～6m为好（防止混凝土挤破人造孔壁造成断桩）。

D、测量混凝土面上升速度，若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。

E、短桩接长前,将淤泥浮渣（风镐配合凿出新鲜混凝土面）清除，用高压水洗净桩头及钢筋笼（绝对不能留有夹层），灌注同级混凝土。

⑹桩底嵌入岩层深度的保证措施

①钻头应用优质45号铸钢制造，几何形状要能避免铸造时产生热拉应力和使用时应力集中现象，现场补焊以履带板、钢轨头做补焊材料，用铸钢焊条堆焊，施焊部位先预热，应由技术娴熟的电焊工施焊，确保补焊质量。

②钻孔各阶段应采用不同的泥浆比重及粘度。（参考值：壁为粘砂土时取1.3；壁为大漂石、卵石层时取1.4；壁为岩石时1.2。入孔粘度：一般地层按16～22s；松散易塌地层按19～28s，胶体率大于97%，新制泥浆含砂率不大于4%，PH值大于6.5为佳。）

③清孔前将水泥、锯末、烧碱、黄土混合物（参考配合比为1:1:0.32:32）抛入孔内冲击60分钟，使泥浆比重达到1.6以上GB6952-2015标准下载，这对减少更换钻头、补焊次数、提高成孔速度极为有利。

各项保证措施见全段施组。