施工组织设计下载简介

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栈桥及水中平台施工方案c-cc.cn

按砂土，安全系数K=4.2

按粘土，安全系数K=4.9

结论：安全系数均大于1.5，故围堰偏安全。

八滧港围堰稳定计算基坑开挖深度为2.7m2010浙J7：铝合金门窗.pdf，采用板桩作围护结构，桩长为12m，桩顶标高为3.7m。计算时考虑地面超载30kPa。

共设2道支撑，见下表。

场地地质条件和计算参数见表1。地下水位标高为2.7m。

kmax(kN/m3)

坑内进行加固，加固土层的计算参数见表。

kmax(kN/m3)

按砂土，安全系数K=7.659

按粘土，安全系数K=8.359

结论：安全系数均大于1.5，故围堰偏安全。

首先根据设计提供的墩位中心桩坐标及方向角用全站仪定出中心控制桩及法向控制桩，然后以此测放出钻孔灌注桩桩位中心及其攀线桩。桩位中心控制桩及法向控制桩必须经过监理复核后才能使用。

钻孔过程中以桩的中心为圆点，在硬地坪上设置和原点连线交角为直角的两个控制点，开钻前测量并记录两控制点和原点连线的距离，钻孔过程中分别在钻至1/3孔深、2/3孔深以及钻至设计标高作三次常规测量并根据桩机位移的痕迹随时抽查，测得的数据和桩位的允许偏差值相比较，超出范围时必须进行及时调整。

桩位测量允许偏差≤50mm

护筒采用钢护筒，钢材用料为Q235a壁厚不小于10mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大20~30cm，上端和下端以各设置一套加强箍以确保具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。钢护筒在加工厂制作由卡车运至现场，配振动锤打设。

护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设，并应严格保持护筒的垂直。护筒埋设完成后，必须用经纬仪和检定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差，同时用铅锤和钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况，各项指标经监理验收都符合标准后方可进行使用。

钢护筒振设施工步骤：测量放位→人工挖孔1~1.5m→平整场地→安装导向架→开始振动下沉（设约成直角的两台经纬仪监控）→微动调整并振至标高→下节护筒对接。要求振动锤有足够的精度，底座水平误差小于2mm，开始采用点振待护筒有一定的入土深度再连续振动下沉，下沉过程应对护筒的垂直度进行监测，利用定位架上的调整装置纠偏。

护筒埋设深度根据现场土质而定，一般埋设至河床底原状土2米以下，北横引河内护筒高度拟定为6米，八滧港内护筒高度拟定为9米，护筒埋设完成后必须按上一条所述的办法检测护筒各项指标，合格后方可使用。

钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。

钻机安装就位，测量根据桩位放出桩基的位置，通过吊车调整就位分部安装，钻机就位时检查平面位置、转盘中心位置以及平整度，控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性，满足要求后将钻机固定。

钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。

泥浆的配比：泥浆的配置拟采用符合要求的河水造浆，泥浆各项性能指标均应满足规范要求。泥浆是钻孔灌注桩的“血液”，它有两个作用：1、保护孔壁；2、通过泥浆循环排除钻渣，科学地配制优质泥浆，对于桩的成孔至关重要，设计泥浆的配合比如下：

开孔时泥浆配置：桩基就位后在护筒内清水中直接开钻，钻至护筒底以上2m时停钻，根据护筒内的水量加入相应数量的膨润土循环一定的时间再加入其他外加剂，充分循环后测量各项数据并进行一定的调整，直至各项数据均达到要求。

钻进过程中的泥浆补充：淤泥质亚粘土、亚粘土均具有较强的自身造浆能力，钻孔中会出现泥浆比重和稠度增大的情况，所以需要排浆，此时只需向孔中加入相应的外加剂调节泥浆参数，终孔时也采取以上办法。钻孔过程中应对泥浆的性能指标加强监测，对于施工过程中泥浆不达标的情况，应立即停止钻机继续钻进，在泥浆继续保持循环的基础上根据泥浆的实测参数向原泥浆中掺加泥浆配合比中相应的材料。

失水率ml/30mim

泥浆循环系统：泥浆循环系统由循环池、泥浆池、沉淀池、泥浆泵组成用。现场泥浆循环采用现场挖制循环池及沉淀池。计划相邻两个承台的施工共用一套泥浆循环系统，其设置的位置为河岸边，用软管与河道围堰内钻孔桩进行循环沟通。

泥浆排放：本桥共设置2台泥浆运输槽车，软管输送到河岸泥浆池的泥浆用泥浆运输槽车外运至指定位置弃置，注意保持好河道清洁及环境保护。

钻盘扭矩：8.0kNm 驱动动力功率：37kw

钻机质量：8400kg 主卷扬机提升能力：29.4kN

钻头采用带保径圈的锥形钻头（锥形夹角不小于120度）。采用3PNL泵用于泥浆循环。钻机及钻头等钻进设备进场后，必须及时进行钻机设备报验，钻机与钻头及钻杆经监理验收合格后方可开钻。

本工程采用人工造浆方法，施工时应进行相对密度和粘度以及监理要求的其他指标进行试验，在自检合格的基础上请监理抽检，合格的泥浆才能用于本工程。

由于采用正循环施工工艺，泥浆上泛速度慢，清渣能力较差，因此，对泥浆性能指标的要求很高，必须引起高度重视。钻进过程中每2小时检测一次泥浆指标，注意及时调整泥浆指标，使其符合规范要求，同时应注意土层变化，随时与地质图进行对照，合理调整钻进速度与钻压等钻进参数。钻进记录必须如实、准确、及时、整齐，项目部质量员必须对钻进记录进行抽查，及时掌握进尺情况与泥浆指标数据，确保施工顺利进行。

初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。

钻具下孔后，钻头应距孔底钻渣面50~80mm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2~3分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。

正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。

在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。

在沙土或软土等易坍孔地层中钻孔时，宜用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法。

钻进时，注入孔口的泥浆密度≤1.15、粘度：20”~26”。注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。水头高度一般不低于自然地面30cm。

相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的混凝土因强度过低而产生质量问题。对桩距小于等于4倍桩径的相邻桩，第一根桩的混凝土强度浇筑结束36小时后才能进行第二根桩的施工。

钻进达到设计标高后，应即进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），符合设计要求后进行第一次清孔，在混凝土导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度必须不大于10cm。经监理检验合格后才能浇筑混凝土。在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指标符合有关规定后，30分钟内必须浇筑水下混凝土，否则必须重新测定上述各项技术参数。清孔时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。清孔后的泥浆密度应符合设计及规范要求。

终孔及清孔相应指标的检测方法及允许范围

相对密度1.03~1.10

井径仪或短钢筋笼（直径+100mm，长度为4~6倍外直径）

清孔完成后必须采用井径仪或短钢筋笼，短钢筋笼可用φ25钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，为保证探孔器能顺利到达孔底，需在主筋上加焊帮条钢筋加重。

钢筋骨架长度受起吊高度及运输条件限制时，可分段制作，分段长一般为9米。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用焊接工艺，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，焊接应饱满及满足长度要求，即单面焊10倍d双面焊5倍d。钢筋笼接好后严格检查接头质量，合格后方可下放,并边下沉边割掉笼内十字撑。

在钢筋骨架的顶端焊接Φ16吊筋，以便将钢筋骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时，其在孔内的标高符合设计要求。

钢筋笼必须在加工现场经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场，运输采用手推车抬炮车，在运输过程中必须保证道路基本平坦以免钢筋笼受力产生不可恢复的弯曲变形。

声测管安装：每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，必须及时安置3根声测管，声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出地表标高0.15m。声测管和钢筋笼一道分节，在现场和钢筋笼一道对接，和钢筋笼每隔40cm用铁丝连接，现场对接时先将管道接好在调整管位，保证管道顺畅后再固定。管道接头设在钢筋龙接头的位置，采用承插式焊接接头，接头管长10cm，伸入两端管道各5cm，焊接时用小电流焊接，确保焊缝无夹渣沙眼的情况。声测管安装应垂直并安图纸位置均匀布置，管底用钢板焊接封堵。声测管底应提前打好孔洞，用宽胶带密封，防止泥浆及混凝土渗入，待压浆时压力增大至一定值时，水泥净浆会冲开胶带，压入钻孔桩桩底，达到增加桩身强度和承载力的目的。

钢筋笼安装时采用卷扬机机分段安装成型，各段吊装时要缓慢，避免与其他物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。钢筋骨架必须对准护筒中心缓慢下放至设计标高，对分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，机械连接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇筑过程中钢筋笼整体上浮与偏移。

钢筋骨架的顶面和底面标高必须符合设计要求。利用已测设好的钻机平台标高与护筒口标高进行控制，并利用四周轴线攀线桩控制好钢筋骨架中心位置，使其符合设计与规范要求，在钢筋笼体下放过程中，必须及时安装穿心圆垫块（水平间距0.8m，上下间距1.0m）。

下放钢筋骨架时必须防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化。如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。

导管为灌注水下混凝土的重要工具，采用符合设计要求的材质和尺寸。本工程导管选用直径为25cm的导管。

每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气，导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。在砼灌注前对导管进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。密水试验试验方法是把拼装好的80米长的导管两端封闭，一端装好压力表，一端焊进水口，向导管中通水，稳压一定压力，并且不漏水，即为合格。

吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

水下混凝土设计标号为C30水下混凝土，浇筑时必须留置混凝土试块，大于50m每根桩4组，养护28天后送有资质的检测单位进行强度检测。

混凝土坍落度为18~22cm，水灰比不得大于0.5。混凝土粗骨料最大粒径不得大于4cm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的四分之一。

二清后应立即进行混凝土浇筑，至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。

开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为30~50cm。隔水塞采用篮球内胆。必须确保混凝土初灌量的准确性，混凝土储料斗的体积必须满足初灌量的要求，根据如下的计算公式：

V≥πd2h1/4+πD2HC/4

V：首批混凝土所需数量（m3）

h1：管内混凝土与孔内混凝土高差（m）

HC：孔内混凝土高度（m）

本工程不同桩基尺寸要求计算初灌量分别为：Φ1200首盘混凝土灌入量不少于2.66m3。

混凝土到达现场后先用第一台车的混凝土在料斗中放首批混凝土的方量立即移开，再将第二台混凝土车的出料口对准料斗做好准备。准备工作就绪后放开隔水塞在料斗内的混凝土下降时及时补充混凝土，确保料斗内储备有一定量的混凝土，从而完成首批混凝土的灌注。

随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。当导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1米之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度为0.55m3/min。

灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时徐徐提拔及反插，保证桩芯砼密实度。混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。高出的高度应根据桩长、地址条件或成孔工艺等因素来合理确定，其最小高度不小于1.5m，但如果地表标高与桩顶标高高差小于上述要求时，必须待混凝土实体漫出护筒口后方可停止混凝土灌注同时也可采用填土埋设护筒提高护筒高度的方法解决。

在灌注将近结束时，应再次统计混凝土用量以核实混凝土是否浇筑到位，由于导管内混凝土高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1，也不宜大于1.3。若超过上述指标应上报监理，并及时联系设计采取相应的控制措施。

混凝土级配通知单必须随车跟来，及时交项目部，并及时按规定完成混凝土试块。必须事先联系好混凝土供应商，保证混凝土浇筑的连续性。混凝土施工过程中必须按要求及时测量砼坍落度，每车检测，不符合要求将混凝土退回。有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面的高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，必须指定专人如实记录并整理。

压浆工艺选择：本工程计划采用直管压浆工艺。

注浆参数指标：水泥浆比重为17~18Kg/m3，初凝时间4~5小时，7天强度≥10Mpa，外加微膨胀剂≤5%，28天强度≥40Mpa，备浆后静置5分钟消除其中空气，控制压力5~6Mpa，持荷时间10分钟.根据设计图纸明确要求：本桥Ф120cm直径钻孔灌注桩单桩压浆量为3吨（约1.7m3），Ф80cm直径钻孔桩单桩压浆量为2吨（约1.13m3）。

(1)压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为25mm的黑铁管制作,接头采用丝扣连接,两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm,在桩底部长出钢筋笼5cm,上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头(俗称花管),在该部分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头;用图钉将压浆孔堵严,外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严,这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置:以管中压力将车胎迸裂、图钉弹出,水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入土层中,而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。每下一节钢筋笼均需在管内注入清水检查其密封性，如不密封立即返工。 　　(2)桩混凝土浇筑完毕24~48小时由压浆泵用清水将车胎迸裂。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成强度达到75%以上,并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。 　　(3)压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩位再施工中间桩;压浆时压浆量均匀分配，间隔跳压，一次性压完。压浆时应做好施工记录,记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。压浆采用压力和压浆量双控，压浆量控制为主压力控制为辅，如果压力达到控制压力并持荷10分钟，同时注浆量达到80%也算满足设计要求，若桩身上浮15mm也需停止注浆。 

(4)压浆工作在声测工作以后进行，每管压浆完毕后封闭阀门的时间大于40分钟，才能拆卸阀门，同时按规定做好试块。　　5、压浆施工中出现的问题和相应措施 　　(1)喷头打不开压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头,说明喷头部位已经损坏,不要强行增加压力,可在另一根管中补足压浆数量。 　　(2)出现冒浆压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象,若水泥浆液是在其他桩或者地面上冒出,说明桩底已经饱和,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆,压浆量也满足或接近了设计要求,可以停止压浆;若从本桩侧壁冒浆且压浆量较少,可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净,等到第2天原来压入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。 　　(3)单桩压浆量不足压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆,压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈,再施工中间,能保证中间桩位的压浆质量,若出现个别桩压浆量达不到设计要求,可视情况加大临近桩的压浆量作为补充。

本工程钻孔灌注桩的成桩检测项目包括：

成因：灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：　　①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；　　②保持的水头压力不够；　　③地下水位有较高的承压力；　　④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；　　⑤泥浆的容重及浓度不足；　　⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；　　⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；　　⑧造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；

⑨根据试桩情况，地面下1米起，有约10米的砂质粉土，易塌孔　　措施：针对这种问题，应采取的相应处理措施为：　　施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔。　　

当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。　　泥浆的比重以1.25左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。　　当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况。　　钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。　　为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3~5天后再度施工为宜。

缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：　　浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。　　在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽完之后，再继续浇筑混凝土。

可用长杆冲捣或振动器振动导管，处理无效则吸出混凝土、提出，重新扫孔清孔、放钢筋笼，上述处理均无效则需考虑补桩或会同有关单位作相应处理。

由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因及防治措施如下：　　①施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。　　为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。　　②有时受地下水活动的影响或导管密封不良，水浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。　　在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。　　③在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。　　施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。　　因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。

安全、文明施工保证措施

钻孔灌注桩施工设两个专业施工组（每组1台钻机），分别施工本桥的2个围堰内的桩基工程，每个专业施工组设钢筋加工作业队、砼施工作业队、钻孔作业队。钻孔作业队负责所属工区钻孔灌注桩桩基成孔；钢筋作业队负责所属工区钻孔灌注桩桩基钢筋的下料、钢筋笼成型、安装；砼施工作业队负责所属工区钻孔灌注桩砼的浇注。

安装钻孔机前，应掌握勘探资料，并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合规定。

安装钻孔机时，钻机钻架基础应夯实、平整。钻架下应铺设枕木。

各类钻机在作业中，应由本机或机管负责人指定的操作人员操作，其他人不得任意登机，操作员在当班时，不得擅自离岗。

钻机的安装和钻头的组装应按说明书规定进行，竖立或放倒钻架时，应有熟练的专业人员进行。

钻架的吊重中心、钻机的卡孔和护进管中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许偏差为20㎜。

钻头和钻杆连接螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的垫圈。每次拆换钻杆或钻头时，要迅速快捷，并保证联接牢靠。严防工具、铁器及螺帽等掉入孔内，必要时孔口应加护盖。

施工区域应设置警戒线，有专人负责看护。

水中施工安全注意事项：

①在水中钻孔平平台、围堰施工之前，施工方案必须是业方和驻地监理组审批同意后方可进行施工。

②在水中平台、围堰施工之前，组织人员对整个水上施工作业向对全体职工进行一次全面的安全技术交底。确保圆满完成水中钻孔平台、围堰施工任务。③在水上施工作业整个过程中各施工人员一定要集中精力、服从指挥，避免发生任何事故。④对于设立好的河道交通标识安排专人每天进行检查、维护，确保在整个施工期间不受任何破损、丢失。

⑤拔桩时要先震动1~2分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

⑥对所有滑轮和钢丝绳每天开展检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。

⑦水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。

⑧在钢板桩围堰外围靠主航道侧一定位置需设置防撞装置，以保证船舶撞击围堰，造成安全事故。

水中钢管桩及其它支架平台施工要牢固、稳定，当平台距水面较高和水流较快时，应增设横梁，并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。钢护筒下沉中，应均匀入水，注意其稳定性和可操作性。

作业前，应对电缆线要严格检查电缆引出线与电源电缆的接头，必须按规定要求绑扎牢固。将各部操纵手柄先置于空档位置，确认一切正常后，方可作业。

开机时，应先送浆后开钻；停机时，应先停钻后听浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适。停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清除沉淀池中杂物，保持泥浆纯净和循环不中断，防止塌孔和埋钻。

开钻时，钻压应轻，钻速应慢。在钻进过程中，应根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和钻速，均匀给进。

变速箱换档时，应先停机，挂上档后再开机。

加接钻杆时，应使用特制的连接螺栓均匀紧固，保证连接处的密封性，并做好连接处的清洁工作。

钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣，以及其它不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。钻孔过程中，必须有专人、按规定指标，保持孔内水位高度及泥浆的稠度，严防坍孔。

提钻、下钻时，应轻提轻放。钻机下和井孔周围2米以内及高压胶管下，不得站人。严禁钻杆在旋转时提升。

发生提钻受阻时，应先设法使钻具活动后再慢慢提升，不得强行提升。如钻进受阻时，应采用缓冲击法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。

钻架、钻台平车、封口平车等的承载部位不得超载。

使用空气反循环时T／CECS 787-2020标准下载，其喷浆口应遮拦，并应固定管端。

钻进进尺达到要求时，应根据钻杆长度换算孔底标高，确认无误后，再把钻头略为提起，降低转速，空转5—20min后再停钻。

起吊钢筋笼时，要根据它的长度和起吊高度设扁担梁。焊接时注意电缆线不得接触水面以防漏电。直吊时，有专人指挥。注意起吊范围内的高低压电线及其它空中障碍物。

钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。

作业后，钻机停钻必须将钻头提出孔外，置于钻架上，严禁将钻头停留孔内过久。应对钻机进行清洗和润滑，并应将主要部位遮盖妥当。

严格按照文明卫生施工要求，提高职工素质DB33T 2550-2022 能源大数据中心通用架构和技术要求.pdf，确保工程完成。作业时，禁止直接或间接向河道排放泥浆，禁止泥浆外泄污染环境。