施工组织设计下载简介

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×××线砂改油工程项目第二合同段施工组织设计

技术工人：6人普通工人：50人

4）主要机械设备：压路机2台、拌和机2台、摊铺机2台、洒水车2辆，发与机组一套

DB33T1228-2020 建筑地面工程施工质量验收检查用表标准.pdf5）工期安排：2003年12月18日~2004年4月6日

2．施工程序及技术要求：

2）准备工作：铺装前应对路面宽度进行放样，按每平方米用量布置料堆，挖路槽，整理基层。

3）摊铺碎石：在路槽修好、基层整理以后，按松铺厚度摊铺碎石，要求大小颗粒均匀分布，纵横断面符合要求，厚度一致。

7）碾压：撒过嵌缝料后，即用中型压路机进行碾压，并随时注意用扫帚将石屑扫匀。如表面太干须略微洒水碾压，如表面太湿须待干后再压。最终碾压阶段，需使碎石缝隙内泥浆能翻到路面上与所撒石屑粘成一个坚实的整体时为止。

（八）水泥稳定碎石基层

（1）采用厂拌机械摊铺法，拌和场建在K11+100m处。

（2）工程数量：6624m2(厚15cm),97210.8m2(厚18cm)

（3）人员组织：路面工程师1名，技术员3名，技术工人10人，普通工人50人。

（4）主要机械设备：50T/h稳定土厂拌设备1套，洒水车1台，三联轴摊铺机1套，振动压机1台，轮胎式压路机2台，发电机组一套。

（5）工期安排：2004年4月6日~7月5日

采用稳定土拌和设备进行集中拌和，使用电子计量称控制水泥重量，以确保水泥剂量。

（7）集料的颗粒组成范围要求：

适宜用水泥稳定土的集料的颗粒组成范围

通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）

在摊铺水泥稳定基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面的清洁情况，达不到要求者，采取合理的办法进行处理，特别是原底基层上的松散豚起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。然后清理下承导的杂物扩被污染处，使用权其保持表面洁净，再请监理工程师验收合格后进行下一道工序，开始摊铺基层前要在清洁的底基层上面洒一遍水。

①放出半幅底基层的边线。

②打基准杆，每10米1根，弯道处每5米1根。

架设基准钢丝按大于100KN拉力将钢丝拉紧，其紧张长度控制在200M左右，且要边施工基层边紧跟测量人员进行高程、横坡度等指标的检查，在挂设钢丝线时，相邻两支架的距离不能太远，纵向间距采用6M左右，且内、外侧均挂线，并调整好正确高程及平面位置。

按规范要求在大面积施工前应修筑长度不小于100m的水泥稳定碎石基层试验路段，并作好总结，通过试验路段，确定基层的松铺系数、拌和时间、碾压速度、遍数和压实厚度、最佳含水量及施工机械类型、工序等。

①采用稳定土拌和设备进行集中拌和。拌和设备必须带水泥自动计量装置以确保水泥剂量控制。

②正式生产前进行设备的调试，使其符合生产配龛比的颗粒级配、水泥含量、最佳含水量要求。

③采取措施保证水电的使用，注意环境保护，防止严重污染环境。

④抽检原材料的物理力学性能。

⑤做好防风、防雨及安全生产工作。

①混合料的运输采用东风自卸汽车运至现场。

②装料时各车的数量应做到大致相等。

③运输车辆应盖篷布防止混合料水分的蒸发或防止雨淋及污染环境。

④设专人指挥运输车卸料，并作好相应的记录。

（6）摊铺和整型：用平地机摊铺。

①摊铺时按试验路段提供的松铺系数调整好松铺厚度。

②摊铺时应保持持续、均匀、不间断地摊铺。

③每个作业段端头的纵横设置模板，其高度与该层厚度相同，并与路中线垂直。

混合料经摊铺、整型后须立即进行碾压，并应保证混合料在水泥初凝前完成碾压工作。碾压时，在未设超高的地段，由两侧向中间碾压，在有超高路段，由内侧往外侧碾压，碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，每道碾压应与上道碾压相重叠1/3的轮迹，直到碾到该层宽度范围内均能达到规定的密实度为止。压实工具的配合及碾压遍数按试验路确定的进行。压实扣，表面应平整、无轮迹及隆起，且断面路拱符合设计要求。

在碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿，如表面水分损失得快，应及时补本小量水，以保证混合料在最佳含水量时碾在密实。

碾压成型后，应立即进行养生。基层宜用草袋覆盖后洒水养生，养生时间不少于7天，每天要设专人负责，监督经常洒水，要视天气情况，经常吏表面保持潮湿状态。洒水时要注意洒匀、洒足，特别是两侧一定要注意洒到位。外于养生期的路幅应封闭交通，以避免车轮对基层表面的损坏。

（9）施工中应注意的事项

①经摊铺及整型的混合料应立即在钱宽范围压实，并在水泥初凝前完成碾压。

②两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留0.5~0.8m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。碾压速度设定在25m/min左右，以防止拥包等不良现象，两侧多压两遍。

③未经压实的混合料被雨淋后，均应清除并更换。

④严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上“调头”和急刹车，以免混合料表面受到破坏。

（九）水泥石灰土砂底基层：

1、本合同段该结构工程数量为：23475m2

2、工期安排：2003年11月17日~12月18日

拌和机1台摊铺机1台洒水车1辆

三、施工程序及技术要求：

1．准备下承层：下承层表面应平整、坚实，具有规定的合格的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点，下承层的平整度和压实度应符合规范要求，

土的采集：粉碎的土块最大尺寸不大于15mm，采集土前应先将树木、草皮和杂土清除干净，土中的超尺寸颗粒应予筛除，应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。

计算材料用量：根据各路段结构层的厚度、宽度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量；根据料场土的含水量和所用运较车辆的吨位，计算每车料的堆放距离；根据结构层的厚度和预定的干密度及配合比计算每一平方米所需的水泥、砂的用量及每车土的石灰用量，并确定材料摆放的纵横间距。

1）通过试验确定土的松铺系数，并按松高摊铺均匀；

2）灰土拌制：将石灰与土按计算出的每车土的石灰用量进行拌和，拌和必须均匀，土块捣碎或清除，同时清除其它杂物。

3）摊铺灰土：摊铺长度按日进度的需要控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可，摊铺灰土应在摊铺水泥的前一天进行，将灰土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中应将没有清除完的土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。摊铺后检验松铺厚度，至符合要求为止。除洒水车外，严禁其他车辆在层面上通行。如遇下雨，则不宜提前摊铺土。

6．洒水闷料：如平整好的灰土层含水量过小，要在灰土层上层均匀洒水，闷料。细粒土经一夜闷料，中粒土或粗粒土视其中细土含量的多少可缩短闷料时间，严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

根据计算出的每平米水泥用量计算出每袋水泥的摊铺面积及纵横间距，在灰土表层上安放标记。

将水泥当日直接送到摊铺路段（运水泥的车应有防雨设备）。，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

10．洒水湿拌：如在干拌过程结束后混合料含水量不足，应用洒水车补充洒水，洒水后再次进行拌和，拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水份流失，洒水及拌和过程中应及时检查混合料的含水量（含水量宜略大于最佳含水量），同时配合人工拣出超尺颗粒及其它杂物。混合料拌和均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和“花面”即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形（直线段平地机由两侧向路中心进行刮平，曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时返回刮一遍）。

刮平后快速碾压一遍（拖拉机、平地机或轮胎压路机），再用平地机按上整形方法进行整形，整形以前用齿耙将轮迹低洼处表层以上5cm（必要时用新拌和混合料找平）耙松并快速碾压一遍，再用平地机整形一次（应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象）直至达到规定的坡度、路拱及平整度（特别注意接缝必须顺适平整）。（每次整形都要达到规定的坡度、路拱）

当用人工整形时，应有锹和耙先将混合料摊平，用路拱板土进行初步整形，初压后根据实测的松铺系数，确定纵横断面标高，并设置标记和挂线，利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。

整形过程中严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

压实厚度应与压路机和下承层情况相适应，保证压实层全厚均达到压实度要求。压实厚度不超过15cm。

碾压过程中结构层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压；如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或用其它方法处理。

经过拌和、整形的结构层宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹，在碾压结束前用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

整型后立即辗压。压实厚度应与压路机和下承层情况相适应，保证压实层全厚均达到压实度要求。压实厚度不超过15cm。

14．纵缝处理：施工时应尽可能避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与结构层的压实厚度相同。

混合料拌和结束后，靠近支撑木的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木或板。

第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

15．调头处处理：如拌和机械或其他机械必须在已压成的层面上“调头”，应采取保护措施。

16．养生：保湿养生，养生期不少于7天。但分层施工时，下层辗压完后1d即可继续铺筑上层，不需经过7天养生期。

17．材料要求：水泥选用终凝时间较长（宜6小时以上）、标号较低的水泥。石灰应是Ⅲ级以上的消石灰或生石灰粉。

a、50m3/h砼搅拌站1套

e、砼切缝机2台砼压纹机1台振动仪2台

（3）工程数量：6440m2

选用优秀的技术人员豚技术熟练的施工队伍，在砼路面开工前，对人员进行上岗培训，对操作机手进行严格考核，同时建立一整套的施工指挥机构及建立完善的质量管理机构。

（2）材料准备、砼配合比设计

选用符合规范要求、试验合格的砂石、水泥、钢材、外加剂等工程材料，取样试验，确定砼配合比，水泥砼混合料设计和控制严格按《水泥砼路面施工及验收规范》执行，对用于砼路面的各种材料，在开工之前28天，通过试验进行混合料组成配合比设计，并报监理工程师批准，组织材料进场，保证材料供应能满足工程进度的要求。水泥标号不应低于425#。同一路段同半副应使用同一生产商同一口牌的水泥。

（3）机械配备、拌和场院整理、设备安装

施工前对施工人员将施工场地清扫干净，并洒水湿润。测量和安装钢模板，安装钢模板必须做到边线顺直，标高符合要求，垫块及支撑必须牢固，防止变形走样，在浇筑前应在内侧涂脱模剂或摊薄膜以便脱模。

（2）混凝土拌和与运输

砼拌和采用搅拌站集中拌制。水泥采用业主指定厂家的水泥。在拌制砼前奕按砼施工配合比要求对水泥、水和各种集料的用量进行准确配料后，才能进行批量生产。混合料拌和应充分，从严控制用水量。施工过程中应经常测定砂石的含水量，进料顺序为砂→水泥→碎石→水。

砼运输采用3m3砼搅拌运输车，运输队的最长时间控制应根据试验室提供的新拌砼初凝时间和施工温度确定，并给施工留出足够的操作时间，不能满足要求，应掺缓凝剂。砼运输要注意防止水分损失和离析，砼运输车的数量根据施工任务配置调整。

卸料前应洒水湿润基层，但不能积水，卸料应尽量均匀，便于摊铺作业。

摊铺时，先用人工摊铺，人工摊时严禁抛掷和耧耙，以免离析。摊铺厚度应考虑振实预留高度，宜高不诅低。用插入式振动器和平板振捣器振实，用三联轴平整机振平，以缓缓的速度均匀地进行，以保证摊铺的连续操作。对砼的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再昌气并泛出砂浆为准，不宜过振，并应随时检查模板有无下沉，变形或浮动。若中途因故停工，时间超过45分钟，应设施工缝。

整平后，应用真空吸水机将砼中多余的水吸干，以提高砼的强度，为防止真空吸水后导致水泥浆上浮于表面，在精加工前，应用平板振动器快速振捣一次。

用磨炮光机磨平，直补板面应选用碎石较细的砼拌和物，严禁用纯砂浆找平，经过磨光机抹磨光后，可用滚浆棒进一步将表面余浆整平。

做面时，应做好清边整修，清除粘浆，修糕点掉边，缺角等工作，严禁在砼面板上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜在遮棚下进行，做面分三次进行，先找平反抹平，然后待砼表面土无泌水时，再作二次抹平，然后抹光，表面抹光后，用压纹机压纹。

砼面层表面修整完毕并待其表面泌水消失后，即可进行养生。采用草袋覆盖并用洒水车洒水养生，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不以有水流冲刷。在昼夜温差大时，混凝土烧筑3天内，应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度75%后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清除，养生时间一般不得小于21天。

纵向施工缝采用螺纹钢筋连接，且在板侧面涂满沥青。

每天摊铺结束或异常情况停止摊铺，应设置横向施工缝，横向施工缝应按设计图纸设置传力杆，其位置与胀缝或缩缝位置吻合。

胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直并符合图纸要求。胀缝的缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部应浇筑填缝料，下部应设置胀缝板。胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。多车道路面胀缝应做成一条连续缝。

（十一）沥青表面处治面层：

1．工程数量：94510.5m2

2．工期安排：2004年8月3日~9月11日

4．主要机械设备：沥青洒布车4辆、摊铺机1台、压路机2台

二．施工程序及技术要求：

1．清理基层：“强基、薄面、稳土基”是一般道路沥青路面结构组合的原则。基层应具有足够的强度的刚度，有良好的稳定性，表面平整密实、干燥清洁，拱度与面层一致，高程符合要求。因此在表面处治层施工前，应检测基层表面的技术指标是否符合设计规定要求，只有在符合规定的情况下才能进行处治层施工。同时要将路面基层清扫干净，使基层的矿料大部分外露，并保持干燥。

2．铺筑第一层集料：集料经筛分无灰尘、土粒等其它杂质。

2．浇洒第一层沥青：浇洒沥青前计算每平方米的沥青用量，推算一车沥青的喷洒长度，喷洒时，凭经验保持稳定的车速和喷洒量，洒布均匀，使每车洒油长度接近计算出的长度，同时每个工作时段沥青的浇洒长度应与集料的撒布能力协调，避免沥青浇洒后等待较长的时间才撒布集料。当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，应立即用人工补洒，有积聚时应立即括除。2．撒布第二层集料：浇洒主层沥青后应趁热立即用集料撒布机或人工撒布第二层集料。撒布集料应及时扫匀，要达到全面覆盖一层、厚度一致、集料不重叠、也不露出沥青的要求。当有局部缺料或积料时，应及时找补或扫除。

4．第二、三层施工：方法和要求和第一层相同，但碾压时可采用8~10t压路机。

5．初期养护：碾压结束后即可开放交通，但应禁止车辆快速行驶（不超过20km/h），同时要控制车辆行驶的路线，使路面全幅宽度得到均匀碾压。当发现有泛油时，应在泛油部位补撒与最后一层石料规格相同的嵌缝料并扫匀。过多的浮动集料应扫出路外。

6．施工方法：层铺法。

7.用料要求及注意事项：

1）沥青：沥青标号按规范选用。各层可采用相同标号的沥青也可以采用不同标号的沥青。

面层的上层宜选用较稠的沥青，下层或联结层宜选用相对较稀一些的沥青。沥青在贮运时，必须将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。沥青使用期间贮存温度不宜低于130◦C，并不得高于180◦C。沥青应避免长时间存放，如经过较长时间的存放，则在使用前应抽样检验合格方可使用。

2）粗集料：用于沥青面层的粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性SY／T 4127-2018 钢制管道冷弯管制作及验收规范，有良好的近正六面体的颗粒形状（不宜用颚式破碎机加工），粒径规格符合下页表要求，其质量符合规范规定要求。

3）细集料：沥青面层细集料可采用天然砂、机制砂及石屑，规格符合下页表要求。热拌沥混合料的细集料应采用优质的天然砂或机制砂。细集料应与沥青有良好的粘结能力。

4）填料：沥青混合料的填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉要求干燥、洁净，质量符合要求。当采用水泥、石灰、粉煤灰等作填料时，其用量不宜超过矿料总量的2%。

5）沥青路面施工时，施工路段必须设置明显的安全警告标志，闲人不得进入施工路段。

6）浇洒沥青后必须立即撒布集料。

DBJD25-68-2019标准下载沥青表面处治材料规格及用量表

集料（m3/1000m3）

集料（m3/1000m3）